补口、补伤施工方案

补口、补伤施工方案

目录TOC\o"1-3"\h\u134871.工程概况 1299422.防腐工艺评定及规程 1285263.机械化防腐补口 2222854.手工补口 9164576.防腐补口考核 14298817.粘弹体防腐补口+聚丙烯胶粘带+压敏胶型热收缩带 14219348.管道补伤 1730598.13LPE防腐层补伤 1786808.2热煨弯管聚乙烯复合带防腐层的补伤 17105368.3双层熔结环氧粉末外防腐层补伤 1876148.3.1防腐层补伤 18122638.3.2补伤质量检查 18155798.4阴极保护电缆防腐 18210279.质量控制措施 18270610.防腐补口补伤质量控制关键点汇总表 191289911.HSE控制措施 202298012.冬季施工措施 21424713.雨季施工措施 21228514.文档记录和信息采集 221.工程概况xxxxxxxxx改线工程施工主要防腐工作量为：D406.4mm管道补口、补伤1.7xxxxkm。根据《xxxxxxxxx改线工程施工技术规范书》，普通线路段管道采用带配套环氧底漆的热熔胶型辐射交联聚乙烯热收缩带进行补口；定向钻穿越段管道采用防护层时，采用带配套环氧底漆的热熔胶型辐射交联聚乙烯热收缩带进行补口，并采用环氧玻璃钢进行防护。2.防腐工艺评定及规程按照相关技术要求规定，在防腐补口施工前至少4xxxx天开始进行补口工艺评定。开工前，进行热熔胶型热收缩带工艺评定试验（PQT）验证，工艺评定试验由建设单位认可的有资质的第三方检验机构进行，相关技术要求应符合规定。根据合格的工艺评定报告编制防腐补口工艺规程（APS），经批准后执行。3.机械化防腐补口机械化防腐补口施工步骤3.1施工准备（1）确定施工用料，确保施工前用料到达施工现场；（2）检查补口施工装备，满足施工需要；（3）现场补口施工人员上岗证齐全；（4）热熔胶型热收缩带应经国家计量认证或建设单位认可的第三方检验机构检验合格。一般线路段每xxxx000个热收缩材料为一批，不足xxxx000的部分按xxxx000个计。供应商提供的检验报告应为由建设单位送检、通过计量认证的第三方检验机构出具的12个月内的报告。（xxxx）补口施工前，每个补口机组应在业主或业主代表的见证下按照补口施工工艺规程（APS）分别进行3道口的补口安装试验，合格后方可进行补口施工。同时根据厂家培训、安装说明书、防腐工艺规程等编制防腐补口作业指导书、制作防腐工艺卡、喷砂除锈比对卡指导现场施工。（6）准备补口施工过程记录表、补口质量检查表、HSE检查表等相关技术文件。（7）热熔胶型热收缩带应按产品说明书所要求的条件储存，并应在保质期内使用。（8）监理单位下达《防腐补口指令》。3.2表面处理（1）将补口部位裸露钢管表面和管体防腐层表面的油污、油脂和泥土等污物用抹布清除干净；用电动角磨机清除钢管表面的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等缺陷。（2）主体防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行清除，直至处理到防腐层粘接完好处；采用角磨机处理三层结构聚烯烃防腐层端部坡角，坡角角度不大于30°。（3）在进行表面除锈前，应保持补口部位的钢管和3LPE防腐层表面干燥，且管口表面温度不低于露点以上3℃，必要时可采用中频加热驱潮等有效措施。3.2.1技术要点（1）补口部位污物、飞溅等需清理干净，过程中避免伤及母材和焊缝。（2）防腐层端部坡角需使用角磨机处理，使坡角角度不大于30°。3.2.2控制措施（1）质量员对表面清理进行检查，合格后对每道焊口拍照片存档，上传至数字化平台。（2）质量员使用万能角度尺对防腐层端部坡角进行检查，确保不大于30°。（3）施工前扫描焊口二维码，确认焊口与下达的防腐补口指令一致。3.3.喷砂除锈（1）补口部位的喷砂除锈采用现场试验确定的磨料，且应干燥、清洁、无杂质，循环使用磨料不应被铁锈、盐分和其它杂质污染。（2）机械除锈采用移动电站吊装喷砂除锈机进行。将自动除锈执行机构放置于待除锈段焊口处。将横向行走机构调整到管道顶端附近，自动控制系统面板上的旋转开关旋至自动位置；启动空压机、真空泵，按动遥控操作盒上的开始按钮，除锈开始；除锈架自动沿管道周向旋转，过程中监控喷砂压力在(0.60～0.70)MPa。（3）除锈完毕后，按动遥控操作盒上的停止按钮，除锈结束，按钮停止真空泵、停止空压机，使空压机中的残余压缩气体放出，将自动除锈执行机构移开焊口，除锈工序结束。3.3.1技术要点（1）自动喷砂工艺应按照工艺评定确定参数和要求进行自动喷砂。启动密闭自动喷砂设备对补口区进行喷砂处理，喷砂处理的宽度应热收缩带原始宽度一致。采用密闭自动喷砂设备，磨料在密闭状态下进行连续喷砂作业后可自动回收、分离并重复使用。（2）补口部位的表面除锈等级应达到GB/T8923.1规定的Sa2.xxxx级，锚纹深度应达到40μm～90μm，表面灰尘度等级应不低于GB/Txxxxxxxx70.3规定的2级。搭接区PE表面不应有连续光滑表面，否则应重新进行处理。3.3.2控制措施（1）使用压力传感器，将喷砂除锈压力上传至数字化平台。（2）质量员对钢管表面处理质量进行检测：使用压敏胶带粘贴已除锈焊口表面，以恒定的速率连续碾压3次压敏胶带，使其压实在试验表面上，每道焊口至少检查2处，与灰尘度比对卡进行比对，确保表面灰尘度等级应不低于GB/Txxxxxxxx70.3规定的2级。（3）对锚纹深度进行检测：连续作业4小时至少检测1次，表面锚纹深度为40～90μm，采用粗糙度测量仪进行测量，PE搭接部位进行目测，无可见的连续光滑表面，管体防腐层搭接区表面应处理均匀。（4）除锈后，使用压缩空气、干净毛刷、抹布对焊口区域进行彻底进行清洁。（xxxx）表面除锈与补口施工应跟进作业，表面返锈时，应重新进行表面喷砂处理。（6）施工现场处于盐碱地带或防腐管经海运或海边堆放时，应按GB/Txxxxxxxx70.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，每天开工时应检查1次，盐分含量不应超过20mg/m2。如果盐分含量超标，应采用淡水对补口部位进行清洗除盐。淡水清洗除盐后应重新进行喷砂除锈，并检测钢管表面盐分含量。除锈等级对比锚纹深度检测3.4加热喷砂除锈后涂刷底漆前，采用中频加热设备对管体进行预热。移动电站将中频加热器放置在补口位置，启动中频发电机，加热器开始加热，采用接触式测温仪监测钢管表面温度，当钢管表面温度达到防腐工艺规程要求的温度范围时，关闭中频加热器停止加热。操作移动电站打开提升装置，提升过程中两侧工人拉好牵引绳，使线圈与管道保持间距，中频加热器提升至管体0.xxxx米以上，避免对管体防腐层造成损伤。3.4.1技术要点（1）加热温度需满足防腐工艺规程要求。（2）避免损伤管道防腐层。3.4.2控制措施（1）质量员使用接触式测温仪进行预热温度监测，接触式测温仪应经过鉴定且在有效期内。（2）启动中频加热设备前，预先检查各系统是否畅通。将中频加热线圈放置在补口部位，启动中频加热器开始加热，同时启动计时器。（3）试验确定预热时间：根据环境温度进行预热参数试验，采用接触式测温仪测量补口部位温度，在补口金属部位及两侧搭接区各选一个截面，每个截面取管顶、管底位置测量。按热防腐工艺规程的要求控制预热温度。当加热时间或预热温度达到工艺规程所确定的参数时，关闭中频加热器停止加热，记录预热温度及加热时间。（4）中频加热器提升过程中两侧工人拉好牵引绳，使线圈与管道保持间距。（xxxx）手工补口管口加热完毕，立即使用接触式测温计进行测温，测量管口表面上下左右4个点温度，4点温差不大于±xxxx℃。禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。3.xxxx底漆涂装3.xxxx.1环氧底漆调配在管体预热的同时，进行环氧底漆的配置。即将B组份倒入A组分中，充分搅拌均匀备用。如果环境温度低于xxxx℃，将环氧底漆存放在恒温加热箱内，由夜间值守人员提前2小时启动车载发电机，开启恒温箱对底漆进行加热，温度设定在3xxxx-40℃。施工时，先使用加热好的底漆，及时补充未加热的底漆。底漆涂敷范围、厚度应符合补口施工工艺规程要求。3.xxxx.2底漆涂刷在管体达到预热温度后，撤离中频加热器，并立即进行环氧底漆的涂敷，采用人工涂刷方式。将每个热收缩带配备的环氧底漆从管体12点前后位置分次淋下，在涂料向下流淌的同时，使用底漆配套的辊轮迅速辊涂，使底漆覆盖整个钢管表面，并进行多次滚刷，涂敷均匀。涂刷完毕后，根据工艺规程确定的温度进行中频加热至实干，以便进行底漆性能检测。3.xxxx.3技术要点（1）底漆涂刷范围、厚度符合补口施工工艺规程要求；（2）涂层外观应平整、无漏涂、无气泡，底漆干膜厚度应不低于200μm；（3）底漆涂敷应均匀，不应有漏涂和明显的流挂。3.xxxx.4控制措施（1）底漆厚度检测：对每道干膜安装补口的底漆厚度进行检测。厚度检测取管道周向时钟位置0点、3点、6点、9点四个点，每个位置读取至少3个厚度值，结果以平均值大于等于设计厚度、最薄点读数值不低于设计厚度的80%且负偏差读数不超过10%为合格。（2）干膜施工完成后进行电火花检漏，底漆检漏电压为xxxxV/μm。首先把接地线插在地上，打开电源把检漏电压调到1kV，手持高压探棒把探刷放置在涂层的表面，以约0.2m/s的速度周向移动，检查是否有漏点。（3）底漆修补：若检测出厚度不足、电火花检测有漏点时，用辊轮沾取环氧底漆对修补区域进行辊涂。涂刷底漆底漆干膜厚度检测3.6.热收缩带安装（1）涂层检测合格后，立即使用中频加热器对管口进行加热，当加热温度达到工艺规程要求的温度时停止加热，开始安装热收缩带。（2）取出热收缩带并拆除热缩带内衬隔离纸，将热缩带放在补口部位，若现场环境温度低于-10℃将热收缩带存放在暖房内；采用火把加热将热收缩带一端热熔胶烘烤至熔融，对准补口部位粘结在钢管表面，然后将另一端热熔胶烘烤至熔融状态，与热收缩带这一端周向搭接，搭接宽度约80mm。（3）将固定片内层加热数秒使其胶层发亮，沿轴向对折定位于热收缩带接缝处，然后掀起固定片上半边，火焰垂直于固定片胶面左右往返加热6-8次，使胶层发亮变软，迅速抚平压紧，然后在上半边固定片表面往返加热数次，迅速用压辑压紧压实。用同样方法安装固定片下半边。（4）观察热收缩带与管体的距离，将提前准备好的支撑块分别放置在2点、10点位置附近，避免热收缩带与管体粘连。3.6.1技术要求（1）热收缩带的中点应与焊缝对齐，并确保两侧搭接宽度相同，避免收缩后出现一侧搭接长度不够的现象。（2）支撑块应对称放置，避免热收缩带不均匀收缩。3.6.2控制措施（1）热收缩带安装前，对热收缩带进行外观检查，基材应无破损、开裂、氧化变质等现象，边缘应无裂纹；胶层厚度应均匀、表面无污染。（2）采用干膜安装时，在底漆实干后进行热收缩带安装，底漆温度不超过90℃时，进行厚度检测。（3）将热收缩带搭盖在管体防腐层上，搭接量应保证安装后与管体防腐层搭接不小于100mm。热收缩带应采用固定片固定,周向搭接宽度应不小于80mm。（4）底漆涂敷后，应按说明书的要求进行热收缩带就位并放置支撑块。支撑块分别放置在2点、10点位置附近，避免热收缩带与管体粘连，减少气泡的产生。（xxxx）热收缩带在展开之后缠绕到管体之前，用火焰加热器对胶层均习加热，除去表面潮气，利于粘接。3.7热收缩带回火（1）热收缩带固定片安装完成后，将红外加热器放置在焊口位置，对准焊口，启动红外加热器开始加热。（2）加热开始后，通过红外加热器上的侧门随时观察热收缩带收缩状态，当收缩到支撑块位置时及时撤出支撑块，待收缩带完全贴于管体表面后，收缩完成。（3）按下回火按钮，启动回火加热程序，当加热时间、温度达到防腐工艺规程所确定的热收缩带红外回火时间参数时，关闭红外加热器停止加热。（4）加热过程中用手持式红外测温仪监测搭接区及管体基材表面温度。过程中辅助用指压法检查整个补口区域胶层流动性及熔融情况，底漆区手指压痕应自动消失。（xxxx）用火焰加热器对PE层搭接部位进行补充加热，使热熔胶充分熔化。在热收缩带表面尚柔软时，趁热辊压排气和外观表面整理。赶气泡时要控制滚轮压力，防止胶粘剂被过多挤压出来。赶气泡过程中，实时用火焰进行回火补偿以防止温度过低不便于驱赶气泡。人工火焰补偿回火需使基材表面温度达到120-160℃，并保证回火过程胶层温度不低于120℃至少10min。(火焰离开基材表面xxxxs后测温度，时间视环境温度而定）。（6）上述步骤完成后，在固定片的两端各安装一根约1xxxx0mm长的胶条封边，使之与热收缩带溢出的胶成为整体。用底漆将固定片四周接缝处均匀涂装以达到最佳密封状态。3.7.1技术要点（1）热收缩带收缩后与管体防腐层的搭接宽度应不小于100mm。（2）热收缩带周向搭接宽度应不小于80mm。（3）施工中严格控制红外回火温度和时间，不能出现褶皱、烧焦碳化等现象。3.7.2控制措施（1）在回火过程中，注意观察基材表面状态，结合施工环境条件，根据需要适当调整加热温度，并监测胶层熔化状况，控制红外加热强度。（2）在补口施工条件接近的情况下，根据手持式测温仪监测基材表面温度与胶层温度的统计偏差值，确定胶层充分熔融的基材表面温度控制要求，进而减少胶层温度监测频次。对搭接区胶层温度进行监测，以便及时确定仅通过基材表面温度反应胶层温度控制符合要求的合理性。（3）通过指压法判断熔胶状态，手指按压表面后压痕自动消失，判定热熔胶熔融；若热熔胶未达到熔融状态，再次启动回火加热，直至热熔胶熔融。特别是同时注意固定片位置，产生气泡时可采用长柄压辊，及时进行赶轧。（4）火焰补偿加热过程中可用聚四氟辊轮辊压排除热收缩带下固定片处、焊缝处、PE层坡口处等位置的气泡。机械安装在回火结束后热熔胶处于熔融状态时排出气泡，在胶层完全熔融状态下迅速辊压排除。4.手工补口对于机械化补口设备无法到达的地段采用手工补口施工方式，其工艺过程主要为手动开放式喷砂除锈+手工火焰加热+人工收缩带收缩及回火。4.1工序步骤4.2施工准备（1）设备维护人员对设备进行检修，保证设备性能良好，符合工程要求。（2）空气压缩机出口安装油水分离器，以过滤掉空气中的水分和喷出机油。（3）接触式测温仪、拉力计、电火花检漏仪等计量器具检验合格。（4）火焰加热器喷出的火苗符合施工规范的要求，禁止有未完全燃烧产生的碳黑。（xxxx）热收缩带须按业主、监理要求标明生产厂商、产品名称、材料规格、批号、生产日期，并送检合格。（6）在热收缩带保存在包装箱内，贮存在有遮挡的地方，切勿放在潮湿之处，或长期受阳光直射，注意保存地点应通风良好，使用前对外观进行检查。（7）石英砂准备：石英砂使用前采用16目筛子过筛，保证颗粒均匀且无杂质，粒径在2～4mm之间，烘干后才可使用。烘干的石英砂用加盖的桶密封保存在干燥的地方。现场使用时铺塑料布防潮，以防二次返潮。（8）手工防腐工艺评定及规程已完成并经建设单位审批、下发。4.3表面处理将补口部位裸露钢管表面和管体防腐层表面的油污、油脂和泥土等污物用抹布清除干净；用电动角磨机清除钢管表面的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等缺陷。其技术要点及控制措施与机械补口无异。4.4开放式喷砂除锈人工持枪对补口部位管体进行喷砂除锈，手工喷砂时喷枪与管道轴线基本垂直，喷枪匀速沿管道轴线往复移动。喷砂时注意0点位和6点位不要漏喷，除锈质量检查要求与机械化喷砂除锈相同。4.4.1技术要点（1）喷砂除锈用磨料和压缩空气应干燥、清洁、无杂质。磨料类型、规格应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法磨料喷射清理》GB/Txxxx839.2的相关规定。（2）补口区管体部位除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规定的Sa2½级，热收缩带补口预处理锚纹深度应达到40μm～90μm。注意出砂区域和方向，喷枪与管道轴线基本垂直，喷枪匀速沿管道轴线往复移动。注意0点和6点位置不要漏喷，在保证完全清除钢管表面锈蚀和预留涂层的同时避免在过渡区域产生翘边和毛刺。（3）补口区域灰尘等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分;涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)》GB/Txxxxxxxx70.3规定的2级及以上质量。（4）表面处理后，待涂表面暴露时间不超过2h，超过2h或发生返锈时，应重新进行表面处理。4.4.1控制措施（1）严格控制石英砂质量：手工喷砂磨料应符合SY/Txxxx07的相关要求，砂粒应均匀，粒径在0.2mm～2.0mm之间，且应干燥、清洁、无杂质，循环使用磨料不应被铁锈、盐分和其它杂质污染。进场前提供合格证、质量证明书等，履行报验手续每次采购批量不能过大。（2）防腐工在喷砂时要严格控制喷砂压力和喷砂速度，一般喷砂的工作压力为0.4MPa-0.6MPa,以保证钢管表面锚纹深度符合工艺要求。喷砂时，将补口材料搭接范围内的防腐层表面一并打毛，特别注意管底的铁锈要除尽。（3）使用清洁度比对卡对表面清洁度进行比对、确认，使用锚纹深度仪对锚纹深度进行检测，符合要求后开始下道工序。（4）补口区表面处理后，用压缩空气、吹风机或毛刷清除表面灰尘，使用压敏胶带确认是否合格。（xxxx）每道焊口喷砂除锈完成后，质量员对钢管表面处理质量进行检测：使用压敏胶带粘贴已除锈焊口表面，以恒定的速率连续碾压3次压敏胶带，使其压实在试验表面上，每道焊口至少检查2处，重点检查管顶0点位和管底6点位，与灰尘度比对卡进行比对，确保表面灰尘度等级应不低于GB/Txxxxxxxx70.3规定的2级。（6）表面处理合格后及时填写相关数据，并进行数字化上传，随后立即进行表面处理，防止返锈。4.xxxx管口加热4.xxxx.1管口加热技术要点（1）管沟加热应保障管体受热均匀。（2）保障温度符合防腐补口工艺规程预热要求。4.xxxx.2控制措施（1）管口加热时，管道两侧各安排2人同时加热，从顶部和底部沿管道环向摆动加热，以确保加热均匀，加热温度xxxx0-60℃。防腐管口预热（2）管口加热完毕，质量员使用接触式测温仪进行预热温度监测，接触式测温仪应经过鉴定且在有效期内，测量管口表面上下左右4个点温度，4点温差不大于±xxxx℃。禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。4.6底漆涂装手工补口底漆涂装技术要点及控制措施与机械补口一致。4.7热收缩带安装手工补口热收缩带安装技术要点及控制措施与机械补口一致。4.8热收缩带回火热收缩带安装完成后，3个人使用3把火焰加热器同时对热收缩带进行加热，烘烤方式为自中间沿周向均匀加热热收缩带，加热至两边与管体无缝隙完全包覆到管体及搭接区表面，再整体烘烤，以确保热收缩带均匀且充分收缩。烘烤操作时，加热器从管顶匀速移动至管底，从中间匀速移动至两边。在加热热收缩带过程中，火焰一定要覆盖固定片。如发现固定片与热收缩带分离时，趁热拍打或滚压贴合。收缩完成后，继续加热回火，同时进行赶轧气泡，确保热熔胶熔融和热收缩带内无气泡、鼓包等。4.8.1技术要点（1）热收缩带收缩后与管体防腐层的搭接宽度应不小于100mm。（2）热收缩带周向搭接宽度应不小于80mm。（3）热收缩带应均匀回火，施工中严格控制回火温度和时间，不能出现褶皱、烧焦碳化等现象。（4）回火完成应对热收缩带热熔胶的流动性进行检查。（xxxx）热收缩带内的气泡应及时排出。（6）对补口位置进行电火花检测。4.8.2控制措施（1）用火焰喷枪垂直固定片沿管道轴线左右匀速移动，边加热边压紧整平，用皮辊往复压固定片，直到压紧整平为止。热收缩带定位后，用火焰加热器从中间位置沿环向均匀加热，使中间部位首先收缩。四个人同时从中间往两侧均匀移动加热，从管底到管顶同步使热收缩带均匀收缩。（2）回火完成后，立即采用指压法检查热收缩带热熔胶的流动性，压痕快速自动消失应为合格。热熔胶流动性不满足要求时，应继续加热至流动性合格。在加热时火焰不能对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦防腐层防止发生碳化现象。（3）热收缩带下出现气泡时，在胶层完全熔融状态下迅速辊压排除，直到端部周向底胶均匀溢出后停止加热，并将溢出的底胶刮平。（4）补口完成后，及时填写《防腐补口施工记录》，使用电火花检漏仪进行检测，检漏电压1xxxxKv，并进行数据采集的录入。xxxx.补口质量检验热收缩带补口安装质量检验包括外观、漏点、厚度及剥离强度等4项内容，剥离强度检测应在补口安装24h后进行。xxxx.1外观检验补口的外观应逐个目测检查，热收缩带表面应平整；无皱折、气泡、空鼓、烧焦炭化等现象；热收缩带轴向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于xxxxmm。热收缩带与管体防腐层搭接宽度应不小于100mm。xxxx.2漏点检验每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压1xxxxkV，以无漏点为合格。若有漏点,应再包覆1条热收缩带进行修复。电火花检漏前要保证管道外表面干燥，如潮湿、结冻，要提前预热进行烘干，雪后管道上积雪立即清扫，避免结冻影响检漏。xxxx.3厚度检测分别测量补口处管体均匀分布的四个点厚度及焊缝处圆周方向的四个点厚度，管体补口涂层厚度不应低于设计厚度，焊缝处涂层厚度不应低于设计厚度的80%。xxxx.4剥离强度检验按照GB/T232xxxx7-2017规定的方法进行，检测部位包括管体和与管体防腐层搭接区，检测时的管体温度为在1xxxx℃～2xxxx℃之间，对钢管和管体防腐层的剥离强度均应不小于xxxx0N/cm，并应有80%表面呈内聚破坏；当剥离强度超过100N/cm时，基材与胶可以呈界面破坏，剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。每机组每天的补口应抽测1个，如不合格加倍抽测，若加倍抽测仍有不合格，则该机组当天的补口应全部返修。检验合格后应将剥离条加热恢复到原来的部位，然后再包覆1条热收缩带。所有检验不合格的热收缩带应重新进行补口。连头口热收缩带剥离强度检测每20道口抽查1道口。补口带剥离试验6.防腐补口考核每个机组前30道防腐补口每10道口抽1道口进行检测，若有不合格补口进行翻倍扩检，再有不合格补口出现则停工整顿，重新进行30道防腐补口考核，二次考核不合格的机组将不允许再参与本工程施工。7.粘弹体防腐补口+聚丙烯胶粘带+压敏胶型热收缩带7.1表面处理表面处理与手工防腐补口技术要点和控制措施一致。7.2粘弹体防腐胶带7.2.1粘弹体防腐胶带施工技术要点（1）粘弹体防腐胶带与管体防腐层搭接宽度应不小于xxxx0mm，相邻粘弹体胶带间搭接宽度≥10mm，粘弹体胶带的是末端搭接宽度≥xxxx0mm。（2）粘弹体防腐胶带施工完成后应对外观、厚度和漏点进行检查。7.2.2粘弹体防腐胶带施工控制措施（1）施工前使用钢卷尺在管体上量出搭接位置并进行标记，施工时缠绕搭接xxxx0%-xxxxxxxx%。（2）检查外观应平整，搭接均匀，无皱褶，无气泡，复核粘弹体胶带与管体防腐层搭接宽度应不小于xxxx0mm。（3）采用测厚仪进行检测，每道补口至少选择一个截面上均匀分布的4点，粘弹体胶带防腐层厚度应不小于1.xxxxmm。若不合格，应缠绕粘弹体胶带至规定厚度。（4）采用电火花检漏仪对粘弹体胶带防腐层进行全面检查，以无漏点为合格；检漏电压为10kV，探头移动速度约为0.3m/s，连续检测时，检漏电压应每4h校正1次。7.3聚丙烯胶粘带7.3.1聚丙烯胶粘带施工技术要点（1）聚丙烯胶粘带与管体防腐层搭接宽度应不小于100mm，胶带厚度≥1.1mm，宽度1xxxx0mm缠绕搭接≥xxxxxxxx%带宽，末端搭接长度≥10mm，轴向包覆昆都应超过内层粘弹体防腐胶带防腐层各100mm。（2）聚丙烯胶粘带施工完成后应对外观、厚度和漏点进行检查。7.3.2聚丙烯胶粘带施工控制措施（1）施工前使用钢卷尺在管体上量出搭接位置并进行标记，施工时缠绕搭接xxxx0%-xxxxxxxx%。（2）逐个目测检查,聚丙烯胶粘带表面应平整，搭接均匀，无皱折、无空鼓，复核与管体防腐层搭接宽度应不小于100mm。（3）采用无损测厚仪进行检测，每道补口至少选择一个截面上均匀分布的4点，以最薄点符合设计规定为合格。若不合格，应缠绕聚丙烯胶粘带至规定厚度。（4）应采用电火花检漏仪对每一个补口进行漏点检查，以无漏点为合格；检漏电压为1xxxxkV，探头移动速度约为0.3m/s，连续检测时，检漏电压应每4h校正1次；7.4压敏胶型热收缩带山岭隧道段管道不具备机械化补口施工条件，补口采用压敏胶型热收缩带。7.4.1压敏胶型热收缩带施工技术要点（1）压敏胶型热收缩带安装前，应对热收缩带进行外观检查，基材应无破损、开裂、氧化变质等现象，边缘应无裂纹；胶层厚度应均匀、表面无污染。（2）压敏胶型热收缩带安装时，补口部位表面应干燥洁净。（3）焊缝填充：将双面压敏胶条缠绕、贴敷在环焊缝及螺旋焊缝部位，并用压辊沿焊道进行辊压，排除气泡。双面胶条宽度宜不小于40mm，胶条厚度宜不小于0.8mm。（4）压敏胶型热收缩带定位：将压敏胶型热收缩带中心线对准环焊缝位置，使其在管口焊缝位置左右对称，环向搭接宽度应不小于100mm。（xxxx）固定片安装：将固定片平整的搭在压敏型热收缩带重叠的接缝处，固定片上下部位的压敏型热收缩带应出现无皱褶。（6）加热收缩：用火焰加热器从热收缩带中心位置沿圆周方向均匀烘烤加热，使热收缩带中部首先完成环形收缩，然后向两侧移动加热器，使热缩带环形收缩向两边扩展，直至热缩带整体完成收缩。热收缩带应紧固在钢管表面，焊缝处热收缩带表面、防腐层搭接区坡口形状应突显，边缘应无翘边无缝隙，并有压敏胶均匀溢出。（7）表面辊压：采用压辊将压敏胶型热收缩带表面及边缘辊压平整，并驱除气泡。7.4.2压敏胶型热收缩带施工控制措施（1）对每一道补口防腐层进行目测检查,压敏胶型热收缩带表面应平整，无皱折、无空鼓、无烧焦炭化现象、焊缝及管体防腐层坡口部位形状突显、边缘无翘边；周边应有胶粘剂均匀溢出；与管体防腐层的搭接宽度应不小于100mm；固定片与热收缩带搭接处的滑移量不应大于xxxxmm。（2）压敏胶型热收缩带表面应平整，无皱折、无空鼓、无烧焦炭化现象、焊缝及管体防腐层坡口部位形状突显、边缘无翘边；周边应有胶粘剂均匀溢出；与管体防腐层的搭接宽度应不小于100mm；固定片与热收缩带搭接处的滑移量不应大于xxxxmm。（3）采用电火花检漏仪对每一道补口进行漏点检查，以无漏点为合格；检漏电压1xxxxkV，探头移动速度约为0.3m/s，连续检测时，检漏电压应每4h校正1次。若有漏点,应重新补口并检漏,直至合格。7.xxxx剥离试验按SY/T4113.2规定的方法进行剥离强度检测，检测时的管体温度为1xxxx℃-2xxxx℃，如温度低于1xxxx℃，可采用适当方式加热至检测温度。检测部位分别为管体金属部位、粘弹体胶带与管体防腐层搭接部位、外护带对自身搭接部位、外护带与管体防腐层搭接部位。检测界面剥离强度N/cm胶层覆盖率%管体温度℃测试方法粘弹体胶带对钢管≥4≥9xxxx20℃±xxxx℃SY/T4113.2对管体防腐层≥4≥9xxxx聚丙烯胶黏带对管体防腐层≥20--对自身搭接≥20--每100道补口至少应抽查一道口,如有不合格，加倍抽查。若加倍抽查仍有不合格,则该段管线的补口应全部返修。7.6记录与采集补口完成后，及时填写《防腐补口施工记录》，并将相关数据的录入数字化系统。8.管道补伤8.13LPE防腐层补伤3LPE防腐层补伤应按照GB/T232xxxx7的要求进行，根据破损点的大小采用相应的交联聚乙烯补伤片、热收缩带、聚乙烯粉末、热熔修补棒方式：8.1.1对于直径不超过10mm的漏点或损伤深度不超过管体防腐层厚度xxxx0%的损伤，采用热熔胶修补棒修补。8.1.2损伤处直径≤30mm时，先用热熔胶填平凹陷处，再贴补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。补伤片的性能应达到热收缩带的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于xxxx0N/cm。（1）将损伤区域用钢丝刷清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层用钢刷拉毛（先用火焰对拉毛部位加热，边加热边用钢丝刷拉出粗糙表面）。（2）用火焰加热器预热破损处防腐层，温度为60～100℃。（3）在破损处填充尺寸略小于破损面并与补伤片配套的密封胶，用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平。（4）用一块补伤片，补伤片尺寸保证其边缘距防腐层破损边缘不小于100mm。剪去补伤片四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。（xxxx）用火焰加热器加热补伤片，边加热边挤出内部空气。（6）按压四个角，能产生轻微的压痕即可停止加热，然后用辊子按压四边。8.1.3对于大于30mm的损伤，可按照以上规定贴补伤片，然后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大xxxx0mm。（1）用小刀把损伤的边缘整修，边缘切成坡口形，坡角小于30°。（2）按上述规定的方法进行补伤。（3）热收缩带包覆范围内的污物清理干净。（4）用热收缩带盖住补伤片，包覆宽度比补伤片的二边至少各大于xxxx0mm，热收缩带安装和加热方法同上。8.2热煨弯管聚乙烯复合带防腐层的补伤热煨弯管聚乙烯复合带防腐层参考三层PE防腐层方案进行现场补伤，考虑到热煨弯管的特殊形状，补伤用热收缩带宽度宜为200~300mm，热收缩带可视补伤宽度情况搭接缠绕，搭接宽度应不小于20%。8.3双层熔结环氧粉末外防腐层补伤8.3.1防腐层补伤（1）直径小于等于2xxxxmm的缺陷部位，采用粉末生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料或热熔修补棒进行局部修补；直径大于2xxxxmm且面积小于2.xxxx×1xxxxmm2的缺陷部位，采用粉末生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料进行局部修补；有面积超过2.xxxx×1xxxxmm2缺陷的防腐管应重涂。（2）修补时，缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其它杂质及松脱的涂层应清除；将缺陷部位根据修补材料生产商的要求打磨成粗糙面,用干燥的布或刷子将灰尘清除干净,修补材料应按厂家推荐的方法储存和使用。8.3.2补伤质量检查热煨弯管双层熔结环氧粉末外防腐层补伤后，操作者应进行目视检查、涂层总厚度检测和电火花检漏等三项内容，检查宜在修补涂层实干后进行：（1）修补后的外观应逐个进行目测检查，外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔。（2）应采用磁性测厚仪测量修补后的防腐层总厚度，以不低于管体防腐层设计厚度为合格。若不合格，应重新修补并测量，直至合格。（3）每一处修补均应用电火花检测仪进行漏点检查，检漏电压xxxxV/μm。检查结果均以无漏点为合格。若有漏点，应重新进行修补，并检漏，直至合格。8.4阴极保护电缆防腐（1）电缆与管道焊点密封防腐采用热熔胶、补伤片及热收缩带进行防腐。（2）电缆端应除去绝缘层，芯线应伸出xxxx0mm，两端电缆各伸入铜管2xxxxmm进行压接，确保电缆连接牢固后，然后涂上热熔胶和补伤片，再用电缆专用热收缩套进行密封防腐。9.质量控制措施（1）项目部对防腐工作设定防腐专业工程师，防腐机组设质检员，对补口、补伤质量进行管理。对所有施工人员进行上岗前培训，合格后方可上岗，施工前进行详细技术交底，签发作业指导书。（2）防腐工需通过防腐工上岗考试，取得上岗证，持证上岗。（3）补口、补伤所用的材料必须有出厂合格证，说明书，业主指定检测部门的检验报告。热收缩带严格按规范或业主、监理的要求进行验收，基层表面无疵点、变色、气泡、裂纹、麻坑等现象，胶层厚薄均匀，无裂纹。（4）同一牌号的热收缩套（带），到货及由业主指定检测部门随机抽样检查合格后方可使用。热收缩套（带）储存要按产品说明书的要求及制造商的推荐作法进行保管。现场使用时要防止泥土、水等污物污染。（xxxx）出现雨雪、风沙或湿度大于8xxxx%的潮湿天气或风速超过4级的大风天气或者环境温度低于0℃，无特殊防护措施禁止施工；（6）在加热时间应严格控制，以免烧坏烤焦防腐层防止发生碳化现象。（7）补口外观逐个检查，热收缩带表面平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化现象，热收缩带周圈及固定片四周有胶粘剂均匀溢出；（8）对每一道补口均采用电火花检漏仪以1xxxxkV电压进行检漏，若有针孔，可用补伤片修补并重新检验，直到合格。（9）补口完成后，认真完成统一表格的填写，进行数据记录。施工机组应按照《油气管道工程竣工验收管理规定第3部分线路表格》（DEC-OGP-R-GE-001.3-2020-1）中“热熔胶型聚乙烯热收缩带防腐补口记录”表的要求进行记录。（10）施工数据采集的要求应符合《油气管道工程施工数据规定》（DEC-OGP-D-CM-001-2020-1）文件移交清单的要求。（11）对管道补口施工过程进行拍照，每道焊口应不少于3张照片，包含除锈完成、底漆固化完成、热收缩带安装完成后的外观，同时每张照片应包含焊缝编号及焊口一体化表格。10.防腐补口补伤质量控制关键点汇总表序号控制名称控制项目控制合格标准1原材料检验原材料合格证规格、批号与到货一致，有合格章产品质量证明书带有质检章的检查证明检测报告检测内容应符合GB/T232xxxx7-2017。2补口部位清理补口部位表面情况无毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、无污物、油和杂质3中频预热钢管温度达到工艺规程参数4喷砂除锈表面清洁度检查达到GB/T8923.1规定的Sa2.xxxx级钢管的表面粗糙度锚纹深度：40～90μm灰尘度喷砂除锈后，清理表面灰尘，清洁度应不低于2级除锈前环境条件相对湿度RH≤8xxxx%除锈后与涂底漆无返锈，≤2hxxxx管体中频加热钢管表面温度管体预热温度低于7xxxx～8xxxx℃6环氧底漆涂敷涂层厚度测试干膜底漆厚度≥200μm7安装热收缩带外观检查与聚乙烯层搭接轴向宽度≥100mm，周向≥80mm8中频加热回火钢管温度达到工艺规程参数序号控制名称控制项目控制合格标准9赶气泡外观检查表面无皱褶、无气泡、无空鼓，两侧溢胶均匀，无翘边外观检查表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦碳化等现象；热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量小于xxxxmm。漏点检查1xxxxkV检漏电压，无漏点补口防腐层质量最终检验剥离强度检测管体温度在1xxxx℃~2xxxx℃；剥离强度≥xxxx0N/cm补伤最终检查补伤后质量检验1、表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦碳化等现象；2、对每一个补伤均进行检漏，1xxxxkV检漏电压，无漏点为合格；3、每20个补伤处抽测一个粘结强度，管体温度为1xxxx℃~2xxxx℃时的剥离强度不应低于xxxx0N/cm。11.HSE控制措施（1）移动电站操作手需持证上岗，启动前确认周围环境安全，再鸣笛示警，吊臂下严禁站人。（2）防腐工上岗前必须经过职业健康体检，体检合格后才能进行上岗考试。（3）涂刷环氧底漆涂刷时，作业人员佩戴口罩等防护用具，在补口部位底部用托盘进行盛接，统一回收，防止底漆对人员、环境造成影响。（4）电火花检漏仪关闭后，应将探头与接地线接触，释放静电，避免静电电击。（xxxx）中频、红外加热器提升过程中两侧工人拉好牵引绳，使线圈与管道保持间距。（6）液化气瓶应直立使用并有防倾倒措施，禁止