系统安全风险辨识分级管控工作指南

系统安全风险辨识分级管控工作指南勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01风险辨识评估与分级管控概述02前期准备工作03安全风险辨识实施04安全风险评估方法CONTENTS目录05安全风险分级管控策略06风险管控持续改进机制01风险辨识评估与分级管控概述安全隐患排查的前提基础安全管理的核心：风险辨识的重要性通过系统性风险辨识，能够全面找出本单位存在的各类安全隐患，为后续生成风险清单和开展隐患排查治理提供精准靶向，是实现安全运行的首要环节。安全管理从被动到主动的转变传统安全管理多为事故发生后的被动处置，风险辨识则强调事前主动识别潜在风险，变"事后救火"为"事前防火"，是提升安全管理前瞻性与主动性的关键手段。法律法规的硬性要求与责任体现依据《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）等法规要求，企业必须开展风险辨识，是落实安全生产主体责任的法定职责。资源优化配置与精准管控的依据通过风险辨识明确风险分布，可帮助企业将有限的安全资源优先投入高风险领域，实现管控措施的精准化与高效化，避免资源浪费和管理盲目性。保障员工生命健康的根本途径风险辨识能够识别作业活动、设备设施、人员行为等方面对员工可能造成的人身伤害和健康损害风险，是从源头保障员工生命安全与职业健康的根本保障。相关法律法规与标准依据国家层面核心法规《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号），明确要求建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制。地方实施指导文件《江苏省安监局关于印发进一步加强企业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作的指导意见的通知》(苏安监〔2017〕15号)，为地方企业开展风险管控工作提供具体指导。事故与风险分类标准《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）将事故分为物体打击、车辆伤害等20类；《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2022）规范危险源分类。风险管理基础标准《风险管理原则与实施指南》（GB/T24353-2009）提供风险管理通用框架；《工贸企业安全风险管控基本规范》（DB32/T3614-2019）明确工贸企业风险管控具体要求。核心术语与定义解析

风险（Risk）指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合，可能性为事故发生概率，严重性为事故导致的人员伤亡、财产损失等后果程度。

危险源（Hazard）可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合，如转动机械部件、易燃易爆化学品、不安全操作行为等。

风险辨识（HazardIdentification）识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程，是风险分级管控的基础步骤，需覆盖各环节、场所、人员和设备。

风险评估（RiskAssessment）在风险辨识基础上，对风险发生的可能性和后果严重性进行分析评价，确定风险等级的过程，需结合现有控制措施的充分性与可靠性。

风险分级管控根据风险评估结果划分等级，按照风险级别、管控资源、能力及措施复杂度等确定不同管控层级的方式，实现差异化精准管控。

风险辨识评估与管控工作流程前期准备阶段该阶段主要包括成立由本单位负责人、分管负责人、安全管理人员和专业技术人员组成的工作领导机构，按工艺或区域成立专业工作小组，并对相关人员进行安全风险管控教育培训，使其掌握相关法律法规、标准规范及岗位涉及的安全风险知识和技能。

风险辨识阶段运用查阅资料法、现场踏勘法、工作危害分析法（JHA/JSA）、安全检查表法（SCL）等方法，从所有生产经营环节、作业活动、设备设施、作业场所、人员等方面，全面识别存在的风险及特性，形成风险辨识清单。

风险评估阶段采用定性或定量的统计分析方法，对风险源导致的安全风险进行分析，确定其严重程度，考虑现有控制措施的充分性与可靠性，进而确定风险是否可接受，并根据评价结果划分风险等级。

风险分级管控阶段按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素，确定不同管控层级，明确各级管控职责、管控措施、责任部门及责任人，对风险实施分级管控。

持续改进阶段建立健全文档管理制度，对安全风险管控工作文件和记录进行归档。同时，由于生产经营活动动态变化，危险源和风险也会随之改变，需定期对风险分级管控工作进行评审和更新，确保管控的持续有效性。02前期准备工作工作领导机构的组成组织机构建立与职责划分

应成立由本单位负责人、分管负责人、安全管理人员和专业技术人员组成的工作领导机构，全面统筹安全风险辨识、评估及分级管控工作的开展。专业工作小组的设置

按工艺或区域成立专业工作小组，负责具体实施本工艺或区域范围内的安全风险辨识、安全风险评估、安全风险分级等专项工作。职责的逐级逐岗明确

应以正式文件形式逐级、逐岗明确安全风险管控职责，确保从主要负责人到各岗位人员都清楚自身在风险管控中的具体责任。主要负责人的核心职责

主要负责人全面负责组织安全风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，对整体工作成效负总责。分管及岗位人员的职责

分管负责人及各岗位人员负责分管范围内或本岗位的安全风险分级管控工作，严格落实各项管控措施，确保职责范围内的风险得到有效管控。

规章制度建设要求安全风险管控制度核心要素应明确安全风险辨识、评估的工作内容、程序、方法及工具，针对不同等级风险制定管控措施，明确管控层级、责任部门及责任人，形成闭环管理机制。

文档管理制度规范需对安全风险管控制度文件、辨识评估记录、风险管控清单、重大风险管控记录、应急措施及教育培训记录等进行规范归档，确保可追溯性与完整性。

经费保障机制建立应建立专项经费保障制度，确保风险辨识评估、管控措施落实、教育培训、应急演练等各环节的经费投入，为风险管控工作提供必要的资源支持。

人员教育培训与能力提升培训对象与频次要求培训需覆盖企业主要负责人、各级管理人员及全体作业人员，主要负责人和安全管理人员每年培训不少于16学时，特种作业人员按规定复审培训，新进员工上岗前必须接受不少于24学时的安全风险管控专项培训。

培训内容体系构建内容应包括相关法律法规（如《安全生产法》《工贸企业安全风险管控基本规范》）、风险辨识方法（JSA、SCL等）、评估工具使用、分级管控要求、应急处置措施及本岗位危险源辨识案例分析，确保理论与实操结合。

培训方式与效果评估采用集中授课、案例研讨、现场模拟、VR体验等多样化方式，培训后通过闭卷考试、实操考核、现场提问等形式评估效果，考核不合格者需进行补训补考，确保员工具备独立辨识岗位风险的能力。

持续教育与能力矩阵建设建立员工安全能力矩阵，定期组织风险管控知识更新培训（每年至少1次），将风险辨识能力纳入员工绩效考核，鼓励员工参与风险提案改善，对提出有效风险管控建议的给予奖励。资料收集与准备清单法律法规与标准规范类收集国家及地方相关安全生产法律、法规、政策规定和标准，如《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）、《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2022）等，确保风险辨识依据合法合规。企业内部基础资料类包括本单位及相关行业事故资料、设备设施的法定检测报告、实验物料或危险化学品安全技术说明书、详细的工艺流程图、设备说明书、操作规程、维修措施及应急处置措施等，全面掌握企业自身安全状况。生产经营全流程资料类涵盖规划、设计、建设、投产、运行、原材料及产品运输和使用等各阶段资料，以及设备试运行方案、所有进入作业场所人员的活动情况记录、废弃拆除与处置相关资料，确保风险辨识覆盖生产经营全过程。03安全风险辨识实施01风险辨识范围与内容全范围覆盖原则风险源辨识范围应覆盖本单位内所有区域场所，组织全员从地理区域、自然条件、交通环境、作业环境、工艺流程、设备设施、原辅材料、作业活动等各方面进行全面、系统辨识，确保无死角。02全生命周期覆盖需涵盖规划、设计、建设、投产、运行、原材料及产品运输和使用、废弃、拆除与处置等各个阶段，同时考虑正常、异常和紧急三种状态及过去、现在和将来三种时态。03关键辨识内容（一）：场所与活动包括所有作业场所的设施、设备、安全防护用品，常规和非常规作业活动，所有进入作业场所人员的活动，以及事故及潜在的紧急情况。04关键辨识内容（二）：要素与变更涵盖工艺、设备、管理、人员等变更，以及物理性、化学性、生物性等物的不安全状态，心理生理性、行为性等人的不安全行为，管理缺陷和环境缺陷等各类危险源。

辨识单元划分原则与方法辨识单元划分基本原则单元划分应遵循大小适中、范围清晰、功能独立、便于分类、易于管理的原则，确保具有明显的特征界限，为精准辨识风险奠定基础。

按作业区域划分方法根据企业实际生产布局，将作业场所划分为不同区域单元，如车间、仓库、办公室、变配电室、锅炉房等独立空间区域进行辨识。

按工艺流程划分方法依据生产流程的先后顺序，将整个生产过程分解为若干连续的工艺步骤单元，如原料采购、生产加工、成品检验、仓储物流等环节逐一辨识。

按设备种类划分方法按照设备的功能类型或所属系统进行划分，如将机器设备、电气设备、特种设备、消防设施、应急设施等归类为不同设备单元开展辨识。

按照风险类别划分方法依据风险可能导致的事故类型或危险有害因素类别划分，如火灾爆炸风险单元、高处坠落风险单元、机械伤害风险单元等针对性辨识。

常用风险辨识方法介绍01基本分析法依据作业活动涉及的人员、活动、设备设施、物料，对照危害分类和职业病分类，确定活动中具体危害，适用于初步、简单的风险辨识场景。

02预先危险性分析（PHA）在生产活动设计开始阶段，对系统存在的危险类别、出现条件、事故后果等进行概略分析，尽可能评价潜在危险性，常用于项目初期的风险评估。

03工作安全分析法（JSA）将一项作业活动分解为若干步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危害及危险程度，是针对作业活动风险辨识的有效方法。

04安全检查表法（SCL）根据标准、规程、规范、事故案例等，归纳危害确定检查项目并编制成表，用于检查或评审，适用于设备设施、作业场所的风险辨识。

05事件树分析（ETA）从初始事件开始，按顺序分析事件发展中各环节成功与失败的过程和结果，直至达到系统故障或事故，可展现事故发展路径。

06事故树分析（FTA）运用逻辑推理对系统危险性进行辨识和评价，能分析事故直接原因及潜在原因，是深入分析事故致因的重要方法。事故类型分类与解析

物体打击事故指失控物体的惯性力造成的人身伤害事故，如落物、滚石、锤击、碎裂、崩块、砸伤等，不包括爆炸、主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。车辆伤害事故企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。机械伤害事故机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。起重伤害事故各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落（吊具、吊重）、物体打击等事故。触电事故电流流经人体或带电体与人体间发生放电引起的伤害，包括雷击伤亡事故。火灾事故在生产过程中，由于火灾而造成的人身伤亡或财产损失的事故。高处坠落事故在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。坍塌事故物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

危险源分类：人、物、环境、管理因素

人的因素：不安全行为与生理心理缺陷包括心理、生理性危险有害因素（如情绪异常、疲劳作业、感知延迟等）和行为性危险有害因素（如违章操作、冒险作业、指挥失误等），是引发事故的直接原因之一。

物的因素：物理、化学及生物性危害涵盖物理性危险有害因素（如设备缺陷、防护失效、运动物伤害等）、化学性危险有害因素（如易燃易爆物质、有毒化学品、腐蚀性物质等）和生物性危险有害因素（如致病微生物、寄生虫等），是风险存在的物质基础。

环境因素：作业场所与自然条件缺陷涉及照明不当、通风换气差、工作场所堵塞、噪声粉尘超标、高温高湿等作业环境问题，以及雷电、暴雨、地震等自然环境因素，影响作业安全和健康。

管理因素：制度与资源保障不足主要表现为人员安排不当、规章制度缺陷、安全教育培训不够、安全投入不足、应急预案不完善等管理层面问题，是导致风险失控的深层次原因。04安全风险评估方法

风险评估的定性与定量分析定性风险评估方法定性风险评估主要依靠评估人员的经验、判断和直觉对风险进行定性描述和分级，常用"高、中、低"或"重大、较大、一般、较小"等词汇表达风险等级。例如，通过专家访谈、头脑风暴等方式，结合事故案例和现场观察，对转动机械部件的"机械伤害风险"判定为"中风险"。

定量风险评估方法定量风险评估运用定性或定量的统计分析方法对风险源导致的安全风险进行分析，确定其严重程度。如采用风险矩阵法，通过可能性（如"可能发生"对应分值3）和严重性（如"导致重伤"对应分值4）的乘积确定风险值（3×4=12），再根据风险值划分等级。

两种方法的适用场景定性方法适用于风险辨识初期或数据不足的场景，操作简便、耗时短；定量方法适用于重大危险源或高风险区域，结果更精确但对数据和专业能力要求高。企业可根据实际情况选择单一方法或组合使用，如对常规作业采用定性分析，对化工工艺等复杂场景采用定量分析。

评估结果的判定标准评估结果判定需考虑现有控制措施的充分性与可靠性，确定风险是否可接受。例如，某风险经评估可能性为"极少"（1分）、严重性为"轻微伤害"（2分），风险值为2，现有防护措施有效，则判定为"可接受风险"；若风险值超过企业设定的临界值（如20分），则需立即采取加强管控措施。风险可能性与严重性判定标准

可能性判定标准根据事件发生的频率和概率划分为不同等级，例如：极可能（每年≥1次）、可能（每3-5年≥1次）、偶然（每10-20年≥1次）、不太可能（每20-50年≥1次）、极不可能（每50年以上1次）。结合历史事故数据、行业统计信息及专家经验综合判定。

严重性判定标准从人员伤亡、财产损失、环境影响及社会影响四个维度评估：人员伤亡分为死亡（3人及以上）、重伤（1-2人）、轻伤（3人及以上）、轻微伤害（1-2人）；财产损失按直接经济损失划分，如≥1000万元为特大型、500-1000万元为大型等；环境影响包括局部污染、区域污染、生态破坏等；社会影响涵盖负面舆情、生产中断时长等。

判定标准应用原则判定过程需结合企业实际，参照《风险管理原则与实施指南》（GB/T24353-2009）等标准，对可能性和严重性进行独立打分后，通过风险矩阵法确定综合风险等级。对现有控制措施的有效性进行考量，确保判定结果客观反映实际风险水平。现有控制措施充分性评估评估核心要素现有控制措施充分性评估需从有效性、可靠性、适宜性三方面展开。有效性指措施能否有效降低风险至可接受水平；可靠性指措施在长期运行中是否稳定有效；适宜性指措施是否与企业实际情况及风险等级相匹配。评估方法与标准可采用现场检查、文件审查、数据分析相结合的方法。对照《风险管理原则与实施指南》（GB/T24353-2009）等标准，结合历史事故数据、隐患排查记录，判断措施是否满足风险管控需求，例如检查安全检查表（SCL）中关键项目的覆盖情况及实际执行效果。常见控制措施缺陷类型常见缺陷包括：措施未覆盖全部风险点，如仅关注设备防护而忽视人员操作规范；措施执行不到位，如虽有培训制度但未定期开展；措施缺乏更新，未随工艺、设备变更及时调整，或未考虑新技术、新法规要求。评估结果判定与改进方向若现有措施能将风险控制在可接受范围且运行稳定，则判定为充分；否则需制定改进计划。改进方向包括补充缺失措施、强化薄弱环节（如增加自动化监控替代人工巡检）、优化管理流程（如完善应急预案演练机制）等，确保管控措施持续有效。

风险等级划分方法与标准风险等级划分的核心要素风险等级划分需综合考量风险发生的可能性（如事故发生概率）和后果的严重性（如人员伤亡、财产损失、环境破坏程度），通过两者的组合确定风险等级。

常用风险分级方法定性分级法：采用“高、中、低”或“重大、较大、一般、低”等描述性词语划分风险等级，操作简便，适用于初步筛查；定量分级法：通过计算风险值（可能性×严重性），对照数值区间确定等级，如风险矩阵法、LEC法（可能性L、暴露频率E、后果严重性C的乘积）。

风险等级划分标准示例以工贸企业为例，通常将风险划分为四级：一级（重大风险）：可能造成群死群伤或重大财产损失；二级（较大风险）：可能造成多人伤亡或较大财产损失；三级（一般风险）：可能造成人员轻伤或一定财产损失；四级（低风险）：风险在可接受范围，unlikely导致人员伤亡或重大财产损失。

风险等级划分的注意事项划分标准应结合企业行业特点、规模及实际情况制定，确保与企业可接受风险水平相匹配，并符合《风险管理原则与实施指南》（GB/T24353-2009）等相关标准要求，同时需定期评审和动态调整。05安全风险分级管控策略

分级管控的原则与管控层级确定01分级管控的基本原则分级管控需遵循安全第一、预防为主、综合治理的方针，坚持系统性、全员参与、动态管理、分级负责、层层落实及可操作性原则，确保风险管控全面有效。

02管控层级确定的核心因素根据风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素确定管控层级，优先保障高风险领域资源投入，实现精准施策。

03常见管控层级划分方式通常划分为公司级、车间级、班组级、岗位级等层级，不同层级对应不同风险等级，明确各级责任主体，确保管控措施层层落实到位。不同风险等级的管控措施要求重大风险管控措施要求重大风险需由企业主要负责人牵头管控，应采取停产停业整改、立即停用相关设备设施等措施，制定专项应急预案并定期演练，配置足额应急资源，实施24小时动态监测。较大风险管控措施要求较大风险由分管负责人负责管控，应完善设备安全防护装置、改进工艺流程，加强作业许可管理，每周至少开展1次专项检查，对操作人员进行专项技能培训并考核合格。一般风险管控措施要求一般风险由车间或部门负责人管控，需落实岗位操作规程，配备必要的安全防护用品，每月开展风险点巡查，每季度组织1次风险辨识复查，确保现有控制措施有效运行。低风险管控措施要求低风险由班组或岗位人员负责，通过岗位安全教育、张贴安全警示标识、定期进行设备维护保养等方式实施管控，纳入日常隐患排查范围，鼓励员工报告异常情况。风险管控资源配置与责任落实

分级资源配置策略根据风险等级合理分配资源，优先保障重大风险管控需求，包括专项资金、专业设备、技术人员及应急物资等，确保高风险区域资源投入充足。多维度资源保障机制建立经费保障制度，明确风险管控各环节资金来源与使用标准；整合技术资源，引入先进监测预警系统；优化人力资源配置，组建专业管控团队与应急小组。全员责任体系构建落实"分级负责、层层落实"原则，明确主要负责人为第一责任人，分管负责人及各岗位人员承担相应管控职责，签订责任书并纳入绩效考核。责任追溯与考核机制建立风险管控责任清单，记录各层级管控措施落实情况；实施常态化监督检查，对未按要求履职导致风险失控的，严格追究相关人员责任并与奖惩挂钩。

重大风险管控专项措施工程技术措施：源头控制风险针对重大风险，优先采用工程技术手段从源头降低风险，如对易燃易爆场所设置防爆墙、泄爆口，对高压设备安装超压报警与自动切断装置，对粉尘作业区域配备高效除尘系统等物理隔离或技术防护措施。

管理措施：强化责任与流程明确重大风险由企业主要负责人直接管控，实施“一风险一方案”，制定专项安全操作规程，严格执行作业许可制度（如动火、进入受限空间等），建立每日巡查、每周检查、每月评估的常态化管控机制，确保责任到人、流程闭环。

应急处置措施：提升响应能力为重大风险点制定专项应急预案，配备足额应急物资（如灭火器、应急救援器材、个人防护用品等），每年至少组织2次实战化应急演练，明确应急启动条件、响应流程、人员疏散路线及救援职责，确保事故发生时能快速有效处置，降低损失。

动态监测与预警：实时监控风险运用信息化手段对重大风险进行实时监测，如安装可燃气体泄漏检测仪、温度压力传感器、视频监控系统等，设置预警阈值，一旦监测数据超标立即发出声光报警并推送至相关责任人，实现风险早发现、早干预。06风险管控持续改进机制风险管控运行效果评估评估指标体系构建围绕风险控制有效性、隐患整改率、事故发生率、管控措施落实度等核心维度建立量化指标，如重大风险管控措施落实率≥95%、隐患按期整改率≥100%、同类事故重复发生率为0等。评估方法与周期采用现场检查、资料核查、数据分析、员工访谈相结合的方法，定期评估（如每季度）与不定期抽查（如节前、节后）相结合，确保评估全面性与时效性，参考《风险管理原则与实施指南》（GB/T24353-2009）规范流程。评估结果应用机制将评估结果与部门绩效考核挂钩，对未达标的风险管控项制定专项整改计划，明确责任人和完成时限；对评估发现的系统性问题，启动管理评审并修订风险管控方案，形成"评估-改进-再评估"的闭环管理。

风险信息更新与动态管理定期更新机制应建立风险信息定期更新制度，通常每年至少开展一次全面更新，确保风险信息与实际生产经营状况保持一致，及时反映新出现的危险源和风险变化。

动态更新触发条件当发生工艺变更、设备改造、新改扩建项目、事故案例教训、法律法规标准更新、季节气候变化等情况时，应立即启动风险信息动态更新流程，重新辨识评估相关风险。

记录与档案管理风险信息更新过程应形成完整记录，包括更新原因、评估结果、管控措施调整等内容，并纳入安全风险档案统一管理，确保可追溯、可查阅，为持续改进提供依据。隐患排查治理与风险管控衔接

衔接机制构建原则隐患排查治理应基于风险管控结果，针对高风险区域、高风险作业活动优先开展排查，形成"风险指引排查方向，排查验证风险管控效果"的闭环管理模式。风险清单与隐患排查项对应将风险辨识生成的风险清单转化为具体隐患排查项目，如针对"机械伤害风险"，需排查设备安全防护装置完整性、急停按钮有效性等具体隐患点。隐患整改与风险管控措施联动隐患整改过程中，若发现现有风险管控措施失效或不足，应立即启动风险重新评估流程，调整管控措施等级，如将原班组级管控升级为车间级专项管控。信息共享与动态更新机制建立风险管控数据库与隐患排查治理系统的数据共享通道，隐患排查结果实时反馈至风险数据库，每季度根据隐患变化情况动态更新风险等级及管控措施。

典型案例分析与经验借鉴某化工企业机械伤害风险管控案例某化工企业在风险辨识中发现反应釜搅拌装置联轴器无防护罩（物的不安全状态），操作人员违规进行清理作业（人的不安全行为）。通过实施加装防护罩、开展专项操作规程培训、设置警示标识等管控措施，该风险点事故发生率同比下降10