2026年技工考试题及答案

2026年技工考试题及答案1.普通车床加工中，主运动是指（）A.刀具的直线移动B.工件的旋转运动C.尾座的移动D.溜板的移动答案：B2.金属材料屈服强度的符号是（）A.σsB.σbC.δD.ψ答案：A3.刃磨高速钢刀具时，应选用的砂轮材质是（）A.氧化铝（白刚玉）B.碳化硅C.金刚石D.立方氮化硼答案：A4.普通细牙螺纹标注M20×2中，数字2代表的含义是（）A.公称直径B.螺距C.导程D.螺纹精度等级答案：B5.加工铸铁等脆性金属材料时，最常产生的切屑类型是（）A.带状切屑B.挤裂切屑C.单元切屑D.崩碎切屑答案：D6.普通外径千分尺的分度值是（）A.0.1mmB.0.01mmC.0.02mmD.0.001mm答案：B7.砂轮硬度指的是（）A.磨粒本身的硬度B.结合剂的硬度C.磨粒在外力作用下脱落的难易程度D.砂轮整体的抗压强度答案：C8.轴类零件加工中，采用一前一后两顶尖装夹时，两个顶尖共限制的自由度数量是（）A.3个B.4个C.5个D.6个答案：C9.下列配合标注中，属于间隙配合的是（）A.H7/p6B.H7/s6C.H7/h6D.H7/u6答案：C10.切削加工时，对刀具耐用度影响最大的因素是（）A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.切削宽度答案：A11.刃磨硬质合金刀具应选用（）砂轮。A.氧化铝B.碳化硅C.金刚石D.立方氮化硼答案：B12.M16×1.5标注中，1.5代表的含义是（）A.公称直径B.螺距C.导程D.螺纹精度答案：B1.切削用量三要素包含以下哪几项（）A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.切削力答案：ABC2.以下属于车床操作安全生产基本要求的有（）A.操作机床时必须穿戴合身工作服，长发盘入安全帽B.操作旋转机床严禁戴手套C.加工过程中可以用手直接清除切屑D.机床运转时严禁用手触碰刀具和旋转工件答案：ABD3.选择粗基准时，应当遵循的原则有（）A.优先选择不加工表面作为粗基准B.选择要求加工余量均匀的重要表面作为粗基准C.粗基准应当平整光滑，保证定位装夹可靠D.粗基准一般只允许使用一次答案：ABCD4.锉削加工平面时，常见的加工误差类型有（）A.平面中凸B.边缘塌边C.对角倾斜D.整体翘曲答案：ABCD5.减少焊接结构变形的常用工艺方法有（）A.反变形预压法B.刚性固定法C.合理排布焊接顺序D.焊后火焰矫正法答案：ABCD零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏离量称为加工误差，加工误差越小，加工精度越高。（）答案：√为了提高测量效率，可以使用千分尺测量正在旋转的工件。（）答案：×麻花钻标准顶角为118°，刃磨时两个主切削刃需要保证对称。（）答案：√切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不需要浇注切削液，可采用干切加工。（）答案：√过定位在任何加工场景下都是不允许的，必须完全避免。（）答案：×多线螺纹的螺距与导程数值相等。（）答案：×游标卡尺可以测量工件的内径、外径、长度、深度等尺寸。（）答案：√电焊操作时，必须佩戴焊接防护面罩，防止弧光灼伤眼睛和皮肤。（）答案：√简述刃磨车刀时，对刃磨质量的基本要求。答：①正确刃磨出符合加工要求的各几何角度，包括前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角，保证角度误差符合加工要求；②刃口要满足使用要求，精车刀保证刃口锋利，无崩刃、卷刃、裂纹等缺陷，粗加工车刀可适当倒钝刃口，避免使用中崩刃；③前刀面、后刀面的表面粗糙度要符合要求，刃磨后粗糙度不大于Ra1.6μm，减少切削变形和刀具磨损；④对称刃口必须保证刃口对称度，保证切削过程受力均匀，避免加工偏斜影响精度。简述技工操作中，预防电气伤害的主要措施。答：①所有生产设备必须按规范接地接零，定期检查电气线路和元件的绝缘性能，发现绝缘破损、老化及时更换；②检修电气设备必须先断开总电源，悬挂“禁止合闸”警示标识，严禁带电检修作业；③操作电气设备时保持手部干燥，严禁湿手触碰电气开关、接线端子等带电部件；④合理选配熔断器、漏电保护器等保护装置，不得随意用铜丝、铝丝代替熔断保险丝；⑤发生电气火灾时，先断开电源，再用干粉灭火器灭火，严禁用水或泡沫灭火器直接扑救带电火灾。什么叫加工精度，加工精度包含哪几个方面的内容？答：加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度越高。加工精度包含三个方面的内容：①尺寸精度，指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸公差带的符合程度，控制零件尺寸误差；②形状精度，指加工后零件表面实际宏观几何形状与理想几何形状的符合程度，控制形状误差；③位置精度，指加工后零件各表面之间实际位置与理想位置的符合程度，控制表面之间的位置误差。某车工在C6140普通车床上加工一批直径要求为Φ40±0.04mm的轴类外圆，加工后抽检10件零件，得到实际尺寸分别为：Φ39.93mm、Φ39.94mm、Φ39.95mm、Φ39.92mm、Φ39.96mm、Φ39.93mm、Φ39.94mm、Φ39.95mm、Φ39.94mm、Φ39.96mm，已知工序加工能力Cp=1.1，满足批量加工的精度要求。请回答：该批零件存在什么质量问题？产生问题的原因是什么？该如何调整？答：该批零件存在常值系统误差，尺寸整体偏小，超出了公差下偏差，不合格率接近100%。该批零件要求的尺寸范围是Φ39.96mm~Φ40.04mm，计算这批抽检零件的实际尺寸平均值为Φ39.944mm，尺寸分布中心比理想中心Φ40mm偏下偏移了0.056mm，所有抽检零件尺寸都低于公差下限，虽然工序本身加工能力满足要求，但是分布中心偏移导致批量不合格。产生该问题的主要原因是对刀调整不当，车刀在径向位置调整得过于靠近工件中心，导致每次车削后外圆直径都偏小；此外也可能是对刀具磨损的预补偿量设置过大，或者机床进给丝杠螺母间隙过大，导致实际背吃刀量大于设定值，最终加工尺寸偏小。调整方法：重新调整刀具位置，将车刀沿径向向外退出0.05~0.06mm，调整完成后试切3~5件零件，每件逐一测