钻孔灌注桩施工方案

施工技术桩基设计概况本工程基础为钻孔灌注桩，分两种桩型，分别为P1和P2，P1为抗压桩，桩径0.8米，有效桩长≥60米，桩身混凝土强度等级为C50，单桩竖向承压承载力特征值6200kN；P2为抗压兼抗拔桩，桩径0.8米，有效桩长≥25米，桩身混凝土强度等级为C35，单桩竖向承压承载力特征值2000kN，单桩竖向抗拔承载力特征值1300kN。施工工艺流程施工工艺流程图桩基测方场地平整后，根据坐标位置利用GPS放线，坐标点采用轴网布控点复核。每根桩必须经过队伍自查、测量复核、监理检查后，测放桩位中心线，并用红漆作好标志，方可开钻。埋设护筒在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作。此护筒用于成孔护壁，与最终的保护护筒不同，该护筒可以焊接加长，成桩后拔出，并周转使用。护筒采用8mm厚钢板制作，内径大于钻头外径200mm。护筒上部设置溢流孔，下端外侧采用黏土填实，护筒高度满足孔内泥浆面高度要求，并埋入稳定土层。其周围需进行夯实，确保护筒位置的准确和稳定，并防止地表水流入。此外，护筒中心与桩位中心的偏差不大于30mm，垂直度偏差不大于1%。钻机就位首先，钻机底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头中心采用Φ850mm，保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于50mm。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。孔斜采用自制孔规进行测量，桩垂直度≤1％桩长，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。每根桩钻至桩底后，技术人员必须检查桩底土质，满足设计要求后方可后续施工，不满足设计要求要及时与设计院沟通，每根桩保留桩底土样至桩检完成。泥浆本工程拟采用自造泥浆，即钻进一定深度后，向孔内注入水，在泥浆满足施工要求的情况下维持液面高度。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加水保持液面高度。泥浆有两方面的指标：一是泥浆的参数，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，粘度控制在16～22s，砂率控制在2%以内；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。成孔质量及检测方法应符合下表规定：成孔允许偏差及检测方法项次项目允许偏差检测方法1孔径±50mm用JJY型井径仪2垂直度≤1％用JJX型测斜仪3混凝土充盈系数1.0~1.3/4桩位偏差（1）1-3根桩，条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中边桩的偏差不大于100mm，且相邻两桩不能偏往同一方向。（2）条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的偏差为D/4且不大于150mm。用钢尺量施工过程中产生的泥浆和桩翻土全部运至场区外指定地点。泥浆池采用在地面上挖坑的方式，泥浆池的位置设置于不影响桩基施工、道路修筑，离供应桩基较近的区域，且可以满足尽量多的桩基施工，减少泥浆池的设置。挖钻钻进成孔本工程桩基承台顶标高不同区域标高不同，施工前需仔细核对图纸，同时根据不同桩数承台的厚度提前计算出桩顶设计标高，以确保灌注桩成孔深度及混凝土灌注高度满足设计要求。埋设好护筒以后，即可进行钻进作业。此后，操纵主卷扬控制手柄，将钻头放置孔底。动力头作钻孔旋转的同时按下主卷扬浮动按钮，进行钻进工作。如需加压钻进，向左前方推操纵手柄即可进行加压钻进工作。在钻渣达到一定装斗量时，即可提钻。提钻时将钻杆反转1～2圈，使钻头阀板关闭；在将动力头抬高的同时，操纵主卷扬提升钻杆和钻具，与此同时，随着孔口泥浆液面的下降，及时向孔内补注泥浆，保护孔壁；当钻具提至孔口，待钻具内的泥浆排出后，将上车连同钻杆转至卸土位置，上提钻杆，撞开斗门，甩土倒出钻渣；最后操纵上车回转至桩位，继续下一轮钻进作业。如此周而复始，直至将桩孔钻至要求深度。清孔用捞砂钻头进行清孔，要求沉渣厚度不大于50mm。在灌注混凝土前，钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗/清孔钻头（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。进一步减少桩底沉渣厚度，符合要求后方可进行下道工序。钢筋笼制作及吊装钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；钢筋笼分节制作，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开。钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±20主筋保护层为50mm，为保证桩身主筋不露筋，应在钢筋笼同一截面均匀设置1组3块保护块。设置数量每节钢筋笼不少于2组，长度大于12m的中间增设1组。保护层垫块采用混凝土块。1、焊接钢筋笼的主筋与箍筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架；加强箍必须电焊成封闭箍，主筋接头采用焊接（10d单面焊或者5d双面焊），相邻主筋焊接应相互错开，其错开间距≥35d且不小于1200mm，在同一截面上的接头不得多于总钢筋根数的50%。现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60t抽检一组。钢筋搭接长度项目钢筋级别焊缝形式搭接长度焊条型号1HPB300级单面焊双面焊10d5dE43型2HPB300级、HRB400级单面焊双面焊10d5dE50型上下笼均处于垂直状态时方可焊接，焊接时应二边对称施焊，并敲去焊渣。焊接完毕后，应补足焊接部位的环形箍筋。保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±50mm以内。钢筋搭接接头焊缝要求项目钢筋接头焊缝尺寸要求1宽度0.8d2厚度0.3d注：d为钢筋直径。2、机械连接（1）施工工艺流程机械连接施工工艺流程（2）施工准备1）接头性能和质量要求所有机械连接均采用滚轧直螺纹机械连接，连接套材料采用优质合金钢制作，屈服承载力和抗拉承载力不小于被连接钢筋的屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍。连接套必须有明显的规格标识，两端应用密封盖扣紧，连接套不能有锈蚀、油脂等影响本身质量和影响砼质量的缺陷和杂质。2）机具准备=1\*GB3①剥肋滚压直螺纹机械连接机具=2\*GB3②用于检验钢筋丝扣的专用量具：=3\*GB3③钢筋压接器YJQ-32（5台）：用于挤压钢筋接头。=4\*GB3④辅助机具：包括模具、检测工具（卡板、测深尺）。3）施工手续现场所有钢筋工必须具备上岗证，钢筋机械接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可执证上岗。未经培训的人员严禁操作设备。4）钢筋切割钢筋下料用专用机床或砂轮切割机下料，切口端面应于钢筋轴线垂直，端面应平整，不得有马蹄形或挠曲。钢筋切割和丝扣加工。钢筋切割一律采用砂轮切割机切割，禁止采用钢筋切断机切割，避免钢筋头部出现马蹄头等不规则的形状。切割时按下料控制长度，量好尺寸后即可切割，禁止气焊下料。5）e、钢筋丝扣加工加工丝扣的牙形、螺纹、螺距必须和连接套的牙形、螺纹、螺距一致，有效丝段内的秃牙累计不大于半丝口周长。用相应的环规和丝扣板检验。滚轮直螺纹时应用水溶性切削润滑液，不得用机油代替切削润滑液或不加润滑液直接滚轮丝扣。钢筋丝扣加工后应全数每个检查，检查合格后方可加工下一丝扣，并填写加工记录；质检员对每批丝扣随机抽查10%，并不少于10个，如发现有不合格品则全数检验；不合格的丝扣应切除后重新加工。钢筋丝扣一端戴上保护套，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放，并挂牌标识。6）钢筋连接施工钢筋连接时，应核对规格、型号，并确保丝扣和连接套的丝口干净、无损伤。并用力矩扳手拧紧，拧紧力矩应符合规定值，既不能过小，导致连接不到位，也不能过大，导致损伤连接件或钢筋。接头宜设置在结构件受拉钢筋应力较小部位，应控制在同一连接区段内钢筋接头的百分率不大于50%.接头应避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端、箍筋加密区。当无法避开时，必须保证连接质量，应保证采用的是Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。受拉钢筋应力较小部位及纵向受压钢筋，接头百分率按设计要求确定。对直接承受动力荷载的结构件中，接头百分率不应大于50%。接头处（接头的端部）距钢筋的弯曲点的距离，不得少于钢筋的10倍直径（10d）。7）质量检查验收=1\*GB3①在施工现场对连接接头进行检验，检验应进行外观质量检验和抽样做单向拉伸试验，如有设计特殊要求，按设计要求做。=2\*GB3②接头的现场检验按验收批进行检验。同一施工条件下用同一批钢材及同一型号接头连接的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。=3\*GB3③钢筋连接工程开始前及施工中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，并应符合下列要求：=4\*GB3④每种规格钢筋的接头试件不应小于3根。=5\*GB3⑤钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根。=6\*GB3⑥3根接头的试件的抗拉强度均应符合规范的规定。=7\*GB3⑦对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件抗拉强度试验，按接头的等级进行评定。当3个接头试件的抗拉强度均符合规范的规定，该验收批评为合格。如有1个试件的抗拉强度不符合要求时，应再取6个试件进行复验，复验中如6个试件都合格，则该检验批可评为合格。如有1个试件不合格，则该验收批不合格。=8\*GB3⑧直螺纹连接套筒外观质量检验应按厂方提供的标准进行重点检查如下内容：加工的钢筋接头的牙形，螺距必须同连接套的牙形、螺距一致。用螺纹规量测；钢筋螺纹接头及连接套，要求牙形饱满、无断牙、无秃牙缺陷，且与牙形规（螺纹规）的牙形吻合，牙形表面光滑洁净；钢筋切割断面（端头）应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用切断机或气割下料；应对进场的连接套、钢筋加工接头（丝扣）按每个规格每一验收批各抽检10%（且不少于10个）进行外观检查，如有一个不合格接头，即应对该加工批进行全数检查，不合格接头应重新加工，经再次检验合格，方可使用；接头不做弯曲试验。=9\*GB3⑨大直径钢筋直螺纹连接是一项新技术，施工中应特别注意以下几个问题：对进场的钢筋接头，连接套筒必须按批作外观及随机取样检验（抗拉试验）；注意下料方法，必须保证钢筋端头螺纹完整，不能有缺损，不能用切断机或气割下料；注意牙形，要使钢筋与连接套的螺纹、牙形、螺距一致，相匹配；并且牙形完整、无毛刺、光洁，决不允许使用牙形撕裂、掉牙、牙瘦等不合格接头，应对批量全数检查；钢筋接头拧入连接套时，一定必须保证钢筋丝扣进入连接套的长度大于等于规定值；连接时必须保证接头、套筒洁净，不能夹有水泥浆等杂物；做好相关检验记录。二次清孔待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管进行第二次清孔，清孔时，经常上下窜动导管，同时调好泥浆性能。沉渣厚度应小于50mm。用带圆锥形测锤进行测定。二次清孔后，现场质检和监理人员测定沉渣厚度。灌注混凝土混凝土浇筑前，对桩成孔质量进行检查，桩孔垂直度要求小于1/100，桩位允许偏差不大于50mm，灌注桩桩径允许偏差为±50mm。混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注能连续紧凑地进行。混凝土的灌注应在二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆。导管的壁厚、连接部位丝扣应定期检查、测定，不符要求的要及时处理。第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土灌注后，经过计算确认混凝土面埋入导管0.8m以上，方可小幅度提升。混凝土灌注应连续进行，导管埋深控制在2～6m，导管应勤提勤拆，切不可将导管提离混凝土面。控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8~1.0m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。混凝土施工中应按要求进行坍落度测定。测定次数，单桩混凝土量小于50m3的，每根桩测定2次，灌注中前后各一次。在灌注混凝土期间必须做试块，试块数量一根桩为两组（六块）。试块取样应取要实际灌入的混凝土，应有代表性，同组试块应取同拌或同车混凝土。混凝土灌注中应经常测定和控制混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到规定标高时，应经测定确认符合要求方可停止灌注。混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高，凿除浮浆后的桩顶混凝土标号必须满足设计要求。灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导浆管和护筒，清除孔口泥浆。钢筋工程质量保证措施钢筋工程质量保证重点有钢筋原材、堆码、制作加工、绑扎定位和钢筋连接，杜绝随意切割钢筋等问题。具体措施见下表：序号要点保证措施示意图1钢筋原材（1）原材进场必须提供产品质量证明书，产品质量证明书中的炉批号需与钢牌的炉批号对应。（2）钢筋进场经外观检查合格后，按规定抽取试件做力学性能检验，合格后方可使用，钢筋原材必须挂牌标识，注明检验状态，避免尚未检验的钢筋应用于工程。2钢筋堆码加工棚与材料堆场，为避免错用乱用，应对钢筋、模板等挂牌标识，注明所属单体、使用部位、规格、进场时间等。3钢筋加工（1）钢筋安排专人下料，下料单经技术人员审核通过后，严格按料单加工。（2）每种箍筋先进行试加工，检查箍筋的尺寸、弯钩平直长度符合要求后再大面积加工，保证箍筋加工尺寸准确。（3）加强钢筋半成品检查、预检验收，避免加工不合格的钢筋半成品应用于工程。4绑扎定位（1）严格控制钢筋起步位置：墙体竖筋自柱边50mm起步；柱箍筋、墙体水平筋自结构楼板面（地面）上50mm起步；框架梁箍筋、板钢筋自柱（梁）边50mm起步。（2）钢筋定距措施：墙体竖筋及水平筋加工梯子筋控制间距，梯子筋设顶模棍控制墙体钢筋保护层厚度；柱纵筋采用定距框定位；楼板钢筋规格较小时（楼板上钢筋直径不超过14mm）采用成品马凳，其余楼板钢筋采用现场焊接“几”字型马凳。5钢筋连接（1）钢筋直螺纹连接套丝机和套筒选用同一厂家产品，以保证钢筋连接质量的稳定。（2）焊接钢筋时，检查焊接材料、焊接设备符合规范要求，严格控制焊接长度。对焊接接头逐个进行外观检查，焊缝表面应平顺，无裂纹、夹渣和较大焊瘤等缺陷，若有质量缺陷立即整改。（3）接头检验：按规范要求对接头进行外观及力学性能检验，并用力矩扳手对接头的拧紧力矩进行抽检。混凝土工程质量保证措施（1）混凝土工程常规保证措施1）优化混凝土配合比，根据具体要求进行试配，得出最优施工配合比。2）改善泵送工艺，加强振捣。对于钢筋较密处，在不影响钢筋位置的情况下预先放置套管，使振动棒能够插入构件；构件内部盲区采用大功率的振动棒进行针对性振捣。3）加强养护，保证养护时间足够；对于混凝土缺陷，按规范进行修补。（2）高泵程混凝土保证措施措施具体内容提高高泵程混凝土泵送性能（1）选用高性能外加剂。1）采用萘系缩聚物、共聚羧酸系外加剂。2）掺加高效减水剂，要求搅拌后2h损失要控制在2cm。3）掺入一定量的引气剂。引入含絮凝剂的泵送剂，提高混凝土在高压状态下的抗泌水和离析的性能。（2）选用优质掺和料。在混凝土拌和物中掺加优质粉煤灰，改善混凝土流动性，且其需水量比较小，在水胶比不变的情况下增加混凝土的坍落度。（3）优化混凝土配合比。提高混凝土泵送能力塔楼混凝土输送高度达405m，为保证混凝土泵送过程中不出现离析和坍落度损失过大的现象，保证混凝土强度，泵送设备选用一泵到顶的固定泵管。合理布管和加强管道接驳（1）为尽可能降低输送管道的总压力，在管路设计时尽量减少弯管、锥形管的数量，尽量采用大弯管。（2）为减少管道内混凝土反压力，在泵的出口布置了约100m的水平管及若干弯管，每隔100m布置一根3～5m的水平缓冲管。（3）泵管与泵车采用专用连接器连接，泵管布设与支撑结构稳固连接。改善混凝土泵送工艺混凝土泵送过程中，采用两台混凝土搅拌运输车同时就位，保持送料的连续性。为保证输送泵不间断工作，天气温度较高时泵管采取降温措施。编制科学的施工方案（1）编制混凝土的泵送方案并进行详细验算，泵和泵管要固定架设，固定措施需符合泵送规程的要求。（2）管路按“距离尽可能短、弯管尽可能少”的原则布置。管路连接要稳固。各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平