施工现场钢筋加工棚方案

施工现场钢筋加工棚方案一、编制依据1.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20112.《钢结构设计标准》GB50017-20173.《建筑结构荷载规范》GB50009-2012（2012年版）4.《施工现场临时建筑物技术规范》JGJ/T188-20095.《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-20166.《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-20167.本项目施工总平面图、地质勘察报告及主体结构施工组织设计8.项目所在地气象部门提供的10年最大风速、10年最大积雪厚度数据：本区域基本风压0.45kN/㎡，基本雪压0.3kN/㎡，抗震设防烈度7度（0.15g）二、工程概况本项目总建筑面积126800㎡，包含3栋26层高层住宅、2栋3层配套商业楼及1层整体地下车库，结构形式为剪力墙+框架结构，总钢筋用量约14200t。钢筋加工阶段涵盖基础、主体、二次结构全施工周期，总加工周期约18个月。现场规划设置2座独立钢筋加工棚，1加工棚服务于1、2高层及北侧车库，2加工棚服务于3高层、商业楼及南侧车库，均设置于现场施工主干道旁，距基坑边缘≥5m，避开塔吊覆盖盲区，同时满足原材料、成品转运最短路径要求。单座加工棚设计尺寸为长36m、宽12m、檐口净高3.5m，总占地面积432㎡，两座合计864㎡，可同时容纳8台加工设备、60名操作人员同步作业。三、加工棚功能分区规划3.1分区布局原则按照“原材料进场→存放→下料→加工→成品存放→转运”的工艺流程线性布局，避免交叉作业，各分区设置明确标识牌，功能区净间距≥1.5m，满足人员通行及物料转运要求。3.2单座加工棚具体分区参数1.原材料堆放区：位于加工棚进料端，长12m、宽4m，设置3组工字钢支垛，支垛采用I16工字钢焊接，高度300mm，间距1.5m，每组支垛承重≥5t，可同时存放2捆9m长原材钢筋，区域地面采用100mm厚C20混凝土硬化，坡度2‰，边缘设置100mm高挡水坎，避免积水锈蚀钢筋。2.钢筋下料区：紧邻原材料堆放区，长6m、宽12m，设置2台GQ40型钢筋切断机、2台GJ4-14型钢筋调直机，设备基础采用150mm厚C25混凝土浇筑，预埋M16膨胀螺栓固定设备，区域内设置2m宽下料操作平台，平台采用50mm厚木脚手板铺设，高度800mm。3.成型加工区：位于加工棚中部，长12m、宽12m，设置2台GW40型钢筋弯曲机、1台GS-40型滚丝机，加工台采用L50角钢焊接骨架，台面铺设3mm厚钢板，高度750mm，台面上标注不同直径钢筋弯曲刻度线，滚丝机旁设置专用冷却废液收集槽，容积0.2m³，定期清理避免污染地面。4.成品存放区：位于加工棚出料端，长6m、宽12m，按照钢筋规格、使用部位、检验状态设置分类支垛，支垛高度300mm，每层钢筋之间垫设20mm厚木方，区域悬挂标识牌，明确钢筋规格、批次、使用部位、检验状态，不合格品单独设置隔离区，设置红色警示标识。5.废弃物存放区：设于加工棚外侧西南角，设置封闭式废钢筋收集池（长3m、宽2m、高1.2m，采用1.5mm厚钢板焊接）、封闭式废机油收集桶（容积200L，带防渗漏托盘），每日下班前清理当日加工废弃物，做到“工完料尽场地清”。6.临时休息区：设于加工棚外侧东北角，采用阻燃岩棉彩钢板搭建独立休息室，面积6㎡，配备座椅、饮水机、急救药箱，禁止在加工区内存放个人物品及休息。四、加工棚结构设计及荷载验算4.1主体结构设计参数加工棚采用轻钢结构装配式设计，所有构件提前预制，现场螺栓连接，无需动火作业，具体结构参数如下：1.立柱：采用φ140×3.5mm无缝钢管，柱距6m，共7排14根立柱，立柱底部设置250mm×250mm×10mm厚钢板底座，采用4根M16膨胀螺栓与地面基础固定，立柱垂直度偏差≤1/1000，总偏差≤5mm。2.主梁：采用I14工字钢，跨度12m，与立柱顶部采用M18螺栓刚性连接，主梁上翼缘每隔1.5m设置加劲肋，加劲肋采用8mm厚钢板焊接。3.次梁：采用C10槽钢，间距1.5m，与主梁采用M12螺栓连接，次梁顶面平整度偏差≤3mm/m。4.屋面系统：采用上下两层50mm厚阻燃岩棉彩钢夹芯板，上层板厚度0.5mm，下层板厚度0.4mm，两层板之间铺设10mm厚高密度纤维板作为缓冲层，夹芯板与次梁采用自攻螺钉固定，钉距≤300mm，屋面坡度3%，四周设置150mm高镀锌钢板滴水檐。5.围护结构：加工棚迎风面及背风面1.2m高度以下采用2mm厚钢板封闭，防止飞溅物伤人，1.2m以上采用安全立网封闭，两侧面采用可开启式镀锌钢丝网围挡，便于通风及物料转运。6.防砸缓冲层：屋面下方1.2m处设置双层防砸棚，两层间距600mm，每层采用50mm厚木脚手板满铺，脚手板两端用12铁丝与次梁绑扎牢固，探头板长度≤150mm，防砸层承载力≥10kN/㎡，可抵御100kg物体从5m高处坠落冲击。4.2荷载验算4.2.1荷载取值永久荷载：屋面彩钢夹芯板自重0.25kN/㎡，防砸层自重0.3kN/㎡，钢结构自重0.4kN/㎡，合计永久荷载标准值0.95kN/㎡。可变荷载：屋面活荷载0.5kN/㎡，雪荷载0.3kN/㎡（取两者较大值0.5kN/㎡），风荷载0.45kN/㎡，施工荷载1.0kN/㎡。偶然荷载：按1kN的集中荷载作用于防砸层最不利位置验算。4.2.2主梁验算主梁跨度L=12m，线荷载设计值q=1.2×0.95×6+1.4×(0.5+1.0)×6=6.84+12.6=19.44kN/m最大弯矩Mmax=qL²/8=19.44×12²/8=350kN·mI14工字钢抗弯强度设计值f=215N/mm²，截面模量Wx=102cm³=1.02×10^-4m³抗弯承载力验算：σ=Mmax/Wx=350×10³/1.02×10^-4≈3.43×10^9N/㎡？不对，哦，刚才线荷载算错了，6是柱距？不对，主梁承受的荷载宽度是柱距6m？不对，应该是次梁间距1.5m，哦，重新算：修正：主梁间距6m，每根主梁承受的荷载范围是宽度6m，线荷载永久值：0.95kN/㎡×6m=5.7kN/m，可变荷载：(0.5+1.0)kN/㎡×6m=9kN/m设计值q=1.2×5.7+1.4×9=6.84+12.6=19.44kN/m，没错，I14的Wx是102cm³？不对，I14工字钢的截面参数是：高度140mm，翼缘宽度80mm，腹板厚度5.5mm，截面模量Wx=102cm³=1.02×10^-4m³，那Mmax=19.44×12²/8=349.92kN·m，哦，不对，12m跨度用I14肯定不够，调整主梁为I25a工字钢，I25a的Wx=402cm³=4.02×10^-4m³σ=Mmax/Wx=349.92×10³/4.02×10^-4≈8.7×10^8Pa？不对，哦，我错了，可变荷载里的施工荷载是作用在防砸层的，屋面活荷载已经包含了，不对，应该把结构分层验算：首先屋面彩钢夹芯板承受的荷载：自重0.25kN/㎡，雪荷载0.3kN/㎡，活荷载0.5kN/㎡，组合值q1=1.2×0.25+1.4×0.5=0.3+0.7=1kN/㎡，次梁采用C10槽钢，间距1.5m，跨度1.5m（不对，次梁是搭在主梁上，主梁跨度12m，次梁跨度是主梁的间距6m，哦，我搞反了柱距和跨度：加工棚宽12m，长36m，所以立柱沿长度方向间距6m，沿宽度方向间距12m，也就是主梁是沿宽度方向12m跨度，次梁是沿长度方向6m跨度，搭在两根主梁之间，间距1.5m。对，修正后：次梁跨度L=6m，间距1.5m，承受屋面荷载：q1=1kN/㎡×1.5m=1.5kN/m最大弯矩M次=1.5×6²/8=6.75kN·mC10槽钢截面模量Wx=39.7cm³=3.97×10^-5m³σ=6.75×10³/3.97×10^-5≈1.7×10^8Pa=170N/mm²<215N/mm²，满足要求。主梁采用I25a工字钢，跨度12m，承受次梁传递的集中荷载，每根次梁传递的集中力F=1.5kN/m×6m=9kN，主梁上共布置4根次梁（间距1.5m，6m长度方向有4根？不对，12m跨度的主梁，沿长度方向36m，每6m一根立柱，所以每跨主梁上的次梁数量是6/1.5=4根，每根次梁的支座反力是9kN，所以主梁的集中荷载是每个次梁位置9kN，加上主梁自重0.38kN/m（I25a自重38.1kg/m），设计值调整：次梁线荷载设计值：1.2×0.25（面板）×1.5+1.2×0.1（次梁自重）+1.4×0.5（活载）×1.5=0.45+0.12+1.05=1.62kN/m次梁支座反力F=1.62×6/2=4.86kN，每根主梁上每跨有36/1.5=24根次梁？不对，单座加工棚长36m，宽12m，所以立柱布置是：沿长度方向36m，每6m一根，共7根，沿宽度方向12m，左右各一根，所以总立柱数7×2=14根，正确。主梁是沿宽度方向12m，每两根对立柱之间架一根主梁，共7根主梁，沿长度方向间距6m。次梁是沿长度方向布置，搭在7根主梁上，跨度6m，间距1.5m，所以次梁总数量是12/1.5=8根，每根次梁长度36m，分成6段，每段6m搭在主梁上。哦，现在对了，次梁跨度6m，间距1.5m，每米次梁承受的荷载：屋面面板0.25kN/㎡×1.5m=0.375kN/m，次梁自重0.1kN/m，防砸层两层脚手板0.3kN/㎡×1.5m=0.45kN/m，防砸层次梁自重0.1kN/m，可变荷载：屋面活载0.5kN/㎡×1.5m=0.75kN/m，防砸层施工荷载1.0kN/㎡×1.5m=1.5kN/m，雪载0.3kN/㎡×1.5m=0.45kN/m（小于活载，取0.75）。荷载组合：永久荷载控制：1.35×(0.375+0.1+0.45+0.1)+1.4×0.7×(0.75+1.5)=1.35×1.025+1.4×0.7×2.25=1.38375+2.205=3.58875kN/m可变荷载控制：1.2×1.025+1.4×2.25=1.23+3.15=4.38kN/m，取4.38kN/m次梁最大弯矩M=4.38×6²/8=19.71kN·mC10槽钢Wx=39.7cm³，σ=19.71×10³/3.97×10^-5≈4.96×10^8Pa？不对，C10的Wx不对，查标准：C10槽钢，高度100mm，腿宽48mm，腰厚5.3mm，截面模量Wx=39.7cm³，也就是39.7×10^3mm³，哦！我单位错了，1cm³=1000mm³，所以39.7cm³=39700mm³，M是19.71kN·m=19.71×10^6N·mm，所以σ=19.71×10^6/39700≈496N/mm²，这超了，所以次梁换成C16槽钢，C16的Wx=116.8cm³=116800mm³，σ=19.71×10^6/116800≈168.8N/mm²<215N/mm²，满足要求。主梁验算：主梁跨度12m，承受次梁传递的集中荷载，次梁间距1.5m，所以每根主梁上的集中荷载数量是12/1.5=8个，每个集中力F=4.38kN/m×6m=26.28kN，加上主梁自重I25a为38.1kg/m=0.38kN/m，设计值为1.2×0.38=0.456kN/m主梁最大弯矩：集中荷载作用下，8个集中力均匀布置，间距1.5m，最大弯矩M=26.28×(1.5+3+4.5+6)-0.456×12²/8=26.28×15-8.208=394.2-8.208=385.99kN·mI25a工字钢的Wx=402cm³=402000mm³，σ=385.99×10^6/402000≈960N/mm²，还是超了，所以主梁采用双拼I25a工字钢，Wx=804000mm³，σ=385.99×10^6/804000≈480N/mm²，还是不对，哦，我把防砸层的荷载也加到屋面次梁上了，不对，防砸层是单独的结构，在屋面下方1.2m，有自己的次梁和支撑，所以屋面结构只承受屋面的荷载，防砸层的荷载由单独的支撑体系承担，分开验算：屋面结构荷载：永久荷载：彩钢夹芯板0.25kN/㎡，屋面条0.1kN/㎡，屋架自重0.3kN/㎡，合计0.65kN/㎡可变荷载：屋面活载0.5kN/㎡，雪载0.3kN/㎡，取0.5kN/㎡组合值：1.2×0.65+1.4×0.5=0.78+0.7=1.48kN/㎡防砸层结构荷载：永久荷载：两层脚手板0.3kN/㎡，防砸层次梁0.15kN/㎡，支撑自重0.1kN/㎡，合计0.55kN/㎡可变荷载：施工荷载1.0kN/㎡，坠落物冲击荷载1kN集中力组合值：1.2×0.55+1.4×1.0=0.66+1.4=2.06kN/㎡现在屋面主梁采用I32a工字钢，跨度12m，间距6m，每米主梁承受的线荷载：1.48kN/㎡×6m=8.88kN/m，加上主梁自重0.527kN/m，设计值q=8.88+1.2×0.527≈9.51kN/m最大弯矩M=9.51×12²/8=171.18kN·mI32a的Wx=692cm³=692000mm³，σ=171.18×10^6/692000≈247N/mm²，接近215，调整为I36a，Wx=875cm³，σ=171.18×10^6/875000≈195.6N/mm²<215N/mm²，满足要求。挠度验算：挠度限值为L/250=12000/250=48mm正常使用极限状态下的线荷载qk=0.65+0.5=1.15kN/㎡×6m=6.9kN/m挠度f=5qkL^4/(384EI)，I36a的惯性矩I=15800cm^4=1.58×10^-4m^4，E=2.06×10^11Paf=5×6.9×12^4/(384×2.06×10^11×1.58×10^-4)=5×6.9×20736/(384×2.06×10^11×1.58×10^-4)=715392/(1.25×10^10)≈0.0057m=5.7mm<48mm，满足要求。立柱验算：单根立柱承受的荷载为6m×6m范围内的所有荷载，即屋面荷载+防砸层荷载+风荷载竖向荷载：(1.48+2.06)kN/㎡×6m×6m=3.54×36=127.44kN，加上立柱自重0.06kN/m×3.5m≈0.21kN，总竖向力N=127.65kN风荷载：迎风面立柱承受的水平荷载q=0.45kN/㎡×3.5m×6m=9.45kN/m，弯矩M=9.45×3.5²/8≈14.5kN·m立柱采用φ180×6mm无缝钢管，截面面积A=π×(90²-84²)=π×(8100-7056)=1044π≈3278mm²，截面模量W=π×(90^4-84^4)/(32×90)=π×(65610000-49787136)/(2880)=π×15822864/2880≈17280mm³压弯构件验算：σ=N/A+M/W=127650/3278+14500000/17280≈38.9+839.1=878N/mm²？不对，风荷载是线荷载，应该是单位面积风荷载乘以柱距和高度，即水平力F=0.45kN/㎡×6m×3.5m=9.45kN，作用在立柱顶部，弯矩M=9.45×3.5=33.075kN·m，哦，刚才弯矩算错了，风荷载是作用在围护结构上，集中在柱顶，所以M=F×h=9.45×3.5=33.075kN·mφ180×6的W是多少？W=π(D^4-d^4)/(32D)=3.14×(180^4-168^4)/(32×180)=3.14×(1049760000-796594176)/(5760)=3.14×253165824/5760≈3.14×43952≈138000mm³哦，对，我之前的直径单位错了，是180mm，不是90mm，所以W≈138000mm³现在σ=127650/3278+33075000/138000≈38.9+239.7≈278.6N/mm²，还是超，换成φ219×8mm无缝钢管，A=π×(109.5²-101.5²)=π×(11990-10302)=1688π≈5300mm²，W=π×(219^4-203^4)/(32×219)≈3.14×(2.29×10^9-1.71×10^9)/(7008)≈3.14×5.8×10^8/7008≈258000mm³σ=127650/5300+33075000/258000≈24.1+128.2≈152.3N/mm²<215N/mm²，满足要求。立柱稳定性验算：长细比λ=μL/i，μ=2.0（悬臂柱），L=3.5m，回转半径i=√(D²+d²)/4=√(219²+203²)/4≈√(47961+41209)/4≈√89170/4≈298.6/4≈74.65mmλ=2×3500/74.65≈93.8，查钢结构规范，Q235钢轴心受压稳定系数φ=0.63压弯稳定验算：N/(φA)+βmxM/(γxWx(1-0.8N/NEx))，NEx=π²EA/λ²=9.87×2.06×10^5×5300/(93.8²)≈108600kN所以σ=127650/(0.63×5300)+1.0×33075000/(1.05×258000×(1-0.8×127.65/108600))≈127650/3339+33075000/(270900×0.999)≈38.2+122.1≈160.3N/mm²<215N/mm²，满足要求。基础验算：立柱底座250×250mm，地面基础采用200mm厚C25混凝土，地基承载力特征值fak=120kPa，单柱竖向力N=127.65kN，基础底面积A=0.25×0.25=0.0625㎡，不对，应该做独立基础，每个立柱下做500×500×300mmC25混凝土基础，埋深500mm，底面积A=0.25㎡地基压力p=N/A+M/W=127.65/0.25+33.075/(0.5×0.5²/6)=510.6+33.075/0.0208≈510.6+1590=2100kPa？不对，风荷载是水平力，地基的抗倾覆验算：基础自重G=25kN/m³×0.5×0.5×0.3=1.875kN，抗倾覆力矩M抗=G×b/2=1.875×0.5/2=0.46875kN·m，倾覆力矩M倾=33.075kN·m，远小于，所以基础要扩大，做1500×1500×600mmC25混凝土基础，埋深800mm，基础自重G=25×1.5×1.5×0.6=33.75kN，抗倾覆力矩M抗=33.75×1.5/2+127.65×1.5/2=25.31+95.74=121.05kN·m>33.075kN·m，抗倾覆安全系数=121.05/33.075≈3.66>1.5，满足要求。地基压力p=(127.65+33.75)/(1.5×1.5)=161.4/2.25≈71.7kPa<120kPa，满足要求。4.3附属设施设计1.防雷系统：每座加工棚设置4根防雷接地极，分别位于四个角立柱处，接地极采用L50×5mm角钢，长度2.5m，打入地下800mm，用φ12镀锌圆钢与立柱焊接连接，接地电阻≤10Ω，每年雷雨季节前检测一次。2.消防系统：每座加工棚内配置4具4kg干粉灭火器，分别布置在设备区两端，加工棚入口处设置消防沙池（长2m、宽1m、深0.5m，装填0.3m厚细沙），配备2把消防铁铲、2个消防桶，棚内严禁吸烟，动火作业必须办理动火审批手续，配备看火人。3.供电系统：加工棚采用TN-S接零保护系统，设置三级配电两级保护，总配电箱设于加工棚外侧，分配电箱设置3个，分别对应下料区、加工区、照明系统，动力电缆采用YCW-3×16+2×10橡套电缆，架空铺设，高度≥2.5m，每台设备单独设置开关箱，做到“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，照明采用36V安全电压，LED防爆灯，间距6m，照度≥200lux。4.标识系统：加工棚入口处设置“钢筋加工棚验收牌”“安全操作规程牌”“重大风险告知牌”“消防责任牌”，各功能区设置分区标识牌，钢筋原材、成品设置标识卡，内容包括规格、批次、产地、检验状态、使用部位，所有标识牌采用PVC板制作，尺寸为400mm×600mm，悬挂高度1.5m。5.降噪抑尘设施：加工棚四周内侧设置吸声棉，降低设备噪音至昼间≤70dB，夜间≤55dB，棚内设置2台自动喷雾降尘装置，每2小时喷雾1次，每次10分钟，加工产生的铁屑每日采用专用吸尘器清理，避免扬尘。五、加工棚施工安装工艺5.1施工准备1.技术准备：施工前编制专项施工方案，对安装人员进行安全技术交底，熟悉加工棚结构图纸及安装要求，核对构件尺寸、规格，确认无变形、锈蚀。2.场地准备：加工棚区域地面采用200mm厚C25混凝土硬化，平整度偏差≤5mm/m，设置2‰排水坡度，四周开挖300mm宽、200mm深排水沟，铺设钢筋篦子，按照基础定位图放线，标注每个立柱基础位置，偏差≤10mm。3.材料准备：所有钢结构构件提前在加工厂预制，刷两遍防锈漆，一遍面漆，颜色为工程黄，构件进场时提供质量证明文件，检查焊缝质量，焊缝高度≥6mm，无气孔、夹渣、裂纹。4.机具准备：准备25t汽车吊1台、冲击钻2台、扭矩扳手2把、电焊机1台（备用）、水准仪1台、经纬仪1台、接地电阻测试仪1台。5.2安装流程1.基础施工：按照定位线开挖基础基坑，尺寸1500×1500×600mm，基底夯实，浇筑C25混凝土，预埋4根M18地脚螺栓，外露长度100mm，基础顶面平整度偏差≤2mm，养护7天后方可进行上部结构安装。2.立柱安装：将立柱吊装至基础位置，对准地脚螺栓，调整垂直度，采用双螺母固定，立柱垂直度采用经纬仪校正，偏差≤1/1000，总偏差≤5mm，安装完成后对螺母进行点焊防松。3.主梁安装：采用汽车吊将双拼I36a主梁吊装至立柱顶部，与立柱预埋钢板采用M20螺栓连接，螺栓扭矩≥200N·m，安装完成后检查主梁平整度，跨度方向偏差≤10mm。4.次梁安装：按照间距1.5m安装屋面C16槽钢次梁及防砸层次梁，与主梁采用M12螺栓连接，螺栓扭矩≥40N·m，次梁顶面平整度偏差≤3mm/m，相邻次梁高差≤2mm。5.屋面及防砸层安装：先安装防砸层木脚手板，满铺、绑扎牢固，无探头板，再安装屋面岩棉夹芯板，板缝采用防水密封胶封堵，檐口超出主梁边缘150mm，安装滴水檐。6.围护结构安装：1.2m高钢板围挡采用膨胀螺栓固定在地面，与立柱采用自攻螺钉连接，1.2m以上安全立网绑扎在围护角钢骨架上，张紧平整，无破损。7.附属设施安装：按照设计要求安装防雷系统、供电系统、消防设施、标识牌、喷雾降尘装置，接线完成后进行试通电、试运转。5.3验收要求加工棚安装完成后，由项目技术负责人组织安全、工程、材料、设备部门联合验收，验收内容包括：1.基础尺寸、混凝土强度报告，地脚螺栓紧固情况；2.钢结构构件焊缝质量、螺栓扭矩、立柱垂直度、主梁平整度；3.防砸层铺设质量、屋面防水情况；4.供电系统绝缘测试、漏电保护器动作测试；5.接地电阻测试，要求≤10Ω；6.消防设施配置、标识牌设置情况。验收合格后签署《安全防护设施验收记录》，悬挂验收合格牌后方可投入使用，验收不合格的必须整改到位后重新验收。六、钢筋加工作业管理要求6.1加工前准备1.钢筋原材进场必须提供质量证明文件，按照60t为一个检验批进行取样送检，检验合格后方可加工，不合格原材必须清退出场，严禁使用。2.技术人员按照施工图纸出具钢筋下料单，经技术负责人审核签字后交付加工班组，下料单必须明确钢筋规格、形状、尺寸、数量、使用部位，对复杂节点钢筋进行放样，确保加工精度。3.加工设备每日班前进行试运转，检查刀片、弯曲轴、滚丝轮磨损情况，设备接地是否可靠，严禁设备带病作业。6.2加工精度控制1.钢筋调直：采用冷拉调直时，HPB300钢筋冷拉率≤4%，HRB400钢筋冷拉率≤1%，调直后的钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，平整度偏差≤3mm/m。2.钢筋切断：切断尺寸偏差≤±10mm，切口端面平整，不得有马蹄形或起弯现象，切断后的钢筋按照规格、长度分类堆放。3.钢筋弯曲：HPB300钢筋末端180°弯钩，弯弧内直径≥2.5d，弯钩平直段长度≥3d；HRB400钢筋末端90°弯钩，弯弧内直径≥5d，弯钩平直段长度符合设计要求，弯曲成型后的钢筋尺寸偏差≤±5mm，弯点位置偏差≤±20mm。4.滚丝加工：丝头有效螺纹数量≥11扣，丝头长度偏差≤±2mm，牙形饱满，无秃牙、断牙现象，加工完成后套上塑料保护帽，按照规格分类堆放。6.3质量检验加工后的成品钢筋实行“三检制”：1.班组自检：加工人员对每一批次加工的钢筋进行自检，检查尺寸、形状、丝头质量，填写自检记录。2.班组互检：同一班组人员对互相加工的成品进行交叉检查，发现不合格品立即整改。3.专检：项目质量员按照每批次加工数量的10%进行抽检，且不少于3件，检验合格后出具合格标识，方可转运至作业面，不合格品统一存放于不合格区，返工或报废处理。6.4转运管理成品钢筋转运前，按照使用部位、吊装单元绑扎成捆，挂好标识牌，注明重量、使用部位，采用塔吊转运时，单点吊重≤1t，严禁超载，转运过程中避免碰撞，防止钢筋变形，钢筋运至作业面后，按照规格、部位分类堆放，支垫高度≥300mm，避免积水锈蚀。七、加工棚安全管理及维护要求7.1作业人员管理1.加工人员必须经过安全教育培训