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切断刀尺寸及刀位点的确定目录01

切断刀尺寸的确定02切断刀刀位点的确定1.主切削刃宽度切断（或切槽）时，主切削刃既不能太宽也不能太窄，太宽会因为切削力过大而引起振动，也会浪费工件材料；主切削刃太窄，又会削弱刀头强度，使刀头容易折断。切断钢件或铸铁材料时，主切削刃宽度可用下面经验公式计算：式中：α——主切削刃宽度（mm）；d——工件待加工表面直径（mm）。α≈(0.5～0.6)切断刀尺寸的确定一2.切断刀刀头长度若切断刀刀头长度太短，则不能安全到达主轴旋转中心；若刀头过长则强度降低，则在切削过程中易引起振动甚至折断。刀头长度L可用下式计算：L=h+（2～3）mm式中:L——刀头长度（mm）；H——切入深度（mm）。切断刀尺寸的确定一3.案例分析切断外径为36mm，内孔为16mm的套类工件，试计算切断刀的主切削刃宽度a和刀头长度L。切断刀尺寸的确定一解：根据公式α≈(0.5～0.6)L=h+（2～3）=4.切槽时，切断刀的选择如图所示，图中3处外圆槽，如果在一次装夹中加工，左边的槽可以采用切断刀尺寸的确定一切槽刀因有两个刀位点，所以在对刀时刀补值（Z向）的输入显得非常关键，否则纵然程序编制非常正确，刀补值输入不当，同样会加工出不合格的零件。在编制切槽程序时，既可以采用左刀尖编程，也可以采用右刀尖编程，这应根据不同的零件形状或个人的编程习惯而定。下面就以刀宽4mm的切槽刀为例，说明切槽刀的对刀方法。切断刀刀位点的确定二1.使用左刀尖编程（即程序中左刀尖作为刀位点）时，其对刀方法如图所示。此时在刀补的“101”界面Z向刀补值应键入Z0，然后按键即可。编程时切槽起点坐标为（X52.，Z-12.）即Z向坐标值为8+4＝12。

刀位点为左刀尖时的情景左刀尖编程时的Z向刀补值切断刀刀位点的确定二2.使用右刀尖编程（即程序中右刀尖作为刀位点）时，其对刀方法如图所示。此时Z向刀补值应键入Z4.，然后按键即可。编程时切槽起点坐标为（X52.，Z-8.）即Z向坐标值为8。

右刀尖编程时的Z向刀补值

刀位点为右刀尖时的情景切断刀刀位点的确定二3.案例分析。

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