建筑厂房机电设备安装工程管道施工方案

建筑厂房管道施工方案

目录

1给水薄壁不锈钢管施工工艺..........................................3

1.1施工流程......................................................3

1.2施工工艺.......................................................3

2生产给水及冷却循环水系统焊接钢管的施工.............................6

2.1施工流程......................................................6

2.2管道连接方式..................................................7

2.3管道预制安装..................................................7

2.4管道压力试验和冲洗............................................8

2.5管道保温、伴热和标识..........................................8

3PPR压力排水管道系统.................................................8

3.1施工流程......................................................9

3.2管道支架预制安装..............................................9

3.3管道预制安装..................................................10

3.4系统试验......................................................12

4排水UPVC管道系统的安装...........................................12

4.1施工流程.....................................................12

4.2管道支架及特殊要求...........................................12

4.3阻火圈安装...................................................13

4.4管道预制和粘接...............................................13

4.5胶结注意事项.................................................14

4.6管道安装.....................................................14

4.7排水管道灌水试验.............................................15

5碳钢管道的施工工艺.................................................15

5.1施工流程.....................................................15

5.2管道除锈、刷漆................................................16

5.3管道预制.....................................................17

5.4管道切割......................................................17

5.5管道焊接......................................................17

5.6管道安装......................................................20

5.7管道支架及不同系统的特殊要求.................................20

5.8冷热水系统管道压力试验和冲洗.................................20

5.9蒸汽系统管道压力试验及吹扫...................................21

5.10管道保温及标识..............................................22

6轻柴油管道系统施工要点.............................................22

6.1施工流程.....................................................23

6.2施工工艺.....................................................24

6.3管道防静电接地处理...........................................24

6.4系统压力试验和吹扫...........................................24

7凝结水系统（不锈钢）管道施工工艺..................................25

7.1施工流程.....................................................25

7.2管道的贮存与运输.............................................26

7.3管道的预制安装...............................................26

7.4不锈钢管道的焊接.............................................26

7.5管道试压冲洗.................................................27

7.6管道保温和标溟...............................................28

1给水薄壁不锈钢管施工工艺

1.1施工流程

施工准备:〉

1.2施工工艺

1.2.1材料的贮存、保管和搬运

1)薄壁不锈钢管道材料必须经验收合格，并材质证明材料齐全的情况时，方可入库。

2)钢管材料应贮存在干燥的环境中，室内存放，并应上架整齐码放。

3)在贮存和运输的过程中不得破坏包装保护膜、不得打开或丢失端头保护盖，避免

管道外表划伤或内壁污染现象发生。

1.2.2管道支架、管卡安装及特殊处理

1)采用轻型管道支吊架，间距参照下表执行。大于DN65的管道支架间距可根据管

道材料的刚度适当的放宽。

管道支架间距(mm)

工称直径(DN)10-1520-2532-4050-65

水平管1000150020002500

立管1500200025003000

2)管道固定支架的间距不宜大于15米，热水管固定支架的确定应根据管材的热膨

胀量和膨胀节允许的补偿量确定。固定之间应设置暂变径、分支、接口及穿越承

重墙、楼板的两侧等处。

3)管道材料与镀锌金属关卡之间应加垫1mm厚橡胶板或塑料带，或采用带橡胶垫的

管道吊卡。公称直径不大于25mm时可采用塑料管卡。

4)在给水栓和配水点处采用应采用金属管卡或吊架固定，管卡或吊架设置在距配件

40~80mm处。

5)管道穿过楼板时应设置套管，套管可采用塑料管，当穿过屋面时应采用金属套管,

套管应高出地面、屋面50mm,并应采取严格的防水措施。

6)管道暗敷设时，应在管外壁采取防腐措施。

7)薄壁不锈钢管、管件不宜与水泥砂浆、水泥、混凝土直接接触。

1.2.3管道的预制安装

1)公称直径小于等于100mm的薄壁不锈钢管道的预制加工：

>薄壁不锈钢管道系统连接：管道公称直径WlOOmni的管道，采用环压式连接,

断管下料：根据现场放线排料，用专用切管器或砂轮切割机将配管切断，切口应

垂直，且把切口内外毛刺修净。

>为克服管材不圆、方便插管和避免在插管时管材割伤密封圈，断管后的管材必须

用整形T具逐一将切口进行整形。

>装配时首先将密封圈套入管材中(不得割伤密封圈)；然后再将管材插入管件内且

到底；最后将密封圈完全装入管材与管件之间的间隙内。

>环压工具钳口的记号面与管件外端口面一致时进行环压，当上下模块与环压垫片

接触时卸压，招工件与钳头相对旋转215°.后再进行第二次环压，环压到位后稳

压23秒后再卸压。

>设备接口及公称直径小于50mm的阀门连接采用丝扣连接。

2)公称直径大于100mm的薄壁不锈钢管道的预制加工：

>管道公称直径>100mm及安装管道采用卜箍连接。

>采用砂轮切割机断管，要求切口整齐，并垂直于管道的轴心。

>管道公称直径>100mm管道连接时，先将被连接钢管的端部用专业厂提供的滚槽机

加工出沟槽。对接时，将卡箍(内壁包裹密封圈)卡入沟槽内，使用力矩扳手对

称拧紧卡箍上的螺栓，起密封和加固作用。

>与设备接口及与公称直径大于50mm的阀门连接采用法兰连接形式。

1.2.4管道压力试验及冲洗

1)管道安装完毕后，即可进行系统的压力试验和水冲洗工序。

2)管道试验和冲洗的介质为洁净的水。

3)压力试验进行时不得连带任何设备，压力试验进行前根据压力试验的要求招设备

接口用盲板封堵，并用旁通管连通试压【可路。

4)进行压力试验时的环境温度应在控制在零上5口以上，并且试验阶段的温差不宜

过大，避免影响压力试验的准确性。

5)管道压力试验分强度试验和严密性试验，强度试验和严密性试验连续进行。

6)管道的强度试验压力为工作压力的1.5倍，严密性试验压力等于工作压力。

7)管道压力试验时应分3个阶段逐渐升压，每个阶段停止升压570分钟，同时对

系统进行检查，当系统无异常时再继续升压。

8)当压力升至强度试验压力(工作压力的1.5倍)时停止升压，进入稳压阶段，稳

压10分钟，对系统进行检查，系统无泄漏，无变形，并且压力降不大于0.2MPa

为合格。然后进入严密性试验阶段，将系统压力降至工作压力，保压2小时，系

统无泄漏、无损坏为合格。

9)压力试验合格后进行管道系统的清洗。清洗采用洁净的水，冲洗时避开用水高峰,

以1.0m/s的流速进行连续清洗。直至出口清洗水的浊度、色度与进水口的浊度、

色度相同为止。

1.2.5生活水管道的清洗

>对于生活饮用水管道需要进行管道系统的冲洗。采用饮用水冲洗。饮用水的水质

应达到国家标准。

1.2.6管道保温及标识

1)对于吊顶内的给水管道进行防结露保温处理.保温可采用10mm厚的闭孔橡塑海

面管壳将管道包覆。

2)管道安装、试压、冲洗及保温工作均完成后，根据业主要求对管道系统进行标识。

3)管道标识应明显，容易识别，并具有永久性。

1.2.7调试

1)在上述工作以及电气系统和控制系统、还有其他相关的系统完成后，进入系统的

试运行阶段，在此阶段要对系统的设备进行检查和调整，使系统满足设计要求。

2)调试工作应预先计划安排，各专业人员应齐全，统一指挥，协调行动。

3)调试顺序应为先进行单机调试，单机均工作正常后再进行联合调试。

2生产给水及冷却循环水系统焊接钢管的施.工

2.1施工流程

施工准备

管道支架预制安

管道保温

验收移交

2.2管道连接方式

>焊接钢管的连接：当管道的公称直在w50mm时采用丝扣连接，当管道的公称直径

265mm时采用焊接。

2.3管道预制安装

2.3.1丝扣连接时，使用电动套丝机进行管道的丝扣加工。套丝过程使用足够的冷却液，保

证螺纹饱满、不缺肉。

2.3.2管道利用割管器进行管道的切割，确保管道切口整齐、无毛刺。

2.3.3丝扣连接时，连接深度应符合要求，不得过短。丝扣连接完成后，及时清理丝扣间的

多余填料。

2.4管道压力试验和冲洗

1)管道安装完毕后应进行系统试压，试压前应全面检查各安装件、固定支架等是否

安装到位。

2)管道试压应分段、分层、分片进行。

3)管道有压时，不得转动卡箍、螺母等部件。

4)管道水压试验试分为强度试验和严密性试验两个阶段进行，强度试验压力为工作

压力的1.5倍。升压要求分阶段逐步升压，每个阶段保压570分钟，对系统进

行检查，管道系统无泄漏、无异常时，再度升压。当压力升值试验压力后，保压

时间为10分钟，对系统进行检查，系统无泄漏、无异常即可结束强度试验过程。

5)严密性试验在强度试验合格后进行，将管道的玉力降到工作压力后，保压2小时，

对系统进行检查，系统无泄漏、无异常为合格.

6)压力试验结束后即可进行系统冲洗。冲洗使用洁净的水进行，冲洗水的流速不得

小于1.0m/s,直至出口清洗水的浊度、色度与进水口的浊度、色度相同为止。

2.5管道保温、伴热和标识

1)在吊顶内的给水管道需进行防结露保温，保温材料为闭孔橡塑海绵管壳(板)。

2)在室外地沟内，通风口附近的给水管道应进行加电伴热处理，防止冬季管道冻结。

3)管道试压、冲洗及保温结束后，根据设计要求的形式、样式进行管道标识。

3

PPR压力排水管道系统

3.1施工流程

施工准备

管道支架预制安

验收移交

3.2管道支架预制安装

1)管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，安装应牢固,

埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。

2)采用金属管卡或吊架时，金属管卡与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。

在金属管配件与PP-R管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。

3)明管敷设的支吊架作防膨胀的措施时，应按固定点要求施工。管道的各配水点、

受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。

立管和横管支吊架的间距

公称直径

2025324050637590110

De(mm)

横管(mm)650800950110012501400150016001900

冷水管道

立管(mm)100012001500170018002000200021002500

横管(mm)50060070080C9001000110012001500

热水管道

立管(mm)90010001200140016001700170018002000

3.3管道预制安装

1)PP-R管采用热熔连接。热熔连接适用于聚烯燃塑料管道系统的连接。热熔连接

是一个物理过程：加热到一定时间后，将材料原来紧密排列的分子链融化，然后

在稳定的压力作用下将两个部件连接并固定，在融合区建立接缝压力。

2)热熔连接由对接式热熔连接、承插式热熔连接和电容连接。对于给水系统的小口

径管道，应采用后两种方式的连接。

3)对于管道外径小于63mm的管材，采用手持式熔接器进行连接；对于外径大于

63mm的管材，则采用大功率熔接器进行。

4)热熔连接熔接深度给熔接时间：

>根据DVS2207标准的第11部分规定，PP-R管材热熔承插连接的熔接深度及

加热时间、冷却时间规定如下：热熔连接工艺参数规定如下：

熔接参数表

管材外径熔接深度加热时间连接时间冷却时间

mmmm秒秒分

2014.0542

2515.0742

3216.5864

40181264

50201864

63242486

75263088

90294088

11032.550108

5）熔接步骤：

>使用专用剪刀垂直切割管材，切口应平滑无毛刺。

>清洁管材与管件的焊接部件，避免沙子、灰尘等损害接头的质量：

>用与被焊接管材尺寸相配套的加热头配熔接器。连接电源，等待加热头到达最

佳温度（260±WC）；

>用记号笔在管件上标记熔接深度；

>同时将管材与管件插入熔接器内，按规定时间进行加热（加热时间间上表）；

>加热完毕，取出管材与管件，立即连接，在管材与管件连接时，如果两者位置

不对，可以在一定时间内（见附表）做少量调整，但扭转角度不得超过5°；

连接时用直线确保连接管子的直线度。

>连接完毕，必须双手紧握管子与管件，保持足够的冷却时间（见附表），冷却

到一定程度方可松手，继续安装下一段管子。

6）施工要求：

>安装前应具备的条件：

>施工图纸及其它技术文件齐全，且已进行图纸技术交底，满足施工要求；

>施工方案、施工技术、材料机具供应等能保证正常施工；

>施工人员已通过PP-R管道安装的技术培训。

>提供的管材和管件应符合设计规定，并附有产品说明书和质量保证书。

>不得使用有损坏迹象的材料。如发现管道质曷有异常，应在使用前进行复检。

>管道系统安装过程中的开口处应及时封堵，以免管道堵塞造成不必要的浪费。

>施工安装时应更合冷、热水管的压力等级和使用场合，管道标记应面向外侧，

处于显眼的位置。

7）管道敷设：

>管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不易强制校正。PPR管与

其它金属管道平行敷设时，应有一定的保护距离，净距离不易小于100mm,

且PP-R管易在金属管道的内侧。

>管道穿越楼板时，应设置钢套管，套管高出地面50mm，并有放水措施。管道

穿越屋面时，应采取严格的放水措施。穿越前应设固定支架，目的是防止管道

变形，造成穿越管道与套管间松动，产生渗水。

3.4系统试验

>压力排水系统根据设计要求做压力试验，

>管道标识及系统调试

1)系统管道试验合格后，根据设计要求进行管道的标识。

2)系统设备(水泵)及电气控制系统安装完成后，进行单机调试。调试不得使水泵

空运转，需在有水的情况下进行试运转。

4排水UPVC管道系统的安装

4.1施工流程

4.2管道支架及特殊要求

1)非固定支承件的内壁应光滑，与管壁之间应留有间隙。

2)立管穿越楼层处为固定支承时，伸缩节不得固定；伸缩节固定支承时，立管穿越

楼层处不得固定。

3)支承件可采用注塑或成型塑料墙卡、吊卡等；当采用金属材料时，应作防锈处理。

4)伸顶透气帽高出屋面(含隔热层)不得小于03mm,且应大于最大积雪厚度。在

经常有人活动屋面，通气管伸出屋面不得小于2m。

5)管道支承件的间距，立管管径为50mm的，不得大于1.2m；管径大于或等丁75mm

的，不得大于2m；横管直线管段支承件间距宜符合下表的规定。

管道支架间距

管径(rnm)40507590110125160

1£0|

间距(m)0.400.500.750.901.101.25

4.3阻火圈安装

1)立管管径大于或等于110mm时，在楼板贯穿部位应设置阻火圈。

2)管径大于或等于110mm的横支管与喑设立管相连时，在墙体贯穿部位应设置阻

火圈。

3)伸顶透气管管径不宜小于排水立管管径。

4.4管道预制和粘接

1)锯管工具宜选用细齿锯、割管机等机具。端面应平整并垂直于轴线；应清除毛刺，

管口端面处不得裂痕、凹陷。

2)插口处可用中号板锂锂成15~30度坡口。坡口厚度宜为管壁厚度的坡

口完成后应将残屑清除干净。

3)管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂与水迹。当表面

沾有油污时，应采用清洁剂擦净。

4)管材应根据管件实测承门深度在管端表面划出插入深度标记。

5)胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。

6)承插口涂刷胶粘剂后，应即找准方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划

出的插入深度标记处，并将管道旋转90度。管道承插过程不得用锤子击打.

7)承插接口粘结后，应将挤出的胶粘剂擦净。静置固化。

4.5胶结注意事项

1)胶粘剂和清洁剂的瓶盖应随用随开，不用时应随即盖紧，严禁非操作人员使用。

2)管道、管件集中粘接的预制场所，严禁明火，场内通风。

3)冬季施工，环境温度不宜低于-10C；当施工环境温度低于・10℃时，应采用防寒

防冻措施。

4)粘接时，操作人员应站于上风处，且宜配带防护手套、眼镜、口罩等。

4.6管道安装

1)横管安装根据设计要求保持一定坡度。

2)立管管件承口外侧与墙饰面的距离宜为20~50mm.

3)立管安装前，先按立管布置位置安装管道支架。

4)安装立管时，应先将管段扶正，再按设计要求安装伸缩节。此后应先将管子插口

试插插入伸缩节承II底部，并按规定将管子预留间隙(5~10mm),在管端划出标

记。最后应将管端插口平直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均衡，不得摇挤。

安装完毕后，应随即将立管固定。

5)立管穿越楼层处为固定支承且排水支管在楼板之上接入时，伸缩节应设置于水流

汇合管之上。

6)立管上无排水支管时，伸缩节可按伸缩节设计间距置于楼层任何部位。

7)立管安装完毕后按规定堵洞或固定套管。

8)先将预制好的管段用铁丝临时吊挂，查看无误后再进行粘接。

9)粘接后迅速摆正位置，按规定校正管道坡度，用木楔卡牢接口，紧住铁丝临时加

以固定。待粘接固化后，再紧固支承件，但不宜卡箍过紧。

10)横管伸缩节的安装与立管伸缩节的安装基本相同。

11)管道支承后应拆除临时铁丝，并应将接口临时封严。

12)洞口应支模浇筑水泥砂浆封堵。

13)横管上设置伸缩节应设于水流汇合管件上游端。

14)伸缩节插口应顺水流方向。

15)管端插入伸缩节处预留的间隙应为：夏季5Tomm；冬季15~20mm。

16)管道穿越楼板处为固定支承时，管道安装结束应配合土建进行支模，并应采用

C20细石混凝土分二次浇捣密实。浇筑结束后结合找平层或面层施工，在管道周

围应筑成厚度不小于20mm,宽度不小于30mm的阻水圈。

17)管道穿越楼板处为非固定支承时，应加装金属或塑料套管，套管的内径可比穿越

管外经大10~20mm,套管高出地面不得小于50mm。

18)管道安装应自下而上分层进行，先安装立管，后安装横管，连续施工。

19)塑料管与铸铁管连接时，宜采用专用配件。当采用水泥捻口连接时，应先将塑料

管插入承口部分的外侧，用砂纸打毛或涂刷胶粘剂后滚粘干燥的粗黄沙，抠入后

应用油麻丝填嵌均匀，用水泥捻口。塑料管与钢管、排水栓连接时应采用专用配

件。

4.7排水管道灌水试睑

1)管道系统安装完毕并经外观质量复查无误后，作灌水试验。

2)灌水先用专用气囊将排水管道排出口处以及系统中间的所有出口封堵，留出放气

点，然后再由最高点向管道内灌水，满水后观察5分钟，液面不降，对系统所有

接口进行检查，无泄漏为合格。

5碳钢管道的施工工艺

适用冷冻水、冷却水、热水、生产给水、蒸汽系统等

5.1施工流程

施工准备

管道支架预制安

5.2管道除锈、刷漆

1)根据管道的锈蚀程度采取相应的手段对管道材料进行除锈处理。

2)轻度锈蚀的管道采用钢丝刷配合粗砂布打磨管子的外表面至见金属色为止。

3)重度锈蚀的管道采用喷砂处理去处管道外表面的锈蚀层。

4)对于管道内部锈蚀较重的管材可采用拖曳钢丝球的手段进行除锈处理。

5)除锈完成后立即进行管道外表面涂一度防锈漆工序。

6)防锈漆要求：醇酸红丹防锈漆(或醇酸铁红防锈漆)、醇酸稀料。

7)打开油漆桶前，先将油漆桶在地上滚动，使桶内油漆质地均匀。然后根据气温等

环境条件以及三段(刷漆或喷漆)不同，将油漆倒入小容器调配成合适的浓度，

油漆过稀或过抽稠都将影响刷(喷)漆的效果。

8)管道两端均留出50~60mm长不刷漆，待焊接工序完成后补刷。

9）已经刷防锈漆的管道材料在存放过程中，要注意防止垫起存放，避免再度锈蚀。

5.3管道预制

1）管道预制应在平台上或平整的硬化预制场地进行，预制尺寸按修正的管段图进行,

并留有调整余地，保证运输和吊装条件，标.上标示，敞口要及时封堵，避免污染。

2）预制组合段应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装

索具捆扎点的位置。

5.4管道切割

1）当管道直径VDN25时:可采用手锯或割刀切割。

2）当管道直径WDN150时，采用砂轮切割机进行切割。

3）当管道直径2DN200时，采用氧-乙快火焰切割，但必须氧化铁清理干净，管端

打磨平整。

5.5管道焊接

1）管径250mm手工电弧焊焊接。

2）管径W50mm的碳钢管道可采用气焊（氧气乙快焊接）或氧弧焊接或手工电弧焊。

5.5.1焊接坡口的加工

>坡口可采用坡口机、手提砂轮机、角磨机、铿刀等进行加工，对于大直径管道也

可采用氧■乙块火焰切割进行预加工，但是氧•乙块火焰切割后必须经过打磨，去

除火焰切割表面的氧化层，使坡口整齐.

5.5.2焊接坡口的形式

1）当管道壁厚W3mm时，留“I”形口（不开坡口），对口间隙为

2）当管道壁厚>3mm时，开65。（60。~70。）“V”坡口，钝边为对口间

隙为2~3mm。

3）当不同壁厚的管道、管件组对时，其壁厚大于规定时，应进行减薄处理（参见下

图）。图中（a）为内壁减薄、（b）为外壁减薄。

中低压管道坡口形式

壁厚对口间隙钝边坡口角度

坡口形式简图

6(mm)c（mm）p(mm)。（。）

不开坡口<3.51-2.5

3.5-81.5-2.51-1.560-70

V型

>82~31-1.560-65

不同壁厚管道组焊时减薄形式图

5.5.3焊接参数

1)手工电弧焊焊条采用J422。

2)50mmW管径V133mm时，焊接工艺参数如下表。

焊接工艺参数表1

焊材电特性

焊接层次焊接电流(A)

型号规格(mm)电源极性

2J42262.5交流55~70

3)管径2133mm时，手工电弧焊。焊接工艺参数如下表

焊接工艺参数表2

焊接层次焊材电特性焊接电流

(A)

型号规格(mm)电源极性

DC直流反接

2~3J422中2.5~3.290-115

AC交流—

4)电焊条打开包装后，放入焊条桶内置于干燥的环境，并立即使用，避免电焊条受

潮。当焊条药皮不够干燥时将影响焊接质量，在这种情况下，需进行烘干后在进

行焊接作业。

5.5.4焊接操作

1)焊接前点同时，根部必须焊透。不得有焊接缺陷。管径50mm为4点，每点

长度为5mmo管径＞150mm为6点,每点长度为5mm。

2)管子组对焊II时应保持其轴线平直。在不得以时，距焊口中心200mm处测量平

直度如图2所示，管径V100mm时允许偏差为1mm；管径2100mm时允许偏

差为2mm，但全长允许偏差均不大于10mm。万一超差时，只能用冷矫正，严

禁加热矫正。

3)管道组对应内壁齐平，万不得以时，错边量不宜超过壁厚10%,且大于2mm,

并不得出现如图b所示的未焊透的现象。

4)焊接设备性能完好，例如：交流弧焊机应有适当的空载电压，焊接电流调节灵活。

5)根据管材的壁厚分别为2遍或3遍成活。

6)每进行下一遍焊接实施前，需用钢丝刷将上一遍焊接表面的氧化层刷去。

7)阿斯线应接近在近焊接点，并且必须在坡口内引弧。防止焊件电弧击伤。

8)焊口焊接完毕后，应清除焊渣及飞溅物。

9)焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣、未焊透。咬边深度W0.55,且W0.5mm

连续长度WIOOmm,且两侧咬边总长W10%焊缝全长。焊缝内表面为全焊透。

5.6管道安装

1)管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于1.5倍；冲压弯管不应小于1倍、冷弯

的最大外径与最小穹曲半径的差不应大于管道外径的8/100,管壁减薄率不应大

于15%.

2)阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接牢固，启闭灵活；成排

阀门的排列应整齐美观。

3)电动阀门在安装前先确认电动阀门的口径、法兰标准，根据准确的信息购买配套

的电动阀门法兰和变径等。

4)安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下。

5)冷冻水和冷却水的过滤器应安装在机组前的管道上，方向正确且便于排污；与管

道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、

规格和包扎方法应符合设计要求。

6)闭式系统管路在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀。

7)冷凝水排水管道坡度，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，其坡度宜大于

8%o；软管长度，不宜大于150mm,

5.7管道支架及不同系统的特殊要求

1)冷冻水等需要保温的管道支架应与管道之间绝热处理，采用垫硬木托式支吊架。

2)蒸汽凝结水及蒸汽系统支架采用热力管道必须的滑动支架和固定支架。

3)管道支架间距依据相应的施工验收规范或设计要求执行。

4)热力管道需根据设计要求安装补偿器。

5.8冷热水系统管道压力试验和冲洗

1)管道压力试验

>压力试验前由专业工程技术人员编制压力试验作业指导书，以技术交底的形式

对操作者进行技术交底。

>管道系统压力试验介质为自来水。

>试验压力为工作压力的1.5倍。

>分区、分层进行试压：在试验压力下，稳区10min,压力不得下降，再将系统

压力降至工作压力，在60min内压力不得下降外观检杳无泄漏为合格。

>系统试压：在各分区管道与系统主干管全部连通后，对整个系统的管道进行系

统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组

成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min,压力下降不得大于

0.02MPa,在将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。

>压力试验不得带任何设备，过滤器的滤网要拆除。利用法兰盲板配合连通管将

设备短接，使管道系统形成回路。

2)管道的冲洗

>在管道压力试验结束后，随即对管道系统进行水冲洗。

>冲洗采用分段进行。

>冲洗介质为干净的水，给水口的水流量在0.6m3/scc左右。

>从管道系统的高处注水，地处放水。当出水口水的颜色同进水口的颜色相同时

为合格。

>冲洗时不得连接设备，并过滤器的滤网拆除。

5.9蒸汽系统管道压力试验及吹扫

1)蒸汽的压力试验和吹扫可利用蒸汽来进行，也可以采用水压试验，然后利用蒸汽

对管道系统进行吹扫。

2)利用蒸汽进行E力试验和吹扫时，应先对管道系统进行预热，分3个阶段慢慢升

压，每个阶段停顿15~20分钟，然后再升压，直至升到试验压力，进行稳压并坚

持系统是否有漏气或支架破坏等现象。

3)蒸汽管道吹扫时，注意吹出口朝向，避免伤人。

4)利用包有白布的靶板检查管道的吹扫情况，靶板表面无污物为合格。

5.10管道保温及标识

1)冷冻水系统管道的保温

>冷冻水系统保温材料采用橡塑保温管壳或保温板材，外包0.5mm厚铝板保护

层。

>橡塑保温材料利用专用胶粘接到管道的外表面，拼接口放在管道的上方，并保

证接口严密无缝隙。

>外包铝板保护层采用咬口连接，咬合口应错开并隐蔽放置。

>铝板保护层不得有严重的变形或凹陷现象。

2)蒸汽及蒸汽凝结水系统管道保温

>采用超细玻璃棉管壳或超细玻璃棉毡进行，外面包0.5mm厚的铝板保护层。

3)管道系统标识

>管道系统保温完成后，根据设计要求对系统进行涂色标或贴膜标识。

轻柴油管道系统施工要点

6.1施工流程

管道预制

管道支架预制安装

管道安装

设备安装

验收移交

6.2施工工艺

轻柴油系统管道采用碳钢管材，其焊接工艺参照“碳钢管道的施工工艺”管道

焊接部分执行。

6.3管道防静电接地处理

1)管道系统安装完毕后，应作防静电接地处理。

2)管道系统的阀门采用法兰柱塞阀，法兰与法兰之间用铜网带跨接处理，使轻柴油

系统管道成为一个整体的导体，并在距最近的接地极接地。

6.4系统压力试验和吹扫

1)管系统在安装完毕后进行压力试验。

2)利用压缩空气或普通氮气作为压力试验的介质。

3)试验压力参见设计说明。

4)压力试压合格后进行系统的吹扫。

5)系统吹扫气体可采用压缩空气或普通氮气。

6)将系统充气至工作压力，并最低不得小于0.6MPa。维持该压力，同时迅速开启

末端阀门(阀门的开口应接一根朝向外面的接管)，吹数秒钟，然后迅速关闭该

阀门。等压力恢复到开启前的压力后，再度迅速开启、关闭。直至检测靶板无污

迹为合格，方可结束吹扫。

7凝结水系统（不锈钢）管道施工工艺

7.1施工流程

管道支架预制安

系统调试

验收移交

7.2管道的贮存与运输

1)不锈钢管道到货后应认真检查材料的外观质量，并核对材料的材质证明、合格证

明等资料，符合要求后方可入库贮存。

2)材料应贮存在干燥的环境下。管道材料应上架分层存放，存放期间不得破坏外保

护膜以及管两端的防护端盖。

3)运输过程应保护其外包装材料不受到破坏。

7.3管道的预制安装

1)不锈钢管道采用氮弧焊接

2)管道的切割采用机械切割。如果采用等离子以及其他热加工的方法进行切割时，

应对切割口进行机械处理，保证切割口处整齐、干净。

3)加工过程严格控制环境以及手段，避免不锈钢管道内壁受到污染。

4)坡口采用机械加工，或采用磨光机磨削。

5)管道预制的长度不得过长，避免安装过程中管道变形。

6)如设计有补偿器时，应在合理位置设置固定支架。补偿器预拉伸量锁定螺杆应在

管道系统全部安装完毕后拆除。

7.4不锈钢管道的焊接

1)焊接坡口

>管道壁厚》3mm时，焊接坡II采用V型60〜65度形式

>对口间隙和坡口钝边参照下表

钢管壁厚间隙钝边

(mm)C(mm)P(mm)

3〜90-20〜2

2)焊接参数

>不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Nil0Ti”2.5mm62.0mm

>不锈钢电焊条型号规格：A132小3.2mm<i)2.5nun