建筑装饰材料试验指导书

建筑装饰材料试验指导书

一、实验内容：

1.人造板的划痕实验

2.人造板胶合强度测定

3、人造板的冲击韧性性能试验

二、实验目的及要求

目的：熟悉人造板常规性能的测试原理与测试方法。

要求：遵守试验室规定。

三、实验步骤及记录

(-)划痕试验

I、实验仪器：划痕试验仪如下图：

I一救物台，2一横般,3-酷玛,4-刎度标尺,5-金刚石针,6一送件

G划偃试改仪示意图

2、试件尺寸:长L=100mm±2mm；宽b=100mm=2mm

3、方法：

擦净试件表面，将被测面向上固定在划痕试验仪载物台上。调节横梁高度，

使金刚石针尖部接触到试件的表面，衡量上边缘处于水平位置。

将祛码移到1.5N的位置上，启动载物台旋转，使金刚石针在试件表面刻画

一周。

取下试件，在自然光下，距试件表面约40cm处，用肉眼从任意角度观察试

件表面被划部位的情况。

4、结果记录

试件表面是否有连续的整圈的划痕。

表1-1.划痕试验结果记录

编号结果记录(是否有整圈连埃划痕)

1

2

3

(-)胶合强度测定

1、实验仪器：木材万能试验机，精度10N；游标卡尺，精度0.1mm；水槽;

干燥箱，恒温灵敏度±1℃,温度范围40℃~200℃。

2、试件尺寸：长L=l(X)mm±lmm；宽b=25mm±lmm,剪断面长度25mm。

3、方法：

(1)测定试件剪切面的长度与宽度。

(2)处理试件

I类胶合板：沸水中煮4小时，然后将试件分开平放在(63±3)C的干燥箱

内，干燥20h,再在沸水中煮沸4h,取出后在室温下冷却lOmino煮试件事应将

其全部浸入水中。

II类胶合板：试件放在(63±3)℃水中浸渍3小时，取出后在室温下冷却

lOmino浸渍试件事应将其全部浸入热水水中。

III类胶合板：试件放在(3()±3)°C水中浸渍2小时，然后将试件分开平放

在(63±3)℃的干燥箱内，干燥lh取出后在室温下冷却lOmin。

VI类胶合板：将含水率符合要求的试件作干状试验。

(3)测定

把试件两端加紧于试验机的一对活夹具上，使成一直线，试件中心通过夹具

轴线。夹持部位与试件槽口距离应在5mm范围内。

以等速加荷至破坏，加布速度为10MPa/min。记下最大荷载，精确至I0N(若载荷

超过4000N,精确至100N)。

4、结果记录

根据剪断面胶层破灯情况，用目测估计试件的木材破坏率，用百分比表示，估

测精确至10%,见下图A。如试件为非正常破坏，则记录下其破坏特征(槽口折断、

表板割裂、芯板剪断、表板剥离)，见图B。

表12胶合强度试验结果记录

编号最大破坏荷载/N木材破坏率或者破坏特征剔除情况胶合强度/MPa

1

2

3

胶合板试件木材破坏率图

。。避麴例

歌簿剃8。

30耨獭3。5MS

40gfa4033BB

501JW50『施。

注I图中数字为试件木材破坏率数值.

图A1

胶合板试件非正常破坏图

1一表板刺离.2一灰板割裂小一芯板剪断,4一槽口折断

图B1

胶合强度计算公式：

x4

bxl

式中：X——试件的胶合强度，MPa

Pmax——最大破坏荷载，N

b------试件剪断面宽度，mm

1—试件剪断面长度，mm

注：凡表板剥离面积超过剪断面积一半时，按木材破坏率进行估侧，精确至10%。

对膜芯结构胶合板试件的胶合强度，应按上式计算的值乘以表1规定的系数作为试

件的胶合强度值。

不同厚度比的改合通度累数值

芯区加表我的厚度之比1*ft

1.2

2.<XXe<2.SO1.4

>2.SO1.6

在试件胶合强度测定时，凡属槽口折断、表板割裂、芯板剪断与表板剥离等非

正常破坏，其胶合强度值统计时按下列规定处理：

a）如各种非正常破坏试件的胶合拉伸剪切强度值符合标准规定的指标最小值时

列人统计记录；如不符合规定的最小指标值时，予以剔除不计。

b）因剔除不计的非正常破坏试件的数量超过试件总数一半时，应另行抽样检验。

C）各类类别、各类规格的板材在制取试件过程或者经湿处理后，如发现试件的任

一胶层已开胶时，则试件的胶合强度值与木材破坏率按零计算并列入统计记录。

（三）冲击韧性性能测定

1、试验原理

确定试件在冲击载荷下产牛.弯曲折断时所消耗的能量与试件横截面积之比。

2、试验仪器

冲击试验机，精度100N；千分尺，精度0.01mm.；游标卡尺，精度0.1mm。

3、试件尺寸

由各产品标准规定。

4、试脸方法

（1）试件在（20±2）C、相对湿度（65±5）%条件下放至质量恒定（见424-1）.

（2）测量试件的宽度与厚度。

（3）将试件平稳地对称安放在试验机支座匕试件支座与摆锤冲头端部的曲率半

径为15mm,两支库间的距离为240mm,支座高应大于20mm,并使单板层对着冲

击力的方向，且冲击力作用在试件的中部，试验时一次冲断。

（4）从试验机上读取读数，并计算试件一次冲断时所消耗的能量Q,精确至100J。

（5）结果表示

表1-3.冲击韧性试验结果记录

编号试件尺寸/mm消耗能量Q/J冲击韧性A/kJ/m2冲击韧性A平均值/kJ/m?

按下式计算试件的冲击韧性A,精确至0.1kj/m\

41000Q

A^Tx~h

式中，A——质件的冲击韧性，kj/m，

Q—试件吸收能量J，

b试件宽度,mm;

h试件厚度,mm»

一张板的冲击韧性是同一张板内所有试件冲击韧性的算术平均值，精确至0.1k

J/Mo

四、思考题

根据自己的理论知识及经验，你认为人造板还有什么比较重要的理化性能？

五、实验成绩评定办法

要紧评分点：实验流程、调试过程、数据记录、实验结果、实验效果等。

实验二建筑陶瓷性能实验（险证性）

一、实验内容：

陶瓷机械强度的测定，包含抗张强度、抗压强度、抗弯强度与抗冲击强度的

测定，与陶瓷抗渗性能的测定。

二、实验目的及要求

目的：1、熟悉影响陶瓷材料机械强度的各类因素。

2、掌握陶瓷强度的测试原理与测试方法。

要求：遵守试验室规定。

三、实验器材

①压力试验机；②试验夹具；③电动抗折仪；④精度达到0.10mm的游标卡尺I

把；⑤切片机；⑥陶瓷渗透率测定仪等。

四、实验步骤

（一）陶瓷抗张强度的测定

1.实验原理

陶瓷材料中含有结晶颗粒、玻璃相及气孔，这使陶瓷结构中存在许多缺陷。

特别是构成陶凭材料的要紧晶体与玻璃相多是脆性的，因此，陶流在室温下呈

现脆性，在外力的作用下会突然断裂。测定陶瓷材料抗张强度有弯曲法、直接法

与径向压缩法等多种方法。弯曲法利用杆件试样做弯曲实验，能够求得抗张强

度值，但这种方法有缺陷，常因施加的应力分布不均匀，使测定值偏高；直

接法将试验制成“8“字形或者“哑铃“形，对试样直接施加拉伸负荷。陶瓷

是脆性材料•，应变小，只要试样的负荷中心线有偏差，就会使沿中心线各点的

应力状态受到剪应力与弯应力的影响，使测定结果偏低。径向压缩法是比较先

进与科学的方法。

根据弹性理论，如在陶瓷圆柱体试样的径向平面沿着试样长度L施加两个

方向相反，均匀分布的集中载荷P,在承受载荷的径向平面上，将产生与该

平面相垂直的左右分离的均匀拉伸应力。当这种应力逐步增加到一定程度时，

试样就沿径向平面劈裂破坏。这是径向压缩引起拉伸的基本原理。用这种方法测

定时.，试样的抗张强度按下式计算：

二2P

a,一嬴

式中ot----试样的抗张强度，N.m'2；

P---试样破坏时的压力值，N：

D——圆柱体试样的直径，m：

L---圆柱体试样的长度，m。

2.试样夹具

试样夹具是一个辅助压具，两个相互平行的板，它由钢材制造，并淬火到足

以防止负荷过量时变形。

3.试样的制备

⑴按生产工艺条件制备直径(D)为(20±2)mm,长度(L)为(20±2)mm

的规整圆柱体试样10-15件。试样不同意有轴向变形。试样上下平面研磨平整，

与中心线垂直度小于0.2mm/cm。

(2)将试样清洗干净，剔除有明显缺陷与有圆度误差的试样，干燥后待用。

4.测试步骤

(1)按试验机的操作规程，选择量程，调校仪器。将两压板校验平行，如加

压板出现不平整时，应加工使之平整。

(2)将试样横放在加压板正中，两中心线与加压板之间垫衬用为hnm的马粪

纸。

(3)以4X1()2N.S”的速度均匀加载，准确读取并记录试验破坏时的压力值。

5.结果记录与计算

将测试数据记录在表中。

表2-1陶瓷材料抗张强度测定记求表

编号DxL/cm最大压力测值/NHN/m2舍弃情况最终测定结果

(二)陶瓷抗压强度的测定

1.实验原理

陶瓷抗压强度的测定通常使用轴心受压的形式。陶瓷材料的破裂往往从表面

开始，因此试样大小与形状对测量结果有较大的影响。试样的尺寸增大，存在

缺陷的概率也增大，测得的抗压强度值偏低。因此，试样的尺寸应当小一点。以

降低缺陷的概率，减少“环箍效应”对测试结果的影响。

试验证明，圆柱体试样的抗压强度略高于立方体的试样的抗压强度。这是由

于，在制取试样时，圆柱体试样的一致性优于立方体c圆柱体的内部应力较立方

体均匀。在对试样施加压力时，圆柱体受压方向确定，而立方体受压方向难于统

一确定，不一致方向的抗压强度有差异。此外，试样的高度与抗压强度有关，抗

压强度随试样高度的降低而提高。因此，使用径高比为I:I的圆柱体试样比较

合适。

2.实验器材

试样夹具是一个辅助压具，是两个相互平行的板，它由钢材制造，并淬火到

足以防止负荷过量时变形。

3.试样的制备

（1）按生产工艺条件烧制直径（D）为（20±2）mm,高度（H）为（20±2）mm的

规整样10件。试样上下两面在磨片机上用100号佥刚砂磨料磨平整，试样

上下两面的不平行度小于（）.（）1试样中心线与底面的不垂直度小于

0.020mm/cmo

（2）将试样清洗干净，剔除有可见缺陷的试样，干后待用。

4.测试步骤

（1）按试验机的操作规程，选择量程，调校仪器。将两压板校验平行，如加压

板出现不平整时，应加工使之平整。（2）将试样放在加压板正中，上下两面垫衬

厚1mm的马粪纸。（3）以2X102N/S（即20kgf/s）的速度均匀加载,准确读取

试样一次性破坏（即压力计指针均匀连续移动，不因试样出现中间破裂而停顿）

时的压力值，否则不予记录。

5.结果记录与计算

将有关的测试数据记入表2-2中。

表2-2陶瓷材料抗压强度测定记录表

试样尺寸受压面积最大压力值抗压强度

试样编号舍弃情况最终结果

DxL/mm/m2/KN/MPa

1

2

3

4

5

结果按下式计算

at=P/A

式中oi---试样的抗压强度，MPa；

P——试样破坏时的压力值，kN；

A——试样受压面积，m20

在计算中，各类数据按修约规则处理。舍弃特殊数据。以5个试样的平均

值为抗压强度的最终结果。

（三）陶瓷抗折强度测定

抗折强度极限是试样受到弯曲力作用到破坏时的最大应力。它是用试样破坏

时所受弯曲力矩M与被折断处的断面模数z之比来表豕陶瓷制品的抗折强度还

取决于坯料构成、生产方法、制造工艺的特点（坯料制备、成形、干燥、熔烧条

件等）。同一种配方的制品，随着颗粒构成与生产工艺不一致，其抗折强度有的

时候相差很大。同配方不一致工艺制备的试样（如挤制成形的圆柱体试样与压制

成形的长方形试样），其抗折强度是不一致的，因此测定时一定要各类条件相同，

这样才能进行比较。

本测定方法习惯范围为口用陶瓷、瓷器常温前弯曲负荷作用下一次折断时抗

折强度极限测定；陶瓷材料干燥抗折强度测定；石膏、匣钵等辅助材料常温抗折

强度测定。

1.实验目的

（I）熟悉测定陶究材料抗折强度的实际意义。

（2）弄懂影响陶瓷材料抗折强度的各类因素。

（3）掌握陶宽材料抗折强度的测定原理及测定方法。

2.实验原理

材料的抗折强度通常使用简支梁法进行测定，关于均质弹性体，将其试样放

在两支点上，然后在两支点间的试样上施加集中载荷时，试样将变形或者断裂。

由材料力学简支梁的受力分析可得抗折强度的计算公式：

nM3PL

Rf=—=---r

1V2bh2

式中Rr----抗折强度，Mpa；

M——在破坏荷重P处产生的最大弯矩；

W----截面矩量，断面为矩形时W=bhz/6；

P----作用于试体的破坏荷重，KN；

L一一抗折夹具两支承圆柱的中心距离，m；

b---试样宽度，m；

h---试样高度，m。

陶瓷材料试样尺寸影响抗折强度的大小，对同一制品分别使用宽厚比为1：

I.1：1.5、1：2三种不一致规格的试样进行试验时，宽厚比为1：1的试样

强度最大、分散性较小。因此宽厚比定为1：1为宜,用与制品生产相同的工艺

制作试样时，规定厚度为10±1mm,宽度为10±1mm,长度视跨距而定。

通常跨距有50mm与100mm两种，试样长为70mm与120mm两种。测定陶

瓷材料与辅助材料干燥强度时，由于强度较低，为了便于操作，试样尺寸选择较

大些(厚25±lmm,宽25±lmm,长120mm)。如从制品上切取试条时，则以制

品厚度为基准，横截面宽厚比为1:1o

3.实验步骤

(1)试样制备：从三件陶瓷制品的平整部位切取宽厚比为1:1,长约

120mm(或者70mm)试样5~10根。关于直接切取试样有困难的试验制品，能

够用与制备生产相同的工艺制作试样。试样尺寸(10±l)x(1()±l)x120mm。

试样务必磨平整，不同意存在制样造成的明显缺边或者裂纹，试验前务必将试样

表面的杂质器除干净。

(2)测试前务必清除夹具圆柱刀口表面上的粘附物，并使杠杆在无负荷情况下

呈平衡状态。

(3)安放试样：将试样安放在DKZ-5000型阻动抗折仪上。试样长棱与刀口

垂直，两支撑刀口与试样端面距离相等，对施袖制品，以着袖面作受力面。

(4)按自动抗折仪操作说明书进行测试操作。

(5)测量试样折断处厚度与宽度，精确到0.10mm。

4.记录与计算

表2-3抗折强度实验记录

加荷速度两支撑杆折断时负荷端面厚度断面宽或数据舍弃

最终结果

/N-s-1间距/m:KN/m/m情况

1

2

3

（四）抗冲击强度测定

1.实验目的

（1）熟悉测定抗冲击强度的实际意义。

（2）熟悉影响抗冲击强度测试的因素。

（3）掌握抗冲击强度的测定原理及测定方法。

2.实验原理陶瓷材料或者制品的冲击韧度是衡量陶瓷抵抗动负荷的能力。陶瓷

材料抵抗冲击的能力可用使试样损坏的外力所做的功来计量。使试样破坏的外力

通常是重力，即落在试样上的金属球等的重量。外力作用物的形状及重量随各类

仪器的不同而不一致。

陶瓷是一种脆性材料，在检选加工搬运与使用过程中都要受到冲击力的作

用，而且容易破旧。陶瓷制品的抗冲击强度与坯袖构成、成形方法、烧成条件

与试样表面状态、裂纹及其他缺陷等因素有关。测定冲击韧度，关于调整配方、

改进工艺、产品包装、运输等均有指导意义。

3.仪器设备

（DXCJ-40型冲击试验机。（2）游标卡尺。

4.实验步骤

（1）试样制备：在三件制品上切取比标准试样尺寸（厚度400±0.2mm,宽

度4±0.2mm,长度不小于50mm）略大的毛坯10根，然后加工成标准试样。

关于直接切取试样有困难的试验制品，能够用与制品生产相同的工艺制作试

样。（2）试样务必研磨平整，不同意存在制样造成的缺边或者裂纹。试验前，务

必将试样表面杂质清除干净。（3）安装摆锤，校准仪器（按仪器说明书）。（4）装

好试祥。（5）将摆锤提高到预扬角位置，被动指针放在右侧10°处，释放摆锤

使其自由下落，当冲断试样后，指针所指的能量值即为试样所汲取的冲击力。（6）

测量试祥断裂处的厚度与宽度，精确到0.1mm。

5.记录与计算

测定数据记人表2-4中，抗冲击强度按下式计算。

AK=W/F

式中AK---抗冲击强度，N-m/m2；

W—试样所汲取的冲击力，N.m；

F——试样断裂处横截面积，m2o

表2-4抗冲击强度实验表

端面端面试样汲取的冲抗冲击强度支座跨距抗冲击强度

试样编号

2

(厚x宽)m截面积m2击力N•mN-m/m2mN-m/m

1

2

3

4

5

(五)陶瓷渗透率的测定

1.实验目的

(1)熟悉测定陶瓷渗透率的实际意义。

(2)熟悉影响测试的因素。

(3)掌握陶瓷渗透率的测定原理及测定方法.

2.实验原理：

多孔陶瓷的液体渗透率是指在1000毫米水柱压差条件下，每秒通过厚度为1厘

米、面积为1厘米2的多孔陶资试样的液体流量。根据《多孔陶瓷渗透率试验

方法》

3仪器设备

1.多孔陶瓷渗透率测定仪

2.卡尺：精度0.01匣米.

3.秒表。

4、实验步骤

(1)试样制备

关于板状制品，可从其上切取或者钻取直径为30±0.5毫米，厚度10±1亳米

的圆片形试样。试样的一个底面应保留原制品工作面.关于管状制品，可从其上

直接截取高度不小于40毫米的一段圆形试样。关于直接取样有困难的制品，可

用与制品生产相同的工艺制作30x10亳米的圆片试样。取样时应使试样的透气

方向与制品使用时透过方向一致。试样两底面务必平夕亍。试样外表不得有裂纹、

鼓泡与明显的凹凸不平等缺陷。试样表面灰尘与碎屑须清除干净，并在110℃下

烘干2小时。每编组试样不得少于三个。

（2）用卡尺测量试样的直径与厚度、精确到0.01厘米。将经测量的试样用真

空浸润处理，使试样孔隙中充满蒸饰水。

（3）把试样安放在相应的夹具中，利用带螺纹的顶盖或者螺栓压紧试样，不

使液体从边缘泄漏。注意：安放试样时务必使夹具口充满着水，不使其中残留

空气带来误差。

（4）将试样夹具放入带溢流口的容器中，待水自溢流口流出并达到稳固后，

开始记录时间与流量。试验时间不得少于2分钟。

（5）结果计算，按下式计算试样渗透率，结果保留两位有效数字。

关于圆片形试样：

4Qrp3

P=----------

■d2t

关于圆环形试样：

4Qq（dl-d2）

7t（dl+d2）ht

式中：p一多孔陶瓷试样渗透率（厘米3.厘米.泊/厘米2.秒）；

Q——试验期间渗过试样的水量（厘米》;

n—试验用水的粘度（泊）；

d——圆片形试样的直径（厘米）；

8—圆片形试样的厚度（厘米）；

I——试验时间（秒）；

dl——圆环形试样外径（厘米）：

d2——圆环形试样内径（厘米）；

h——圆环形试样高度（厘米）。

5、试验记录

测定数据记人表2-5中

表2-5渗透率试验记录

编号液体温试样规格试验时间/秒试样两边压力试样渗透渗透率％

度（差率％

1

2

3

（六）静态弹性模量试验方法

1、试验设备

弹性模量测定仪：应能保证一定的位移速率，负荷示值相对误差不大于±1%,

应变示值相对误差不大于±1%,能够测量试样跨中挠度的差动变压器、应变片式

位移计或者其他能够测量位移的装置。

夹具：试样支座与压头在试验过程中应不发生塑性变形，所用材料的弹性模

量应大于200GPa。支座与压头的曲率半径与试验跨距，其长度应大于试样的宽

度，与试样接触部分的表面粗糙度Rz不大于1.60因%

量具：精度为0.02mm的游标卡尺，精度为0.01mm的螺旋测微汁。

2、试样

从待测制品上切取或者按与待测制品相同的工艺制成，试样相对面的平行度

不大于0.02mm,相邻面的垂直度不大于0.02mm«

试样上下面的表面粗糙度Rz不大于1.60pmo

3、试验步骤

（1）测量试样中部的宽度与厚度，精确至0.01mm。

（2）测量支点与负荷点之间的尺寸，把试样放在支座正中，使试样与支承辐线

垂直。

（3）在应力-应变曲线的直线范围内，以小于•或者等于0.5mm/min的位移速率加

荷。

4、应变测量或者位移测量

应变测量：使用应变测量装置测量试样应变时，在三点弯曲时应变片的长度不

得大于1mm,应变片粘贴于试样跨距的中央，记录加荷过程负荷与应变的变化值。

位移测量，使用位移测量装置试样跨中挠度或者加荷点位移时，需预先用试

样相同的材料或者弹性模量高于试样的材料制成修正试样。修正试样的长与宽与

试样一致，厚度应不小于试样的4.6倍。也可使用相同跨距，宽度与厚度立方的

乘积为原试样100倍的修正试样，在与试样相同的负荷范围内测定修正试样的跨

中挠度，以此作为修正值。

4、试验结果及计算

三点弯曲加荷方式测量的弹性模量

按下式计算：

13（P2-P1）

Eb3=------------X103

4bh2（£2-£1）

式中：Eb3—三点弯曲加荷方式测量的弹性模量，GPa；

pi,P2——分别为直线段上所取的下点与一点对应的负荷，N：

1—试样支座间的距离，mm；

b--------宽度，mm；

h------试样厚度，mm；

82-81——分别为与力与P2对应的试样应变。

表6试验结果记录

编号试样尺寸，mm支座间的距离，mm荷载，N应变弹性模量，GPa

五、思考题

根据自己的实践体会，实验过程中什么因素会影响陶瓷机械强度测定结果的

准确性？

六、实验成绩评定办法

要紧评分点：实验流程、调试过程、数据记录、解决问题的能力、资料搜集、

实验结果、实验效果等。

实验三涂料性能实验（综合性）

一、实验目的：

通过实验，熟悉建筑涂料的原材料构成、熟悉各构成部分对建筑涂料性能的

影响规律，掌握建筑涂料配方设计原理。熟悉建筑涂料施工工艺，掌握建筑涂料

的性能特点及检测方法。

二、实验仪器：

刮板细度计；

高速搅拌分散机；

砂磨机；

粘度计；

漆膜附着力试验仪；

白度仪；

光泽度仪；

涂料附着力测定仪；

涂层耐沾污性冲洗装置；

涂料耐洗刷测定仪等。

三、试验步骤

1、建筑涂料配方设计

配方设计路线分为一下几个方向：

（1）颜料体积浓度对涂料性能的影响规律试验

在其他组分不变的条件下，研究颜料体积浓度因素对涂料性能的影响规律；

（2）基料类型对建筑涂料性能的影响

在其他组分不变的条件下.研究不一致种类基料所制备的建筑涂料的性能.

（3）建筑涂料的配色试验

固定建筑涂料配方，在颜填料中适量添加不•致颜料，进行配色调色。试验

选择视觉效果及涂层性能较好的颜料添加种类与用量。

（4）颜填料对建筑涂料性能的影响

固定建筑涂料配方，选择不一致的分散研磨方式，获得不一致细度的颜填料

浆，或者者选择不一致的颜填料。研究颜填料细度对建筑涂料性能的影响。

下列提供配方仅供格式参考，各小组需自行查阅资料确定实验配方。

表3-1外墙涂料参考配方

原材料质量比（g）功能

纯丙乳液10()基料

钛白粉（金红石型）约15

高岭土约30颜填料

滑石粉约15

醇酯一12约4成膜助剂

丙二醇约2防冻剂

羟乙基纤维素约2增稠剂

DP-270约0.50

分散剂

多聚磷酸钠（STPP）约0.25

消泡剂约2消泡剂

AMP-95约0.5多功能外加剂

水、100ml溶剂

表3-2内墙涂料参考配方及工艺

组分名称规格型号质量份

分散剂2.0

丙二醇10.0

碳酸钙40.0

滑石粉15.0

立德粉15.0

有色无机颜料4.0

水100

漆浆小计

丙二醇20.0

预混

防腐剂1.0

纯丙乳液100

增稠剂2.0

预混

水10

表面活性剂1.0

润湿剂1.0

消泡剂适量

漆浆

合计

2、涂料制备及有关性能测试

1）预混合

按配方称取各类物料，在低速搅拌（300~400r/min）下按顺序加入适量水、润

湿分散剂、AMP-95、适量消泡剂充分搅拌均匀得到预混合物料；将增稠剂溶于

适量水中，并充分搅拌混与均匀，得到增稠剂水溶液。

2）颜填料分散

先在低速搅拌状态下，将颜料、填料（按密度由轻至重加入）加入预混合物

料中，混合均匀后，边搅拌边加入增稠剂水溶液及适量消泡剂。然后使用不一致

的适当的方法分散或者研磨得到颜料浆。方法：（1）高速分散（3000〜4000r/min）

30分钟；（2）砂磨机研磨，时间根据要求定。

3）调漆

先将成膜助剂、防冻剂分别在低速搅拌（300〜400r/min）状态下缓慢加入

到乳液中，充分搅拌混与均匀。后将分散好的颜料浆缓慢加入到乳液中，中速搅

拌30分钟，搅拌过程中滴加适量消泡剂，过滤，出料

工艺流程图如下图：

图3-1涂料制备工艺流程图

3、试件制作：

（1）试板处理GB/T927-1988

马口铁板（一块）除去油污等，用挥发较快的溶剂（如酒精）清洗.

玻璃板（一一块）用非离子型洗涤剂水溶液完全清洗，后反复用温热的

蒸储水完全洗净。

石棉水泥板（一一块）用干布擦去灰尘，将试板浸入清洁的水中一周，

每天换水一次，是试板pH值接近10,后用刮刀清除表面松散的泥浆，用水

冲洗干净、晾干。用0号砂布或者200好水砂纸打磨，磨去表面厚度不小于

0.7国11（约试板质量减少5~6g/nr）o打磨方法：分别顺试板、垂直试板与以直

径80〜100mm打圈打磨。

（2）漆膜制备GB/T1727-1992GB/T9278—1988

涂漆前将试样搅拌均匀，假如试样表面有结皮，应先认真揭去。

使用刷涂法：将试样稀释到适当粘度或者者按产品标准规定的粘度，用漆刷

在规定的试板匕快速均匀地沿纵横方向涂刷，使其形成均匀的漆膜，不同

意有空白或者溢流现象。

漆膜的干燥与状态调节：将制备好的样板平放在恒温恒湿（23±2℃,相

对湿度50%±5%）条件下。按产品标准规定的时间进行干燥。通常除另有

规定外，通常自干漆在恒温恒湿条件下进行状态调节48h小时（包含干燥时

间在内）；挥发性漆状态调节24h小时（包含干燥时间在内），然后进行各类

性能的测试。

4、性能测试

根据涂料种类用途与实脸室的实际情况选择测试项目。有关实验方法见附

录。

（1）容器中状态：无硬块，搅拌后呈均匀状态。

（2）涂料研磨细度的测定：参照GB/T6753.1-1986涂料研磨细度的测定

（3）施工性：涂刷二道无障碍。

（4）漆膜干燥时间：参照GB1728-79漆膜、腻子膜干燥时间测定法。

<5）涂膜外观：观察有无裂纹，针孔、泛油等现象。

（6）对比率：参照GB/T975&2001,用反射率仪（符合GB/T9270-1988中4.3

的规定）测定涂膜在黑白底面上的反射率。

（7）漆膜光泽度：参照GB/T1723-79（89）漆膜光泽度。

（8）漆膜附着力：参照GB"1720-79（89）漆膜附着力测定法。

（9）漆膜柔韧性：参照GB/T1731-93漆膜柔韧性测定法。

（10）漆膜耐水性：参照GB/T1733-93漆膜耐水性测定法。

（II）漆膜耐碱性：参照GB/T9265—1988建筑涂料涂层耐碱性的测定。

（12）漆膜硬度：参照GB/T1730-93漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验。

（13）漆膜耐洗刷性：参照GB/T9266-88建筑涂料涂层耐洗刷性。

（14）漆膜耐沾污性：参照GB/T9755-2001涂层耐沾污性试验方法

（15）涂层耐温变性：参照GB/T9755-2001涂层耐温变性试验方法。

5、试验结果：

表3.3自制涂料性能汇总表

涂料性能

粘度(mPa-s)

涂料细度（gm）

施工性能

漆膜干燥时间

成膜性能（漆膜外观）

耐洗刷性能（次）

耐沾污性（％）

耐水性

柔韧性（级）

附着力（级）

硬度（％）

耐碱性

涂层耐温变性

6、试验结果分析：

试分析所选因素水平对涂料各性能的影响规律与原因；

如操作过程中有特殊情况出现，其影响也能够加入分析；

试对配方或者工艺提出改善办法。

四、实验成绩评定办法

要紧评分点：实验流程、调试过程、数据记录、解决问题的能力、资料搜集、

实验结果、实验效果等。

附录1:

合成树脂乳液外墙涂料技术要求GB/T9755-2001

指标

项目

优等品一等品合格品

容器中状态无硬块，搅拌后呈均匀状态。

施工性涂刷二道无障碍。

低温稳固性不变质

干燥时间（表干）/h<2

涂膜外观正常

对比率（白色与浅色）>0.930.900.87

耐水性96h无特殊

耐碱性48无特殊

耐洗刷性/次>20001000500

耐人工气候老化性600h不起泡,400h不起泡，250h不起泡,

（白色与浅色）不剥落、无裂纹不剥落、无裂纹不剥落、无裂纹

分化，级<1

变色，级<2

其他色商定

耐沾污性（白色与浅色）<151520

涂层耐温变性（5次循环）无特殊

注：浅色指以白色涂料为要紧成分，添加适量色浆后配制的浅色涂料形成的涂膜所呈现的颜色，按GB，T1560g-1995

中4.3.2规定的明度值为6-9之间。

附录2：

合成树脂乳液内墙涂料技术要求GB/T9756-2001

指标

项目

优等品一等品合格品

容器中状态无硬块，搅拌后呈均匀状态。

施工性涂刷二道无障碍。

低温稳固性不变质

干燥时间（表干）/h<2

涂膜外观正常

对比率（白色与浅色）>0.950.930.90

耐碱性24无特殊

耐洗刷性/次>1000500200

注：浅色指以白色涂料为要紧成分，添加适於色浆后配制的浅色涂料形成的涂膜所呈现的颜色，按GB/T15608-1995

中4.3.2规定的明度值为6~9之间。

附录3

溶剂型外墙涂料技术要求GB/T9757-2001

指标

项目

优等品一等品合格品

容器中状态无硬块，搅拌后呈均匀状态。

施工性涂刷二道无障碍。

低温稳固性不变质

干燥时间（表干）/h<2

涂膜外观正常

对比率（白色与浅色）>0.930.900.87

耐水性168h无特殊

耐碱性48无特殊

耐洗刷性/次>500030002000

耐人工气候老化性lOOOh不起泡，500h不起泡，300h不起泡,

（白色与浅色）不剥落、无裂纹不剥落、无裂纹不剥落、无裂纹

分化，级<1

变色，级<2

其他色商定

耐沾污性（白色与浅色）<101()15

涂层耐温变性（5次循环）无特殊

注：浅色指以白色涂料为要紧成分，添加适量色浆后配制的浅色涂料形成的涂膜所呈现的颜色，按GB，TI5608J995

中4.3.2规定的明度值为6~9之间。

涂料细度试验

一、试验目的

检测色漆及漆浆内颜料，填充料及杂质等颗粒的细度。

二、检测步骤

1、用汽油洗净刮板与刮刀，并用棉纱擦干，然后再用鹿皮擦净。

2、用玻璃棒蘸少许已调匀的（符合产品标准规定的稠度）待测定的油漆滴

入刮板上斜槽最深处，滴入量以能充满斜槽而稍多余适量为度。

3、以双手拇指、食指及中指将刮刀横置刮板之上端，使刮刀边棱垂直接触

刮板表面，由斜槽深处向浅处拉过，并立刻（5秒内）观察槽内颗粒均匀

显露处的刻度线，该数值即油漆中颜料等颗粒的细度。

三、试验数据

试验数据记录表

序号材料名称细度值（〃m）备注

涂料耐刷洗试验

一、试验目的

检测外墙涂料耐刷洗能力C

二、试验过程

1、将毛刷浸泡在2（）℃左右水中30min,然后取出毛刷用力甩干，再在（）.5%浓度

的皂液中浸泡20min,浸泡深度均为12mm。

2、按标准在试板上涂刷涂膜，干燥后放入水槽内，涂膜面朝上且夹持好。在工

作中试板不得串动。

3、将准备好的0.5%浓度的皂液放入储液槽中（以皂液在过滤网卜.为准），打开

两个节门，调节两个流速卡子，使皂液按标准流速滴入试验板上，试板如今

慢慢浸润。整个试验过程皆使试板保持湿润。

4、将毛刷部件之顶部螺帽旋开，卸下涂刷臂，装入毛刷，再装螺帽旋入毛刷部

件之顶部并旋紧。如今毛刷部件在涂刷臂中应上、下活动自如，毛刷部件重

量完全落在试板上。

5、接通电源。按标准要求设定最大涂刷次数。打开电源开关，按动置数开关使

计数显示设定值。然后按动启动开关，仪器将开始工作。（若打开电源后，显

示值有数值显示，请按复位开关）。

6、计数显示器开始自动计数，由设定值减至为零数时，仪器自动停止工作，试

验完毕。若想中途停机，按动暂停开关即停。

7、按动更位开关，取出试板后用清水清洗干净，观察推断试验结果。

三、试验结果

I、试验结果：在散射日光下检查被刷洗的中间长度100mm区域内的涂层是否被

损漏出底色。

2、结果判定：洗刷至规定的次数。三块试板中至少有两块试板的涂层无破旧，

不露底色，则认为其刷洗性合格。

试验数据记录表

试样编号附着力级别（级）定级（级）备注：

材料白度试验

一、试验目的

测量物体表面的兰光白度。

二、试验步骤

1、接通电源，开机预热3。分钟（开关在机背部）。

2、压下压紧器，将黑筒放入试样口，调节“调零”钮，使数码显示“-（HF或者“0.0”。

3、取出“黑筒”放入“工作白板”调节“校准”钮，使小值为该“工作白板”背后所标出

的白度值。

4、重复（2）、（3）至数码显示值不变，即调整结束，如有变化须反复调整，直

至不变为止。

5、将待测物品表