2026年起重机械安装维修人员机械故障排除技巧试题及答案

2026年起重机械安装维修人员机械故障排除技巧试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.某桥式起重机起升机构运行时出现“卡链”现象，最可能的故障原因是（）A.电动机功率不足B.链条节距与链轮齿形不匹配C.制动器制动力过大D.钢丝绳润滑过度答案：B2.液压式汽车起重机支腿伸出行程不一致，经检查液压泵压力正常，优先考虑的排查点是（）A.液压油黏度过高B.支腿油缸活塞密封件磨损C.溢流阀设定压力过低D.液压油箱油量不足答案：B3.塔式起重机回转机构启动时剧烈抖动，伴随齿轮啮合异响，可能的故障是（）A.回转支承滚道内存在异物B.电动机转子绕组短路C.液压马达排量调节不当D.制动电阻值过大答案：A4.门式起重机大车运行时“啃轨”，测量车轮水平偏斜符合标准，但垂直偏斜超差，应调整（）A.车轮与轨道的间隙B.车轮轴承预紧力C.车轮安装时的垂直度D.减速器输出轴对中答案：C5.电动葫芦起升电机启动后仅发出“嗡嗡”声但不转动，最可能的原因是（）A.制动器未完全打开B.控制回路熔断器熔断一相C.钢丝绳缠绕层数过多D.限位开关误动作答案：B6.履带式起重机变幅机构工作时油缸活塞杆出现“爬行”，经检测液压油清洁度达标，下一步应检查（）A.油缸内泄量B.液压泵内泄漏C.溢流阀压力波动D.油管弯曲半径答案：A7.港口门座起重机抓斗闭合时一侧滞后，可能的故障是（）A.抓斗滑轮组钢丝绳直径不一致B.电动机同步控制器参数偏移C.液压系统平衡阀堵塞D.制动器间隙两侧差异过大答案：D8.桥式起重机主粱下挠超差导致小车运行“爬坡”，维修时优先采取的措施是（）A.更换小车车轮B.火焰矫正主粱C.增加小车配重D.调整轨道标高答案：B9.施工升降机吊笼启动时剧烈震动，检查发现驱动齿轮与齿条啮合间隙正常，但齿面有明显压痕，可能原因是（）A.齿条固定螺栓松动B.驱动电机转速过高C.齿轮材料硬度不足D.减速器油位过低答案：A10.轮胎式起重机支腿收放时液压系统噪音异常，经检查油液无气泡，应重点排查（）A.液压泵吸油口过滤器堵塞B.油缸活塞杆弯曲C.换向阀阀芯卡滞D.溢流阀调定压力过高答案：C二、判断题（每题1分，共10分）1.起重机制动器制动间隙过大会导致制动力不足，间隙过小会导致制动瓦发热磨损。（）答案：√2.钢丝绳出现单股断裂时，只需将断裂股头用钢丝扎紧即可继续使用。（）答案：×（应立即报废）3.液压系统中，油液温度过高会导致黏度降低，加剧泵和阀的内泄漏。（）答案：√4.电动机轴承异响可能是润滑脂过多或过少，也可能是轴承滚道磨损。（）答案：√5.桥式起重机小车“三条腿”运行时，只需调整车轮高度即可解决，无需检查主粱变形。（）答案：×（需同时检查主粱下挠）6.塔式起重机起升钢丝绳跳槽的主要原因是滑轮槽磨损或防脱装置失效。（）答案：√7.门式起重机大车运行不同步时，可通过调整电动机转速编码器参数解决。（）答案：√8.液压油缸活塞杆爬行仅与机械卡滞有关，与液压系统无关。（）答案：×（也可能是油液中混入空气）9.电动葫芦吊钩组上升时异响，可能是滑轮轴承损坏或钢丝绳与滑轮槽不匹配。（）答案：√10.起重机金属结构焊缝出现裂纹时，可直接采用焊接补焊处理，无需评估应力集中。（）答案：×（需分析裂纹原因并制定补焊工艺）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述桥式起重机起升机构制动器制动失效的排查步骤。答案：①检查制动电源是否正常，确认电磁铁或液压推动器是否得电；②测量制动间隙是否符合设计值（一般0.5-1.5mm），调整螺母或顶丝；③检查制动瓦磨损量，超过原厚度50%需更换；④拆卸制动器检查制动弹簧是否断裂或弹性不足；⑤测试制动力矩，用砝码或测力计验证是否满足额定载荷1.25倍的要求。2.分析履带式起重机液压系统油液污染的主要来源及预防措施。答案：来源：①装配或维修时带入的铁屑、密封胶残留；②元件磨损产生的金属颗粒；③外界灰尘通过呼吸孔或活塞杆密封进入；④油液氧化产生的胶质物。预防措施：①装配前严格清洗元件和管路；②使用带过滤器的加油装置；③定期更换呼吸孔干燥器；④按周期更换液压油并检测污染度（ISO4406标准）；⑤安装回油过滤器（精度≤10μm）。3.塔式起重机回转机构启动冲击大的可能原因及处理方法。答案：可能原因：①回转制动器未完全打开，与驱动机构较劲；②液力耦合器油量不足或损坏；③齿轮传动副齿侧间隙过大或齿面磨损；④变频器加速时间设置过短。处理方法：①调整制动器打开时间或检查控制电路；②补充液力耦合器油液或更换；③测量齿侧间隙（一般0.2-0.5mm），更换磨损齿轮；④延长变频器加速时间（建议5-8秒）。4.门式起重机大车运行时车轮啃轨的诊断要点。答案：诊断要点：①测量轨道跨度偏差（≤±5mm）和标高差（≤10mm）；②检查车轮水平偏斜（≤L/1000，L为车轮宽度）、垂直偏斜（≤H/400，H为轮缘高度）；③检测两侧电动机转速是否同步（误差≤2%）；④查看车轮踏面磨损是否均匀（单侧磨损超3mm需处理）；⑤确认主粱是否下挠（下挠值＞S/700，S为跨度时需矫正）。5.电动葫芦起升电机过热的故障原因及解决措施。答案：原因：①过载运行（超过额定起重量）；②制动器未完全打开，电机带载启动；③绕组匝间短路或绝缘老化；④散热风扇损坏或风道堵塞；⑤电源电压过低（低于额定值85%）。措施：①严禁超载，检查载荷重量；②调整制动器间隙至0.8-1.2mm，确保完全松闸；③用兆欧表检测绝缘电阻（＞0.5MΩ），更换损坏绕组；④清理风扇叶片及电机外壳灰尘；⑤测量电源电压，配置稳压装置。四、案例分析题（每题10分，共40分）案例1：某工厂5t桥式起重机，起升机构近期出现“溜钩”现象（停车后吊钩缓慢下滑），此前未进行过重大维修。（1）分析可能的故障原因。（2）提出具体排查步骤。答案：（1）可能原因：①制动器制动间隙过大，制动力矩不足；②制动瓦摩擦片磨损，表面出现油膜或异物；③液压推动器漏油，推杆行程不足；④制动弹簧弹性衰退；⑤钢丝绳倍率变化（如跳槽导致有效圈数减少）。（2）排查步骤：①空载试验：点动起升后停车，观察下滑距离（正常≤80mm）；②检查制动器：测量制动间隙（标准0.8-1.2mm），若过大则调整顶丝；③拆卸制动瓦：检查摩擦片厚度（剩余＜3mm需更换），用汽油清洗表面油污；④测试推动器：启动电机观察推杆上升高度（应达额定行程90%），检查油缸是否漏油；⑤检查制动弹簧：用测力计测量压缩后的弹力（应符合设计值±5%），更换疲劳弹簧；⑥检查钢丝绳：确认缠绕层数和倍率是否与原设计一致，排除跳槽影响。案例2：某建筑工地QTZ80塔式起重机，回转时发出“咔嗒”异响，且回转阻力明显增大，司机反映近期未调整过回转机构参数。（1）列出至少4个可能的故障点。（2）说明如何验证回转支承是否损坏。答案：（1）可能故障点：①回转支承滚道内进入石子、焊渣等异物；②滚动体（钢球或滚子）磨损或断裂；③回转齿轮齿面剥落、点蚀；④回转减速器输出轴键槽松动；⑤回转制动片与制动盘间隙过小，摩擦生热膨胀。（2）验证回转支承损坏的方法：①目测检查滚道：拆卸防尘圈，用内窥镜观察滚道表面是否有压痕、裂纹；②测量游隙：用塞尺在多个位置测量回转支承内外圈间隙（标准≤0.5mm），超差则说明滚动体或滚道磨损；③听诊法：用听针接触回转支承外壳，匀速回转时若听到周期性异响，可能是滚动体损坏；④温度检测：运行后用红外测温仪测量支承温度（正常＜60℃），异常升温可能因卡滞导致。案例3：港口20t门座式起重机变幅机构，近期发现变幅油缸在负载时缓慢回缩（“掉臂”），液压系统无明显漏油痕迹。（1）分析液压系统内部可能的泄漏点。（2）提出针对性的维修方案。答案：（1）内部泄漏点：①变幅油缸活塞密封件磨损（Y型圈、斯特封失效），导致高压腔与低压腔串油；②平衡阀主阀座密封不严，压力油通过阀口泄漏；③液压锁（双向平衡阀）单向阀密封面损伤，保压能力下降；④油缸缸筒内壁拉伤，与活塞配合间隙过大。（2）维修方案：①拆卸油缸：检查活塞密封件（如斯特封唇边是否翻卷、Y型圈是否老化），更换同规格密封件；②检测平衡阀：将平衡阀接入测试台，通入额定压力（25MPa），测量泄漏量（应＜50mL/min），若超标则研磨阀座或更换；③检查油缸缸筒：用内径千分尺测量内壁尺寸（与活塞配合间隙标准0.1-0.2mm），若拉伤深度＞0.3mm需镗缸并配加大活塞；④系统排气：启动液压泵，将油缸全伸全缩3-5次，排除管路内空气，避免气穴加速密封磨损。案例4：某物流园区10t电动葫芦双梁起重机，小车运行时左右摇晃，且轨道压板螺栓频繁松动，已更换过轨道但问题未解决。（1）分析机械结构方面的潜在原因。（2）给出整改措施。答案：（1）机械结构原因：①主粱水平旁弯超差（标准≤S/2000，S为主粱跨度），导致小车轨道中心线偏移；②小车车轮安装偏斜（水平偏斜＞L/1000或垂直偏斜＞H/400），运行时产生横向力；③轨道与主粱连接刚性不足（压板数量少或垫片未塞实），受冲击后松动；④小车架变形（如对角线偏差＞3mm），导致车轮受力不均。