2026年绝缘成型件制造工职业技能考核试卷及答案

2026年绝缘成型件制造工职业技能考核试卷及答案一、理论知识考核（总分70分）（一）单项选择题（共20题，每题1分，合计20分）1.以下哪种绝缘材料属于热固性塑料？A.聚乙烯（PE）B.聚碳酸酯（PC）C.环氧树脂（EP）D.聚丙烯（PP）2.绝缘成型件模压工艺中，“固化时间”主要影响材料的：A.流动性B.交联密度C.表面光泽度D.收缩率3.检测绝缘件耐电晕性能时，通常使用的试验电压类型是：A.直流电压B.工频交流电压C.冲击电压D.高频脉冲电压4.热塑性绝缘材料注射成型时，若料筒温度过高，最可能导致的缺陷是：A.缺料B.飞边C.分解变色D.熔接痕5.环氧模塑料（EMC）成型时，模具预热温度一般控制在：A.50-80℃B.100-130℃C.150-180℃D.200-230℃6.绝缘件表面电阻率的单位是：A.欧姆（Ω）B.欧姆·米（Ω·m）C.欧姆/平方（Ω/□）D.西门子（S）7.以下哪种成型工艺更适用于形状复杂、尺寸精度要求高的绝缘件生产？A.模压成型B.挤出成型C.注射成型D.压延成型8.绝缘件耐电弧性试验中，电极材料通常为：A.铜B.铝C.铂D.石墨9.热固性材料模压时，“放气”操作的主要目的是：A.降低模具内压力B.排出物料中的挥发分C.提高模具温度均匀性D.减少飞边10.绝缘成型件的“击穿场强”是指材料发生击穿时的：A.电压峰值B.电场强度C.电流密度D.功率损耗11.以下哪种因素不会显著影响绝缘件的耐湿热性能？A.材料吸水率B.成型时的真空度C.表面粗糙度D.模具钢材硬度12.聚酰亚胺（PI）绝缘件的最高长期使用温度约为：A.120℃B.180℃C.250℃D.350℃13.注射成型中，“保压压力”与“注射压力”的关系通常是：A.保压压力＞注射压力B.保压压力＝注射压力C.保压压力＜注射压力D.无固定关系14.检测绝缘件体积电阻率时，试样厚度增加会导致测量值：A.增大B.减小C.不变D.先增后减15.模压成型模具的“分型面”设计应优先考虑：A.便于脱模B.减少飞边C.提高强度D.降低成本16.热塑性材料挤出成型时，螺杆转速过快可能导致：A.塑化不均匀B.制品收缩率降低C.模具温度过高D.材料分解17.绝缘件耐电痕化试验（CTI）的评级越高，表明材料的：A.耐电压能力越强B.耐化学腐蚀能力越强C.耐表面漏电起痕能力越强D.耐温度冲击能力越强18.环氧浇注成型中，“真空脱泡”的关键阶段是：A.树脂与固化剂混合前B.混合搅拌过程中C.浇注到模具后D.固化升温阶段19.以下哪种缺陷主要由模具排气不良引起？A.缩孔B.气泡C.熔接痕D.变形20.绝缘成型件的“耐漏电起痕指数（CTI）”试验中，电解液通常为：A.氯化钠溶液B.氯化铵溶液C.硫酸溶液D.氢氧化钠溶液（二）多项选择题（共10题，每题2分，合计20分，多选、错选不得分，少选得1分）1.影响绝缘成型件介电常数的因素包括：A.材料分子极性B.环境温度C.测试频率D.成型压力2.热固性材料模压工艺的关键参数有：A.模具温度B.合模速度C.固化时间D.物料预压密度3.绝缘件表面处理的常见方法有：A.等离子体清洗B.涂覆硅烷偶联剂C.机械打磨D.阳极氧化4.注射成型中，“短射（缺料）”可能的原因是：A.注射压力不足B.料筒温度过低C.模具排气不良D.保压时间过长5.评价绝缘材料耐老化性能的试验包括：A.湿热老化试验B.紫外老化试验C.电老化试验D.盐雾试验6.模压模具设计时需考虑的工艺因素有：A.材料收缩率B.脱模斜度C.分型面位置D.冷却水通道布局7.绝缘成型件的“局部放电”可能导致的后果有：A.材料电蚀损B.介质损耗增加C.表面温度升高D.机械强度提升8.热塑性材料挤出成型时，“口模”的作用包括：A.塑化物料B.赋予制品形状C.稳定挤出压力D.提高结晶度9.环氧模塑料（EMC）的主要成分有：A.环氧树脂B.填充剂（如硅微粉）C.固化剂D.脱模剂10.绝缘件尺寸超差的可能原因有：A.模具磨损B.工艺参数波动C.材料批次差异D.检测设备误差（三）判断题（共10题，每题1分，合计10分，正确填“√”，错误填“×”）1.热固性材料成型后可通过重新加热软化再次成型。（）2.绝缘件的体积电阻率随温度升高而增大。（）3.模压成型时，物料预压成坯可提高填充效率并减少飞边。（）4.注射成型中，“背压”增大可改善物料塑化均匀性。（）5.绝缘件的耐电晕性能与材料的分子链刚性无关。（）6.挤出成型的制品截面形状由口模决定，与螺杆结构无关。（）7.环氧浇注件固化后立即脱模可提高生产效率，不会影响尺寸精度。（）8.检测绝缘电阻时，试样表面污染会导致测量值偏低。（）9.热塑性材料的收缩率通常大于热固性材料。（）10.模具冷却水温度越低，成型周期越短，制品质量越好。（）（四）简答题（共5题，每题5分，合计25分）1.简述绝缘成型件“后处理”的主要目的及常见工艺。2.对比模压成型与注射成型在绝缘件生产中的适用场景及优缺点。3.分析热固性材料成型时“过固化”与“欠固化”对制品性能的影响。4.列举三种绝缘件常见的外观缺陷，并说明其可能的成型工艺原因。5.说明在绝缘成型件生产中，“工艺参数记录”的重要性及主要记录内容。（五）综合分析题（共2题，每题10分，合计20分）1.某企业采用DMC（团状模塑料）生产高压开关绝缘支撑件，近期发现部分制品表面出现“分层”缺陷（层间结合力不足）。请分析可能的原因（至少4条），并提出对应的解决措施。2.某绝缘件需满足CTI≥600V（耐漏电起痕指数），但采用现有工艺生产的制品CTI测试仅达400V。结合材料、成型工艺及后处理环节，提出改进方案（至少5项）。二、实操技能考核（总分30分）考核任务：使用SZ-60/40型注射成型机生产变压器低压线圈绝缘端板（材料为PA66+30%GF，玻璃纤维增强尼龙66），完成以下操作并提交首件制品及检测记录。（一）操作要求1.设备检查：确认注射机各系统（加热、液压、电气、冷却）状态正常。2.工艺参数设置：根据材料特性设置料筒温度（后段230-240℃、中段250-260℃、前段260-270℃）、注射压力（80-100MPa）、保压压力（60-80MPa）、保压时间（10-15s）、冷却时间（15-20s）。3.首件生产：完成加料、预塑、注射、保压、冷却、脱模全过程，确保制品无缺料、飞边、气泡等缺陷。4.尺寸检测：使用游标卡尺测量制品关键尺寸（厚度10±0.2mm，内孔直径Φ50±0.1mm）。5.绝缘性能检测：使用兆欧表（500V）测量表面绝缘电阻（≥10^12Ω）。6.设备清理与归位：关闭加热系统，清理料筒余料，擦拭模具表面，恢复设备初始状态。（二）评分标准（总分30分）考核项目评分要点分值设备检查能正确识别液压油位、加热圈温度显示、冷却水流量等异常并处理4参数设置温度、压力、时间设置符合材料工艺要求，无超范围设定6操作规范性加料量适中，预塑背压调整合理，合模力控制得当，脱模动作平稳无拉伤8制品质量无缺料、飞边≤0.1mm、气泡（直径＞0.5mm的气泡数≤2个）6检测准确性尺寸测量误差≤0.05mm，绝缘电阻测试方法正确（电极放置、充电时间符合标准）4安全与素养佩戴防护手套/护目镜，设备清理彻底，工具归位整齐2答案一、理论知识考核答案（一）单项选择题1.C2.B3.D4.C5.B6.C7.C8.C9.B10.B11.D12.C13.C14.C15.A16.A17.C18.B19.B20.B（二）多项选择题1.ABCD2.ABCD3.ABC4.ABC5.ABCD6.ABCD7.ABC8.BC9.ABCD10.ABCD（三）判断题1.×2.×3.√4.√5.×6.×7.×8.√9.√10.×（四）简答题1.后处理目的：消除内应力、完善交联反应（热固性材料）、稳定尺寸、提高表面性能。常见工艺：热老化（100-150℃保温2-4h）、退火（缓慢降温）、表面涂覆（绝缘漆）、等离子体处理。2.模压成型适用于形状简单、批量小的厚壁件（如高压绝缘子），优点：设备成本低、材料利用率高；缺点：生产效率低、尺寸精度一般。注射成型适用于复杂结构、高精度件（如电器接插件），优点：自动化程度高、尺寸一致性好；缺点：设备投资大、对材料流动性要求高。3.过固化：交联密度过高，材料变脆，冲击强度下降，可能出现裂纹；欠固化：交联不完全，耐温、耐电压性能不足，表面易粘手，长期使用易老化。4.①飞边：模具合模力不足或分型面有异物；②缩孔：保压压力不足或冷却时间过短；③熔接痕：物料流动前锋温度差异大（如浇口位置设计不当）。5.重要性：追溯质量问题、优化工艺参数、积累技术经验。记录内容：材料批次、模具编号、温度（料筒/模具）、压力（注射/保压）、时间（注射/保压/冷却）、设备运行状态、首件检测数据。（五）综合分析题1.可能原因及措施：①物料预混不均（树脂与填料分散差）：加强混料工序，延长搅拌时间；②模具温度过低（树脂未充分熔融）：提高模温至140-150℃；③合模速度过快（气体未排出）：降低合模速度，增加“放气”次数；④固化时间不足（层间未完全粘合）：延长固化时间5-10%；⑤物料存储受潮（水分导致分层）：使用前对DMC进行80℃干燥2h。2.改进方案：①更换高CTI材料（如添加耐电痕化剂的环氧树脂）；②提高成型压力（增加材料致密性，减少内部缺陷）；③优化模具排气（减少表面微裂纹）；④增加后处理（120℃真空退火2h，消除内应力）；⑤控制表面粗糙度（Ra≤0.8μm，减少漏电通道）；⑥加强生产环境湿度控制（≤60%RH，避免表面吸潮）。二、实操技能考核评分示例（满分30分）考核项目操作描述得分设备检查检查液压油位正常，加热圈温