某冶金厂环保管理准则

某冶金厂环保管理准则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国环境保护法》《冶金工业污染物排放标准》等法律法规及行业规范，针对冶金厂生产过程中产生的废气、废水、固废等污染物管理痛点，明确环保管理目标与责任边界，规范环保设施运行、污染物排放控制、应急处置等关键环节，确保企业合规经营，降低环境违法风险，提升资源利用效率，实现经济效益与环境保护协同发展。

1、解决冶金生产中环保责任不清、流程不规范、监测数据不实等问题，建立覆盖全流程的环保管理体系；

2、明确各部门、岗位环保职责，确保污染物稳定达标排放，杜绝重大环境污染事故；

3、通过源头控制、过程监管、末端治理相结合，降低污染物排放总量，推动企业绿色低碳转型。

（二）适用范围：适用于本厂原料采购、冶炼加工、仓储运输、设备维护等所有生产环节，涵盖生产车间、设备部、环保部、仓储部、采购部及相关岗位员工，包括正式职工、外包作业人员及入厂供应商；突发环境事件应急处置、环保设施改造等特殊事项，按本制度执行，重大调整需经总经理审批。

1、生产车间负责冶炼、轧制等工序的污染物现场控制，确保废气收集、废水预处理符合要求；

2、环保部负责日常监测、数据上报、合规检查，协调第三方检测机构开展定期评估；

3、设备部负责环保设施的维护保养，确保除尘、脱硫、污水处理等设备正常运行；

4、仓储部负责固废分类存放、转移联单管理，配合环保部处置危险废物。

（三）核心原则：以合规性为底线，坚持预防为主、全员参与、持续改进、权责对等，结合冶金行业高能耗、高排放特点，突出源头削减过程控制，强化重点污染物（二氧化硫、粉尘、重金属等）管控，实现环保管理与企业生产经营深度融合。

1、合规性原则：严格执行国家及地方环保标准，污染物排放浓度限值不得高于《钢铁工业大气污染物排放标准》GB28664-2012表2限值要求；

2、预防为主原则：优先采用清洁生产工艺，优化原料配比，减少冶炼过程中污染物产生量，从源头降低治理压力；

3、全员参与原则：将环保指标纳入各部门绩效考核，员工岗位操作规程包含环保要求，形成“人人有责、层层负责”的管理格局；

4、持续改进原则：每季度开展环保管理评审，根据监测数据、检查结果优化管理措施，逐年提升环保设施运行效率。

（四）层级与关联：本制度作为企业专项管理制度，与《安全生产管理制度》《设备维护保养规程》《绩效考核管理办法》等制度衔接，环保管理要求纳入各部门年度目标责任书；冲突时以本制度为准，涉及环保投入、设施改造等重大事项，需经总经理办公会审议后实施。

1、环保指标与绩效考核挂钩：车间废气排放超标率超过5%，扣减车间主任当月绩效10%；

2、设备维护与环保设施协同：设备部月度维护计划必须包含环保设施，确保停机检修期间污染物控制措施到位；

3、采购环节环保要求：采购部优先选择低硫、低灰分原料，入厂前由环保部检测污染物含量，超标原料禁止投入使用。

（五）相关概念说明：本制度中“污染物”指冶炼过程中产生的废气（含二氧化硫、氮氧化物、粉尘等）、废水（含重金属离子、悬浮物等）、固废（炉渣、除尘灰、废耐火材料等）；“环保设施”包括除尘器、脱硫塔、污水处理站、废气收集管道等；“达标排放”指污染物排放浓度符合国家和地方排放标准，且在线监测数据实时有效。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理领导、环保部统筹、各部门协同、全员落实”的环保管理架构，决策层为总经理，执行层为生产部、设备部、环保部、仓储部负责人及车间班组长，监督层为环保专员及安全员，确保环保管理指令畅通、责任到人，适应中小型冶金厂扁平化管理需求。

1、总经理：全面负责环保管理工作，审批环保目标、年度计划及重大投入，主持环保事故应急处置；

2、环保部：设环保专员2名，负责日常监测、数据上报、合规检查，协调第三方检测及环保验收；

3、生产车间：按工序设冶炼、轧制、原料预处理等班组，班组长负责本班组环保措施落实；

4、设备部：设环保设备维护组，负责除尘、脱硫等设施的日常保养及故障维修；

5、仓储部：设固废管理员1名，负责固废分类存放、转移联单管理及合规处置。

（二）决策与职责：总经理为环保管理第一责任人，每月主持环保专题会议，审议环保目标完成情况、设施改造计划及重大隐患整改；对超标排放、环保设施停运等事项行使“一票否决权”，紧急情况下可采取停产整改措施，事后向董事会报告。

1、环保目标审批：每年12月底前，审核下年度环保指标（如废气排放达标率≥98%、固废综合利用率≥90%）及实施计划；

2、重大投入审批：单次环保设施改造费用超过10万元的项目，组织可行性论证后审批；

3、事故处置决策：发生突发环境事件时，立即启动应急预案，协调资源控制污染扩散，1小时内上报当地环保部门。

（三）执行与职责：按部门明确环保管理职责，确保每个环节责任到人，跨部门事项指定主责部门，配合部门需在规定时限内完成衔接工作，避免推诿扯皮。

1、生产车间职责：

a、车间主任：负责本车间环保措施落实，每日巡查废气收集、废水预处理设施，确保无无组织排放；

b、班组长：组织员工按操作规程运行环保设施，记录《岗位环保运行日志》，发现异常立即上报；

c、操作工：负责本岗位除尘器、循环水池等设备日常操作，定期清理积灰、检查管道密封性。

2、设备部职责：

a、设备经理：制定环保设施年度维护计划，每月组织检查，确保设备完好率≥95%；

b、维修工：接到环保设施故障报告后，2小时内到达现场，小故障4小时内修复，大故障24小时内制定解决方案。

3、环保部职责：

a、环保经理：每月汇总监测数据，分析超标原因，下达整改通知，跟踪整改情况；

b、监测员：每日对废气排放口、废水总排口进行采样检测，记录数据并上传至环保平台。

4、仓储部职责：

a、仓储经理：负责固废分类存放区管理，设置明显标识，防止混放、流失；

b、固废管理员：核对固废转移联单，确保数量与处置记录一致，保存台账至少3年。

（四）监督与职责：环保专员及安全员组成监督小组，采用“日常巡查+专项检查+随机抽查”方式，对环保设施运行、污染物排放、固废管理等进行监督，发现问题立即通报并跟踪整改，监督结果与部门绩效考核直接挂钩。

1、日常巡查：环保专员每日对车间废气收集系统、废水处理设施进行巡查，填写《环保巡查记录表》，发现“跑冒滴漏”等问题现场要求整改；

2、专项检查：每季度组织一次全面检查，重点核查环保设施运行参数、监测数据真实性、固废处置合规性，形成检查报告报总经理；

3、随机抽查：安全员不定期对岗位员工操作规程掌握情况进行抽查，对违规操作行为记录并扣减当月绩效。

（五）协调联动：建立跨部门环保协调机制，每周五召开环保工作例会，由环保部经理主持，各部门负责人参加，通报环保问题进展，协调解决跨部门争议；无法达成一致的，报总经理裁定。

1、信息共享：环保部每月发布《环保管理简报》，通报各部门指标完成情况、存在问题及整改要求；

2、争议解决：生产与设备部因环保设施维修时间发生争议时，由环保部根据生产计划统筹安排，优先保障达标排放；

3、应急联动：发生突发环境事件时，各部门按《突发环境事件应急预案》分工协作，生产车间负责现场控制，环保部负责监测上报，设备部负责设施抢修。

三、环保管理要求

（一）污染物排放控制：严格执行分质分类管理，针对冶炼、轧制等不同工序产生的污染物，采取针对性控制措施，确保废气、废水、噪声排放稳定达标，杜绝无组织排放现象。

1、废气控制：

a、冶炼车间转炉、电炉等设备必须配备高效除尘器，确保粉尘排放浓度≤10mg/m³，二氧化硫排放浓度≤200mg/m³；

b、原料堆场采取封闭式管理或喷淋抑尘措施，装卸时开启喷雾装置，无组织粉尘排放监控点浓度≤1.0mg/m³；

c、环保部每日对废气排放口进行在线监测，数据实时上传至环保平台，超标1小时内启动应急程序。

2、废水控制：

a、生产废水经处理后回用，外排废水执行《钢铁工业水污染物排放标准》GB13456-2012表2标准，pH值6-9，悬浮物≤50mg/L，总铬≤1.5mg/L；

b、车间设置初期雨水收集池，降雨初期雨水经沉淀处理后回用，禁止直接外排；

c、环保部每两周对废水总排口进行一次采样检测，记录pH值、COD、重金属等指标，超标项目立即整改。

3、噪声控制：

a、高噪声设备（如风机、破碎机）安装隔声罩，厂界噪声昼间≤65dB(A)，夜间≤55dB(A)；

b、合理安排设备检修时间，夜间22:00至次日6:00禁止进行高噪声作业，特殊情况需报总经理批准并公告周边居民。

（二）环保设施管理：环保设施作为生产设备的组成部分，纳入设备部统一维护保养体系，建立“一设施一档案”，确保设施正常运行，发挥减排效益。

1、日常运行：

a、操作工每小时记录一次环保设施运行参数（如风机电流、脱硫塔液位、污水处理pH值），发现异常立即停机并上报；

b、严禁擅自停用环保设施，因故障停机必须立即启动备用设备，无法启动的则对应生产工序暂停运行。

2、维护保养：

a、设备部制定《环保设施年度维护计划》，每月对除尘器滤袋、脱硫塔喷嘴、污水处理曝气头等易损件进行检查更换；

b、环保设施每季度进行一次全面检修，清理积灰、检查腐蚀情况，检修记录存档备查。

3、故障处理：

a、环保设施发生故障时，设备部必须在30分钟内响应，2小时内制定抢修方案，24小时内修复；

b、故障期间无法达标排放的，生产车间立即减产或停产，同时启动应急措施，并向环保部报告。

（三）监测与数据管理：建立“自检+第三方检测+在线监测”三级监测体系，确保监测数据真实、准确、完整，为环保决策提供依据。

1、监测内容：

a、废气：连续监测二氧化硫、氮氧化物、颗粒物浓度，监测频率为每2小时一次；

b、废水：监测pH值、COD、氨氮、重金属等指标，自检频率为每周一次，第三方检测频率为每季度一次；

c、环境质量：厂界噪声每季度监测一次，周边土壤每两年监测一次。

2、数据管理：

a、监测数据由环保部统一归档，保存期限不少于5年，原始记录不得涂改、伪造；

b、在线监测设备故障时，必须在4小时内修复，期间采用人工监测替代，数据报环保部门备案。

3、超标处置：

a、监测数据超标时，环保部立即下达《整改通知书》，明确整改措施、责任人和时限；

b、连续三次超标或严重超标（如粉尘浓度超标50%以上），车间主任需向总经理提交书面检讨，并扣减当月绩效15%。

四、环保运行标准

（一）管理目标与核心指标：设定可量化、易统计的环保管理目标，配套核心KPI，明确简单统计与核算口径，确保目标可考核、可追溯。

1、废气排放达标率≥98%，二氧化硫排放浓度≤200mg/m³，粉尘排放浓度≤10mg/m³，每月统计一次；

2、废水排放达标率100%，pH值6-9，悬浮物≤50mg/L，总铬≤1.5mg/L，每周检测一次；

3、固废综合利用率≥90%，危险废物合规处置率100%，季度统计一次；

4、环保设施完好率≥95%，故障修复及时率100%，月度检查评估。

（二）专业标准与规范：制定贴合冶金生产实际的环保管理标准，标注高/中/低风险控制点，每个风险点对应简易可落地的防控措施。

1、废气处理标准：

a、高风险点：转炉烟气除尘系统，每日检查滤袋破损情况，发现泄漏立即更换；

b、中风险点：原料堆场扬尘，每班次喷淋抑尘不少于2次，堆高不超过8米；

c、低风险点：厂区道路扬尘，每日洒水清扫不少于3次。

2、废水处理标准：

a、高风险点：重金属离子超标，每小时监测pH值，确保沉淀池药剂投加量达标；

b、中风险点：COD超标，每日检查曝气风机运行状态，确保溶解氧≥2mg/L；

c、低风险点：悬浮物超标，每班次清理格栅拦截物不少于1次。

3、固废管理标准：

a、高风险点：危险废物（如除尘灰），分类存放于专用容器，标识清晰，转移联单双人核对；

b、中风险点：一般固废（如炉渣），按类别分区堆放，防雨防流失措施到位；

c、低风险点：生活垃圾，每日清运，与生产固废严格分离。

（三）管理方法与工具：明确适用的简易管理方法及工具，说明具体应用场景与简单操作要求，适配中小型企业管理水平。

1、环保巡检表法：

a、车间班组长每日使用《环保设施巡检表》记录设备运行参数，异常情况即时上报；

b、环保专员每周汇总巡检数据，分析趋势，形成《环保隐患周报》。

2、目视化管理法：

a、在废气排放口、废水总排口设置明显标识，标注标准值和实时监测值；

b、环保设施状态指示灯区分正常（绿色）、异常（黄色）、故障（红色），便于快速识别。

3、简易核算工具：

a、使用《污染物排放月度核算表》，按公式“排放量=处理量×（1-去除率）”计算；

b、固废处置台账采用电子表格登记，包含产生量、处置量、处置单位等信息，每月导出存档。

五、环保流程管理

（一）主流程设计：文字化拆解“发起-审核-执行-归档”全流程，禁止流程图、表格化，明确各环节责任主体、简单操作标准及时限。

1、环保设施启停流程：

a、发起：生产车间因计划检修需停用环保设施，提前24小时填写《环保设施停用申请表》；

b、审核：设备部经理在4小时内审核，评估停用影响，报环保部备案；

c、执行：车间按批准时间停机，同步启动备用设备，无备用设备则减产50%；

d、归档：环保专员留存申请表及停运记录，每月汇总存档。

2、污染物排放超标处置流程：

a、发起：在线监测系统或人工检测发现超标，监测员立即记录超标数据；

b、审核：环保经理在1小时内确认超标事实，下达《整改通知书》；

c、执行：车间在2小时内采取减产、调整工艺等措施，24小时内提交整改报告；

d、归档：环保部整理超标记录、整改报告及复查结果，形成《超标事件档案》。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点、简易操作细则及要求。

1、危险废物处置子流程：

a、产生环节：车间将危险废物分类装入专用容器，贴《危险废物标签》，每日移交至固废暂存间；

b、转移环节：固废管理员核对数量与种类，填写《危险废物转移联单》，经环保部审核后交处置单位；

c、处置环节：处置单位完成处置后，反馈《处置证明》，环保部留存备案。

2、环保设施维护子流程：

a、计划制定：设备部每月25日前制定下月维护计划，明确维护项目及时间；

b、执行准备：维护班组提前1天检查工具备件，办理《设备维修作业票》；

c、实施过程：按规程操作，每小时记录维护进度，异常情况立即上报；

d、验收归档：维护完成后，车间签字确认，设备部整理记录存档。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准、简易核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验、交叉复核措施。

1、排放监测控制点：

a、标准：废气排放口每2小时记录一次数据，废水总排口每日检测一次；

b、核查：环保专员随机抽查10%的监测记录，比对在线数据与人工记录；

c、责任：监测员对数据真实性负责，环保经理对审核结果负责，双人签字确认。

2、固废管理控制点：

a、标准：危险废物转移联单数量与处置量一致，误差不超过±5%；

b、核查：仓储部每月盘点库存，环保部抽查处置凭证，财务部核对费用；

c、责任：固废管理员负责日常管理，环保经理负责复核，财务总监负责最终审批。

（四）流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、优化发起条件：

a、连续三次出现同一流程延误，或员工反馈操作繁琐；

b、环保法规更新导致现有流程不适用。

2、评估流程：

a、由环保部牵头，相关部门参与，填写《流程优化建议表》；

b、分析现有流程痛点，提出简化方案，评估风险与收益。

3、审批权限：

a、一般流程优化由环保部经理审批；

b、涉及跨部门重大调整需报总经理审批。

4、实施时限：

a、优化方案批准后15日内完成修订并培训；

b、每年12月开展全流程复盘，次年1月前发布优化版本。

六、环保权限管理

（一）权限设计：文字化按“业务类型+金额/等级+岗位层级”分配权限，禁止表格化，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化。

1、环保设施操作权限：

a、常规权限：车间操作工负责本岗位环保设施日常启停，记录运行参数；

b、特殊权限：设备部维修工需经培训考核后，方可进行环保设施内部检修；

c、审批权限：环保设施超过4小时停用，由车间主任审批；超过24小时停用，需设备部经理批准。

2、环保费用审批权限：

a、常规权限：单次费用5000元以下，由环保部经理审批；

b、特殊权限：单次费用5000-20000元，由财务总监审批；

c、审批权限：单次费用超过20000元，需总经理审批。

3、环保数据查询权限：

a、操作权限：车间班组长可查询本车间监测数据；

b、审批权限：环保部经理可查询全厂数据，外部单位查询需总经理批准。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级业务的审批路径，禁止越权/越级审批，建立简单的责任追溯机制，留存审批记录。

1、环保改造项目审批：

a、10万元以下：环保部经理审核→设备部经理会签→总经理审批；

b、10-50万元：环保部经理审核→设备部经理会签→财务总监审核→总经理审批；

c、50万元以上：增加董事会审议环节。

2、环保设施故障处置审批：

a、一般故障（4小时内修复）：设备部经理直接审批；

b、重大故障（超24小时）：设备部经理审核→环保部经理会签→总经理审批。

3、审批时限要求：

a、常规审批事项2个工作日内完成；

b、紧急事项（如超标处置）1小时内完成；

c、所有审批记录在OA系统留存，保存期限不少于3年。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求；临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求，无需复杂流程。

1、授权条件：

a、岗位人员因公出差、休假等原因无法履职；

b、被授权人需具备相应资质或经培训考核合格。

2、授权范围：

a、环保部经理可授权环保专员代行日常监测数据审核权；

b、设备部经理可授权维修组长代行环保设施检修审批权。

3、授权期限：

a、常规授权不超过30天；

b、特殊情况可延长，但总期限不超过60天。

4、代理管理：

a、代理前填写《岗位代理授权书》，明确代理事项及期限；

b、代理结束后3个工作日内，原岗位人员需与代理人办理工作交接，签署《交接确认单》。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批流程：

a、突发环保事件（如泄漏、超标）需立即处置，可先口头请示总经理；

b、事后24小时内补填《紧急事项审批表》，详细说明事由及处置过程。

2、权限外审批流程：

a、超出岗位权限但需紧急处理的事项，由上一级负责人临时授权；

b、授权后需在3个工作日内补办正式审批手续。

3、补批流程：

a、因特殊原因未及时审批的事项，由申请人填写《补批申请表》；

b、说明未及时审批的原因，附相关证明材料，原审批人签署意见后生效。

4、加急通道：

a、标注“加急”字样的审批事项，审批人需在4小时内完成；

b、OA系统设置加急标识，优先流转处理。

七、环保监督考核

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范要求：

a、环保设施操作必须严格执行岗位SOP，禁止擅自调整运行参数；

b、监测数据必须真实、准确，不得伪造、篡改记录。

2、信息录入要求：

a、巡检记录必须在完成后2小时内录入环保管理系统；

b、异常情况必须在发现后1小时内上报，不得延迟。

3、痕迹留存要求：

a、纸质记录需签字确认，电子记录需保留原始操作日志；

b、所有环保档案保存期限不少于5年。

4、执行不到位判定：

a、连续三次未按规定录入记录，或监测数据误差超过10%；

b、接到整改通知后24小时内未采取行动。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入至少三个关键内控环节，说明简易落地要求。

1、日常监督：

a、周期：环保专员每日巡查，车间主任每周自查；

b、范围：环保设施运行、污染物排放、固废管理；

c、流程：发现问题→现场整改→记录归档→跟踪复查。

2、专项监督：

a、周期：每季度一次全面检查，每年一次合规性审计；

b、范围：重点核查高风险环节、历史问题整改情况；

c、流程：制定检查计划→现场检查→出具报告→限期整改。

3、内控环节：

a、交叉复核：监测数据由环保专员与车间班组长共同签字确认；

b、定期盘点：仓储部每月固废库存与处置量核对，误差超5%启动调查；

c、绩效挂钩：环保指标完成情况与部门绩效直接关联。

4、落地要求：

a、监督记录使用统一模板，内容完整、可追溯；

b、监督结果在部门周例会上通报，问题纳入绩效考核。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、检查内容：

a、环保设施运行状态及维护记录；

b、污染物排放监测数据及超标情况；

c、固废分类、存放及处置合规性。

2、检查方法：

a、现场查看：目视检查设备运行、标识设置；

b、资料核查：抽查监测记录、维护台账；

c、数据比对：在线监测与人工记录一致性验证。

3、检查频次：

a、日常检查：环保专员每日1次，重点区域每日2次；

b、专项检查：每季度1次，覆盖所有生产环节；

c、年度审计：每年1次，由总经理牵头。

4、整改要求：

a、一般问题：48小时内整改完成，提交整改报告；

b、严重问题：立即停产整改，72小时内提交方案，环保部跟踪验证。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、上报流程：

a、周报：环保专员每周五汇总数据，报环保经理审核；

b、月报：环保经理每月5日前编制月报，报总经理审批；

c、年报：每年12月20日前编制年报，报董事会审议。

2、上报主体：

a、周报由环保专员编制；

b、月报由环保经理编制；

c、年报由环保部牵头，各部门配合提供数据。

3、报告内容：

a、核心数据：排放达标率、设施完好率、固废处置率；

b、存在风险：超标事件、设备故障、合规隐患；

c、改进建议：工艺优化、设备升级、管理提升。

4、应用机制：

a、月报作为部门绩效考核依据；

b、年报作为下年度环保预算及目标制定参考。

八、环保考核与改进

（一）绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、简单评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控，适配中小型企业考核水平。

1、废气排放达标率权重30%，评分标准：达标率100%得满分，每降低1%扣2分；

2、环保设施完好率权重25%，评分标准：完好率≥95%得满分，每降低1%扣3分；

3、固废合规处置率权重20%，评分标准：处置率100%得满分，发现一次违规处置扣5分；

4、环保培训参与率权重15%，评分标准：参与率100%得满分，每缺席1人次扣1分；

5、环保创新改进权重10%，评分标准：提出有效建议并被采纳每项加3分。

（二）评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点。

1、周评估：环保专员每周汇总监测数据，计算各项指标得分，形成周简报；

2、月考核：每月末由环保部组织，采用数据核查与现场检查相结合方式，评分结果报总经理；

3、年度总评：每年12月综合全年表现，月度考核占70%，年度重点工作占30%。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责。

1、一般问题整改：发现后24小时内制定整改措施，72小时内完成整改，环保专员复查确认；

2、重大问题整改：发现后立即停产，2小时内上报总经理，24小时内提交整改方案，7日内完成整改；

3、整改问责：同一问题重复发生，扣减责任部门当月绩效5%；因整改不力导致超标排放，扣减责任人当月绩效10%。

（四）持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。

1、建议收集：设立环保改进信箱，各部门每月至少提交1条改进建议；

2、简易评估：环保部每季度汇总建议，组织相关部门评估可行性，填写《改进建议评估表》；

3、审批实施：一般改进由环保部经理审批，重大改进报总经理审批，批准后15日内实施；

4、跟踪验证：实施后3个月内跟踪效果，形成《改进效果报告》，作为下一年度制度修订依据。

九、环保奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效。

1、奖励情形：

a、连续三个月环保指标达标率100%；

b、提出环保改进建议并被采纳，产生显著效益；

c、及时发现并处置重大环保隐患，避免事故发生。

2、奖励类型：

a、物质奖励：奖金500-2000元，或同等价值奖品；

b、荣誉奖励：颁发环保标兵证书，在厂区公告栏公示。

3、奖励程序：

a、申报：部门或个人填写《环保奖励申请表》，附证明材料；

b、审核：环保部初审，财