钢结构工程专项施工方案

第一章编制目的及依据1、编制目的（1）明确吊装过程，消除安全隐患及环境因素不利影响。（2）明确工作参数，做到心中有数。（3）设备完好可靠，保持安全状态。（4）人员具备资质，规范安全行为。（5）施工现场安全达标。2、编制依据（1）本工程设计施工图纸及相关技术条件。（2）国家有关建筑安装工程验收规范、标准《建筑结构荷载规范》

GB50009-2012。《高层建筑混凝土结构技术规程》

JGJ3-2010。《建筑抗震设计规范》

GB50011-2010（2016年版）。《钢管混凝土结构技术规范》

GB50936-2014。《混凝土结构设计规范》

GB50010-2010（2015年版）。《建筑地基基础设计规范》

GB50007-2011。《组合结构设计规范》

JGJ138-2016。《工程结构可靠性设计统一标准》

GB50153-2008。《建筑工程抗震设防分类标准》

GB50223-2008。《高层建筑钢-混凝土混合结构设计规程》

CECS230:2008。《高层民用建筑钢结构技术规程》

JGJ99-2015。《钢结构设计标准》

GB50017-2017。《矩形钢管混凝土结构技术规程》

CECS159-2004。《钢结构焊接规范》

GB50661-2011。《钢结构防腐蚀涂装技术规程》

CECS343-2013。《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》

JGJ82-2011。《型钢混凝土组合结构技术规程》。《钢结构工程施工质量验收规范》

GB50205-2020。《工程建设安装工程起重机施工规范》

HG20201-2000。《起重机械安全规程》

GB6067-85。《建筑施工起重吊装安全技术规范》

JGJ276-2012。《钢结构工程施工规范》

GB50755-2012。《建筑防火设计规范》

GB50016-2014。第二章工程概况1、工程建设概况表2、设计概况本工程为XXX学院实训楼、培训鉴定楼钢结构工程，项目位于XX市高新区，用地北侧为崇文大道，南侧为嘉达路。其中实训楼为多层公共建筑，建筑高度23.5m，设计为地上6层，地下1层；办公区部分地上2层，总高度为8.3m。地上1-2层为实训教室及办公用房，3-6层为教室，地下一层为设备用房及机动车库。培训鉴定楼为多层公共建筑，建筑高度22.5m，设计为地上6层。地上1-2层为自习室及休息室，3-6层为男生宿舍楼。本工程耐火等级为地上一级，结构形式为钢架结构，基础采用独立基础，抗震等级三级，结构设计使用年限为50年。设计标准：建筑抗震类别为重点设防类，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度0.15g，设计分组为第三组；场地类别为Ш类，特征周期为0.65s，框架钢结构抗震等级为三级；基本风荷载标准值0.40KN/㎡，地面粗糙度类别：B类；基本雪荷载标准值0.35KN/㎡。材料及要求：1、主钢架（翼板，腹板）采用Q355B钢，屈服强度为355N/mm，其力学性能和化学成分分别符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）、《碳素结构钢》（GB700-2006）规定；2、焊材：采用E43和E50焊条，性能和化学成分分别符合《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）要求；3、螺栓：采用10.9级扭剪型高强度螺栓，技术条件满足《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》）（GB/T3632）的规定；4、锚栓：采用符合《碳素结构钢》（GB/T700）规定的Q235钢制成。3、工程施工条件本工程主体，全部采用钢结构，箱型柱及H型钢梁，需求量较大，由于工期短、工程量大，需及时组织材料加工及现场安装施工。施工安排计划进行流水作业，及时组织施工队伍及后备施工队伍数量，这样才能满足按时保质保量的完成这个工程施工任务。第三章施工安排1、项目管理组织2、项目管理目标3、各项资源供应方式1）劳务资源安排一览表2）工程用大宗物资供应安排一览表3）大型机械设备采购供应安排一览表4、施工流水段的划分及施工工艺流程1）施工流水段的划分根据本工程的特点，将其划分为2个分区，每个分区的施工顺序一样，二个区施工完毕，连接成整体，施工完毕。2）施工工艺流程基础施工完成，钢柱安装与主体结构施工同步进行。底板完成后进行墙板及顶板安装后进行连接段及顶板钢筋绑扎，最后进行安装形成整体式结构。5、工程施工重点和难点分析及应对措施第四章施工进度计划1、工期进度目标遵照建设单位要求，培训鉴定楼首先进行施工，计划2021年12月20日开工，2022年01月25日全部竣工，总工期35日历天。详见网络进度计划。2、施工总进度计划及保证措施项目部全力组织协调，人员配备齐全，各岗位协调一致，确保工程施工；材料提前组织进场，及时送检报验，供应及时；施工设备事前做好保养维修，配件购置齐全，以高效率施工设备投入到工程施工中去。工程开工前，技术负责人应行详细技术交底。技术负责人及时组织质量工程师、专业工程师分析，进行图纸会审，及时发现设计文件中出现的问题，在第一时间内反馈给监理、项管、业主，提出自己的变更要求和建议，由设计人员尽快拿出变更意见。做好材料采购工作，根据工程进度，材料员及时调运施工所用材料到达施工现场。第五章施工准备与资源配置计划1、施工准备计划1）技术准备技术文件准备计划一览表施工方案编制计划表施工试验检验计划表技术复核和隐蔽验收计划表2）现场准备施工设施准备计划2、资源配置计划1）劳动力配置计划2）施工机具配置计划3）测量计量仪器配置计划第六章施工方法及工艺要求1、方案及技术参数本工程钢框架结构，主要由箱型柱、H型柱、支撑、H型钢梁通过高强螺栓连接成整体式框架结构。吊装构件有柱、梁、压型楼板等。钢构件均采用汽车吊进行吊装，将整体结构分成四个区进行安装，最终连接形成整体。框架结构柱尺寸为□600×600×18×18，梁最大尺寸为H600×300×10×14，框架结构最大柱距为7.6m。2、施工工艺流程1）地脚螺栓埋设流程图：2）现场施工流程图：3）总体施工流程图：→围护板安装→清理场地→验收。施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→楼承板安装→檩条、支撑系统安装→刷油漆3、施工要点1）、主体结构施工顺序：1轴→9轴方向，从基础柱先开始进行安装，按照：钢柱→主梁→次梁→支撑→楼承板→围护的安装顺序进行。在安装钢柱后应及时安装主钢梁，形成框架结构。钢梁的吊装采用串吊，以节约吊装时间，同一节柱中平面位置相同的钢梁在安装时遵循从下向上的原则。钢结构工程施工中以安装工序为主线，测量校正、焊接及压型板安装等要保持合理的节拍，形成流水作业。2）、施工工艺流程3）、劳动力投入计划本工程钢结构安装、焊接、楼承压型钢板铺设与栓钉施焊等各工种劳动力初步配备（如下表），但在施工过程中还要根据工期要求和供货情况以及现场的安装条件再作调整，防火涂装因由专业施工单位施工，未列入本计划中。对参加本工程施工人员的要求：参与施工的特种作业人员均持证上岗。必要时施工前针对本工程特点进行安装、焊接作业人员的培训与考核。施工人员均参加过多层钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和要求，有丰富的施工经验。管理人员参加过多项大工程的施工，并具有丰富的实践经验。焊缝检测和原材料检验均委托有资质的单位和人员进行检测。4）拟投入的机具及设备起吊、运输设备一览表吊索具一览表安装用具一览表安全防护与其它用具一览表焊接设备与用具一览表5）、施工现场布置道路及场地布置结合施工进度要求，钢构件我们将采取分批进场，以避免构件堆放时间过长，占用现场用地。现场堆放场地构件堆放区露天设置，堆放区地面应有足够的强度，以保证构件堆放牢靠。否则应进行必要的硬化工作，如铺设道渣等，以提高地面承载力。构件堆放区的设置应尽量临近拼装及安装场地，避免二次倒运。并集中设置、分区使用，以利构件的管理；现场道路安排场内道路应满足重型车辆通行对地耐力的要求，除此之外，地面还应进行硬化处理，并满足文明标化施工的要求。施工用水用电计划施工用水钢结构安装的临时用水主要为生活和消防用水。二者由总包单位统一规划，安装用水将按总包单位的管理执行。在施工区域内临时用电单位设立一个总配电箱，设立2个分配电箱，焊机均分布在各作业区。为了方便夜间施工管理，在生产区域四周布置若干只照明灯（夜间焊接、卸货照明等）；施工临设布置施工现场各种临时设施分别布置在施工现场内，现场主要设置办公用房、仓库工具间、值班室、生活用房等设施。办公用房：根据本工程施工组织机构的设置和管理需要，在施工场地内布置部分现场办公室，供现场管理及指挥人员办公使用。仓库工具间：仓库区主要主要用于焊接材料、手动工具、安全防护用具等施工机具的堆放。施工现场平面布置图(略）4、钢结构安装施工测量本工程采用全钢框架体系，主体施工时钢结构的定位、测量对整个工程的施工至关重要。为指导工程施工，确保工程质量，我们认为测量工作应采取从整体到局部，高精度控制低精度的程序进行。1）、测量准备工作施测之前，制定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差。测量仪器、工具必须准备齐全，其中电子经纬仪、水准仪及大盘尺等重要仪器、工具必须经计量鉴定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。本工程准备投入测量仪器列表如下：测量仪器及用具一览表测量人员需进行专业培训，持证上岗。土建测设的施工平面控制网及水准点记录经现场移交后，作好标记，并保留相应资料。工程开始前，交接已存标高和轴网的基准点和测量点，并对已存在的基准点进行复测及校核。校测其基准点（线）的精度，复核数据，复核结果的数据报监理、总包方。2）、工程定位放线根据场地条件，建筑物平面形状和其主要点线分布情况，按便于观测，长期保留使用为原则，首先在总平面布置图上设计一个平面控制网，以网中确定的几条基本直线，作为施工放样的控制线。控制网测定后，为防止控制点碰动造成测量差错，对控制点采取必要的安全保护措施，即用混凝土加固后再用砖砌或钢管围护。平面控制网在施工期内定期进行检查复核，如发现控制点碰动可采用三联脚架直接对控制点坐标进行校核。3）、轴线控制该建筑的平面位置放样以测定的平面控制网为施测依据，使用电子全站仪进行测设。为便于测放平面位置，正式放样前先根据设计图所示关系尺寸将待放点的测量坐标全部算出，经校对无误后再根据站点、后视点（起始方向）与待放点间的关系进行坐标反算，即换算出放样所需的坐标。实地放样时，将全站仪安置在控制点上，先测设出地下室的主角点、折线点、主要轴线点，然后再测放其余的桩点。当有些桩点因场地或通视条件影响无法一次性放出时，可将仪器移至与待放点相对较近的控制点上进行测放，也可视定位条件灵活采用如直角坐标法、距离交会法等其他测量方法测设。为保证测设质量，在整个测设过程中应注意观察仪器长水准器气泡是否居中（气泡中心位置偏离整置中心不超过1格），并对起始方向经常作归零检查（归零差＜5″）；若测设时遇有较强日光则打伞遮阳保护仪器，以免仪器受暴晒后发生内部变化，影响观测精度。桩点全部测设完毕，经自检确认无误后，填写定位记录单报现场监理或建设单位复验认可。4）、标高控制标高基准点的设置在现场土质比较坚硬且安全可靠的地方埋设三个标高基准点，具体埋设位置由现场施工人员会同建设，监理方踏勘选定。标高基准点埋设后，使用水准仪按国家二等水准测量精度要求，从建设方指定的等级水准点上采取往返测量法将高程引测至标高基准点上，其闭合差应小于±O.5n1/2mm（n为测站数）。标高基准点埋设后定期进行高程检测，并对基准点采取必要的安全保护措施（砖砌或用钢管围护）。楼层标高传递：楼层的标高传递采用沿结构边柱向上竖直进行，为便于各层使用和相互校核，至少由三处向上传递标高。先用水准仪根据统一的±0.000水平线在各向上传递处准确测出相同的起始标高线，然后用钢尺沿竖直方向向上量至施工层，并画出正米数的水平线，各层的标高线均由各处的起始标高线向上直接量取，高差超过一整钢尺时，在该层精确测定第二条起始标高线作为再向上传递的依据，最后将水准仪安置到施工层校测由下面传递上来的各水平线，误差控制在±3mm以内。在各层抄平时以两条后视水平线作校核。为保证高程传递的精度，采取以下基本措施：仪器观测时尽量做到前后视线等；所用钢尺经过计量检定且固定使用；当从±0.000以上向上量取时，要用规定的拉力且加上尺长和温度修正；上、下司尺员事先要碰头交底，做到心中有数、配合默契。5）、施测中应注意的问题为能及时、准确地了解掌握本项工程的变形动态，注意以下的测量措施：在进行变形监测前，对使用的仪器设备进行一次严格的检验校正。所用仪器必须经过国家计量检定。对各种监控点采取必要的安全保护措施，并经常进行检测。整个变形监测过程中做到固定人员观测和整理成果，固定使用仪器设备。主体结构安装1）、进场构件的质量检验进场构件应按现场吊装施工区段的安装顺序，分批配套进场，先安装的先进场，每批进场构件的编号及数量，安装单位应提前3天通知生产厂家。构件验收分两步进行，第一步由驻厂监理或驻厂代表检验，存在的问题应在工厂修理合格后方可发运；第二步构件运抵现场后，由现场专职质检员先组织验收，如发现缺少或损坏，质量不合格者，应在发运清单上注明，双方经办人在交接清单上签字认可，并将验收情况通知生产厂家和安装现场施工负责人。凡验收不合格的构件、配套件、由生产厂家或派驻现场的维修小组自行处理，但不得延误钢结构的正常吊装，特殊情况可书面委托施工单位处理。其处理费用由加工厂承担。构件质量的检查要点：检查构件、配套件的出厂合格证、材质证明和材料的复试报告，焊缝外观质量与无损检测报告，焊接工艺评定、施工试验报告以及该批交验的施工技术资料。检查进场构件的外观质量、构件的挠曲变形，牛腿的方向节点板表面损坏与变形、焊缝外观质量、有摩擦面抗滑移系数要求的表面喷砂质量。检查构件的几何尺寸、特别是两端铣平时，构件长度（应将焊接收缩值和压缩变形值计入构件的长度内）以及平面度、垂直度。安装焊缝坡口尺寸精度和方向，构件连接处的截面几何尺寸，螺栓孔径大小及位置数量，焊钉数量及位置等。在检查构件外形尺寸，构件上的节点板，螺栓孔等位置时，应以构件的中心线为基准进行检查，不得以构件的棱边，侧面为基准线进行检查，否则可能导致误差。各种构件加工的外形尺寸的允许偏差：焊接H型钢的允许偏差（mm）多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)2）、地脚螺栓的埋设地脚螺栓的埋设精度对上部钢结构的安装质量起着至关重要的作用，要高度重视。因此在地脚螺栓埋设前依据柱基施工详图和埋设方案做好技术交底，每个柱脚螺栓具体埋设方法如下：轴线确定根据图纸要求，将轴线按规定弹在钢柱基础纵横钢筋上，在此基础上，初步确定地脚螺栓的位置，再根据底板钢筋的实际情况对柱或梁筋位置进行适当调整，达到螺栓能顺利通过进入钢筋网空隙中。定位箍筋位置确定定位箍筋是用来辅助固定地脚螺栓的，根据顶板结构标高和柱脚底板标高以及地脚螺栓的平面坐标来确定其位置，箍筋高出底板标高50mm为宜。箍筋定位箍筋标高确定后，将箍筋绑扎在柱筋上，并根据螺栓位置再加绑2根辅助定位箍筋，箍筋应保持水平，不得倾斜。法兰盘或固定支架的定位箍筋定位后，将法兰或固定支架放置在箍筋上，检查其位置是否合适，否则再作局部调整。地脚螺栓就位将地脚螺栓插入柱或底板、或独立基础中，并套好法兰盘，根据设计要求的轴线位置来确定螺栓位置和螺栓露出混凝土面的长度。地脚螺栓最终定位螺栓位置初步确定后，用经纬仪找准轴线和水准仪找准标高无误后，将法兰盘与辅助定位箍筋点焊，并将螺栓底部用四根或多根钢筋连成整体。混凝土浇筑前将上部螺栓丝扣保护起来。混凝土浇筑安装完毕后，等待浇筑混凝土，在浇筑顶板混凝土前，应再次检查锚栓的轴线、标高和垂直度（误差应在1mm内，相邻柱之间的中心距偏差1mm）以及固定是否牢固。严禁振捣棒接触螺栓杆，并派人负责看守。找钢柱底标高砼浇筑后，在底板上弹出轴线，检查螺栓埋设偏差，如发现螺栓有超过允许的偏移时，根据实际修正柱脚板孔径，混凝土强度达到设计要求后，清理注脚螺栓，并将螺栓上的调整螺母上平面的标高调到设计要求，准备钢柱吊装。允许偏差如下表所示意：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）3）、现场锚固环的预埋现场在楼板钢筋或梁钢筋上预埋地锚环，以便在钢柱安装时临时固定缆风绳和校正钢柱垂直度使用，地锚采用Φ20～Φ22mm并煨成下图形式与底板钢筋绑扎牢固埋入混凝土中，锚固环应预埋在钢柱十字中心线的延长线上，其距离约为该柱高的1.5倍或相对应钢柱外1m处。（见下图）4）、钢筋混凝土柱与钢骨混凝土柱节点连接工艺KZ混凝土二次浇筑KZ钢筋绑扎---2.满堂脚手架---3.预埋螺栓---4.柱模板安装及混凝土浇筑---5.型钢柱安装---6.梁、柱焊接---7.梁、柱模板合模---8.梁、板、柱混凝土浇筑KZ钢筋板扎按施工规范依图纸进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，当受力钢筋采用机械连接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，画好箍筋分挡标志，钢筋绑扎完毕后，各种操作人员不准任意蹬踏钢筋。预埋地脚螺栓按照施工缝预留规范，在KZ施工缝处预埋4根φ24地脚螺栓进行加固、锚固长度25d。首先准确无误的原始轴线控制线及原始标高控制点、保证纵横轴线的贯通，放地脚螺栓到柱钢筋笼中，在螺杆上套上螺母，调整螺杆顶部标高到控制位置，一个柱头的螺栓标高及轴线定位工作完成以后，复核相邻两柱的柱距。轴线复核无误后方可焊接，焊接采用边角料的钢条或钢筋，将螺栓与钢筋笼的主筋连接，并且钢条的末端应顶在模板上，保证地脚螺栓、钢筋笼、模板成为一个整体，完全没有可以活动的空间。柱模板安装及混凝土浇筑模板组片后，安照模板设计图纸的要求检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。吊装模板，并临时支撑或用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。先安装柱箍，并用脚手管和架子临时固定。逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线。并做支撑。按照上述方法安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并作好群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。混凝土浇筑时、应先测量混凝土的塌落度，不符合要求的应退回或由搅拌站进行二次搅拌。浇筑砼时应分段分层进行浇筑，浇筑高度根据砼的供应能力，一次浇筑放量，砼初凝时间、结构特点。钢筋疏密度综合考虑解决。使用插入式振捣器时应快插慢拔，不得漏震，做到均匀震实。5）型钢柱安装箱型钢柱吊装采用现场QCY50的起重机吊装，型钢吊装点设置在柱顶部，通过专用吊具与焊在柱顶端两侧耳板相连。型钢柱起吊时必须垂直，回转时必须具有一定高度，以免碰撞其他构件。型钢柱就位时，首先将型钢柱柱底板穿入地脚螺栓，放置在调节好标高的螺帽上，并将柱底在四面中心线与基础轴线对位校正，四面兼顾，使偏差控制在规范许可的范围内，穿上压板，拧紧螺栓，即为完成型钢柱的就位工作。6）梁柱焊接梁纵筋焊于型钢柱连接板上，双面焊5d；第二排筋焊与连接板下侧；梁钢筋不得穿过柱钢骨翼缘,不得与柱钢骨直接焊接连接;梁内应有不少于1/3主筋的面积穿过钢骨混凝土柱连续配置，纵筋自然弯曲≤1:6绕过钢柱通过节点区。梁中部分主筋和柱钢骨伸出的钢牛腿焊接连接,钢牛腿长度应满足梁内主筋强度充分发挥的焊接长度要求,钢牛腿位置处在柱钢骨内侧应设置加劲肋,钢牛腿连接节点详见施工图。7）梁、板、柱浇筑混凝土梁、板、柱同时浇筑，浇筑方法应由一端开始，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑，当达到板底位置时在与板一起浇筑。振捣时，浇筑与振捣必须紧密配合。结构安装工艺1）钢柱安装柱身弹线上层钢柱吊装前，必须对其定位轴线，标高等进行检查，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、连接板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。钢柱安装辅助准备：钢柱起吊前，将吊索具、操作平台、爬梯、溜绳以及防坠器等固定在钢柱上。利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊，就位。2）钢梁吊装吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。梁吊装可采用一吊多根方法，每吊根梁根据实际情况来定。安装区段及顺序1）、平面上的施工区段的划分本工程施工投影面积不大，安装时采用不分区吊装作业。先安装完成一个稳定的刚度柱梁单元，先吊柱后吊梁，一个柱梁单元吊装并临时固定后，再安顺序安装下一单元，待构件全部吊装完成后，进行全面的精确校正，经校正、调整符合设计要求和现行国家《钢结构工程施工质量验收规范》规定后，即可对各节点的高强度螺栓进行终拧。2）、竖向上的吊装流水段的划分流水段的划分，一般是沿高度方向划分，以一节柱高度内所有结构作为一个吊装流水段。钢柱的分节长度，取决于加工条件，运输条件和安装现场的起吊设备能力。竖向的构件吊装顺序（应由下向上逐节进行）。3）一柱三层梁的吊装顺序：先安装钢柱→下层框架梁→测量校正→螺栓初拧→中层框架梁→上层框架梁→测量校正→螺栓初拧→下层次、小梁→螺栓初拧→下层压型钢板成叠堆放→中层次、小梁→中层压型钢板成叠堆放→上层次、小梁→上层压型板成叠堆放→测量校正→终拧高强螺栓→焊接→焊缝检测→散铺上层压型钢板与栓钉焊接→上层边沿、洞口封板→下、中层压型钢板散铺与栓钉焊接压→下、中层边沿、洞口封板→楼盖混凝土板铺压型钢板施工。吊装方案1）、吊装执行条件建设方需提供的外部条件：三通一平，详见实施计划之建设方配合范围。吊装中需要执行之原则条件：气象条件不适合钢构安装吊装要求时（如下雨或雨后4小时及风力超过五级）应停止吊装，不得为满足进度而强行吊装，严格执行“十不吊”的规定。吊机支脚点设钢板1000＊1000＊16mm，钢板的下面每个支脚点设枕木至少四根。2）、吊装分析根据本工程施工工期短、工作量大，钢结构连接形式要求高等施工特点，故采用现场组装的施工方法，从而满足施工要求。钢柱吊装：A：0.00～5.50米钢柱：钢柱（GKZ1：□600×600×18×18）最大重量约为1.81吨，高度为5.5米。安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用16T汽车吊进行，具体分析如下。起重重量计算钢柱重：1.81T吊索重：0.25T故总起重量为：2.06T起重高度计算柱顶标高：H1=5.5米安装间隙：H2=0.3米索具高度：H3=3米故起重高度H=H1+H2+H3=5.5+0.3+3=8.8米起重臂长度计算为施工方便，根据钢梁位置及现场场地情况，考虑吊装回转半径为8米。根据勾股定理，起重臂长度：由16T起重机性能表查得工作幅度8米，起重臂长12米，使用支腿，考虑动力系数1.1及85%满荷载，实际最大起重量为5T/1.1*0.85=3.86T＞1.81T故16T吊车完全能够满足5.5米箱型钢柱吊装需要。B：5.5米～22.5米（长度17m）钢柱：根据施工现场实际情况及吊装构建质量，选择50T汽车吊进行吊装作业。起重重量计算钢柱重：5.6T吊索重：0.4T故总起重量为：6T起重高度计算柱顶标高：H1=22.5米安装间隙：H2=0.5米索具高度：H3=4米故起重高度H=H1+H2+H3=22.5+0.5+4=27米起重臂长度计算为施工方便，根据钢梁位置及现场场地情况，考虑吊装回转半径为10米。根据勾股定理，起重臂长度由50T起重机性能表查得工作幅度10米，起重臂长29米，考虑动力系数1.1及85%满荷载，实际最大起重量为8.6T/1.1*0.85=6.65T＞5.6T故50T吊车完全能够满足22.5米钢柱吊装需要。钢柱吊装受力分析：采用最大重量的构件，从设计图纸中可算出，最重的钢梁约为5.6T，长度为17米。钢柱垂直吊装，吊钩点为O，吊点点为A和B。吊装时，O点相对于构件重心高度为3米，α为钢丝绳分角，约为15°。参照钢丝绳的受拉力计算公式：T=（G/cosα/2）/2=（56/0.99）/2=28.28KN吊装用钢丝绳根据吊装重量，查表选用6*19+1型D=21.5mm（抗拉强度取155MPa）钢丝绳。其安全系数验算如下：由公式k=P/T得：k=271.5/28.28=9.6≥8，所以所选钢丝绳满足要求。注：P----为钢丝绳的破断拉力总和（KN）（查表得P取271.5KN），k----为钢丝绳的安全系数（查表得k取8-10）钢柱吊装最大总量5.6吨。由公式k=P/T得：P钢丝绳破断拉力最小为226.24KN，查表得钢丝绳直径取为D=215mm。钢梁吊装A：吊装顶层（22.5m）钢梁：顶层钢梁采用平接形式同钢柱连接，GKL2（H600×300×10×14）平均长度6.6米，高度为22.5米，钢梁平均重量0.732T，安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用25T汽车吊进行，具体分析如下。起重重量计算：钢梁重：0.732T吊索重：0.2T故总起重量为：0.932T起重高度计算梁底标高：H1=22.5米安装间隙：H2=0.5米索具高度：H3=3米故起重高度H=H1+H2+H3=22.5+0.5+3=26米起重臂长度计算为施工方便，根据钢梁位置及现场场地情况，考虑吊装回转半径为10米。根据勾股定理，起重臂长度由25T起重机性能表查得工作幅度10米，起重臂长27.95米，考虑动力系数1.1及85%满荷载，实际最大起重量为5.3T/1.1*0.85=4.1＞0.932T故25T吊车完全能够满足六层（22.5m）钢梁吊装需要。B：吊装五层钢梁：五层钢梁采用平接形式同钢柱连接，钢梁（GKL12）平均长度6.6米，高度为18.6米。钢梁最大重量0.732T，安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用16T汽车吊进行，具体分析如下。起重重量计算钢梁重：0.732T吊索重：0.25T故总起重量为：0.982T起重高度计算钢梁底标高：H1=18.6米安装间隙：H2=0.3米钢梁高：H3=0.5米索具高度：H4=3米故起重高度H=H1+H2+H3+H4=18.6+0.3+0.5+3=22.4米起重臂长度计算为施工方便，根据钢梁位置及现场场地情况，考虑吊装回转半径为8米。根据勾股定理，起重臂长度由16T起重机性能表查得工作幅度8米，起重臂长24米，考虑动力系数1.1级85%满荷载，实际最大起重量为4.7T/1.1*0.85=3.63T＞0.732T故16T吊车能够满足吊装五层（18.6m）钢梁需要。一、二、三、四层钢梁吊装因高度逐层降低，故16T吊车完全满足钢梁吊装要求。钢梁吊装受力分析：采用最大重量的构件，从设计图纸中可算出，最重的钢梁约为0.732T，长度为6.6米。构件重心可以近似看做它的中心点，如上图所示：吊钩点为O，绑接点为M和N。吊装时，O点相对于构件重心高度为2.5米，O点相对于M和N点的水平距离为1.1米，α为钢丝绳分角，约为65°。参照钢丝绳的受拉力计算公式：T=（G/cosα/2）/2=（7.32/0.682）/2=4.36KN吊装用钢丝绳根据吊装重量，查表选用6*19+1型D=11mm钢丝绳。其安全系数验算如下：由公式k=P/T得：k=67.9/8.16=8.32≥8.0，所以所选钢丝绳满足要求。注：P----为钢丝绳的破断拉力总和（KN）（查表得P取67.9KN），k----为钢丝绳的安全系数（查表得k取8-10）钢梁吊装最大总量0.732吨。由公式k=P/T得：P钢丝绳破断拉力最小为67.9KN，查表得钢丝绳直径最小为D=11mm。3）、吊装基本路线该工程构件构件进场时安排2台25T汽车吊卸构件，同时进行现场构件二次驳运，当构件进场到一定程度时（计划第3天）开始正式吊装。正式吊装时安排2台汽吊同时进行吊装，吊装钢柱、钢梁及辅助构件。4）、钢结构吊装钢柱吊装起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。起吊就位时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，根部不拖。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。钢柱安装就位后，马上进行校正，柱底安装辅助锲形垫铁，同时柱脚底板用地脚螺栓固定，然后才能拆除索具，拆除索具采用爬梯。钢柱的复核钢柱安装结束后，对安装钢柱的柱底标高、纵横轴线及柱身的垂直度进行校正，还需对柱间距及跨度进行复核。钢柱的垂直度用经纬仪或线锤检验,当有偏差,采用撬棒进行校正,底部空隙用铁片填塞,或在柱脚与基础之间打入钢锲抬高,以增减垫板;位移校正可用千斤顶顶住,校正标高用千斤顶将底座少许抬高,然后增减填板厚度使其达到设计要求.柱脚校正后立即紧固地脚螺栓,并将承重钢垫板上下点焊固定,防止走动.当托架、屋面钢粱等结构安装完毕，并经总体校正检查无误后，在结构节点固定之前，再在钢柱底板下浇注细石砼固定。标准柱的校正(特别是垂直度)应特别重视和细心，一般标准柱的垂直度校正是放在清晨或阴天时日照温差最小的时候进行，把影响垂直度的因素控制到最小的范围之内，从而提高标准柱的垂直度精度。校正柱底标高时，重点要保证钢柱顶部与梁连接处的标高值来决定柱底标高的调整值。调整柱底标高时应用水平仪对每根柱的安装标高进行复测，如果产生误差，则应调整钢柱连接板面下的调整螺母，直至合格。为了保证钢柱在安装时符合纵横轴线的设计要求，必须使钢柱底板上的纵横十字线与基础顶面上的纵横轴向的墨线相重合。如有偏差时，也可采用借线的方法来处理。对于柱身的垂直偏差，可采用磁性线坠工具进行校正。校正时，将磁性线坠工具安放在钢柱顶端的一个侧面上，将线坠向下引到柱脚处，测量垂线与钢柱侧面的距离。如果所测数据大于线盒处的数据时，说明柱顶向挂有测量线坠工具的一侧偏斜，反之则向另一面偏斜。如果钢柱的垂直度有较大偏差，可调整柱底螺母，直到校正准确为止。当钢柱安装的各项指标均符合验收规范的规定时，则应将螺母与螺杆焊接牢固。钢梁吊装钢梁采用单机二点起吊法吊装，二点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住，并用橡皮(或旧布)包扎。钢梁拼组装在地下进行，钢梁拼装符合要求后，进行高强螺栓连接，然后吊装钢梁段与柱连接固定，同时安装一定的屋面檩条作为临时固定，使之成一个稳定的单元。钢梁拼装应对钢梁的型号、长度、螺栓孔、摩擦面、绕曲等进行预检。人工用短钢管及方木临时辅助拼装。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁段不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。钢框架的校正钢框架校正流程钢框架校正方法A.钢梁的校正一般采用挂线检查及采用葫芦拉钢丝绳缆索辅助进行检正，待大梁完全校正并安装完所有支撑后方可松开缆索。对钢梁与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。高强度螺栓的施工高强度螺栓施工流程：高强度螺栓应按不同的规格，批号分类保管，轻放，轻卸，不得在露天堆放，在存储过程中，应防止受潮生锈。高强度螺栓的领取，发放应按当天施工需用量，不得随意多领。施工结束后剩余的高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管，不得乱仍混放，沾染污物及损碰螺纹。钢结构的连接接头，应经检查合格后方可紧固，其构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。该钢构工程钢梁连接采用扭剪型高强螺栓，安装高强螺栓时。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件的为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁节点，最后为中间梁节点。高强螺栓紧固程度用专用扭矩扳手进行控制。所有安装螺孔，一般不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可适当扩孔并辅助用电动铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。支撑系统的安装支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。该钢构工程柱距大多为9m,支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件，待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。安全措施安全设施钢框架建立稳定单元后，施工人员方可在钢梁上行走，作业时必须随时将安全带的挂钩挂在安全绳上，不得脱钩。建立稳定单元后，在钢梁的两端（和中间）固定“安全绳立杆”。水平安全绳水平安全绳宜采用纤维芯12mm6×19+1钢丝绳，其技术性能应符合GBll02《圆股钢丝绳》的要求，并有产品生产许可证和产品出厂合格证。钢丝绳两端应固定在牢固可靠的构架上，在构架上缠绕不得少于2圈，与构架棱角处相接触时应加衬垫。钢丝绳端部固定连接应使用绳卡(也叫做钢丝绳夹头)，绳卡压板应在钢丝绳长头的一端，绳卡数量应不少于3个，绳卡间距不应小于钢丝绳直径的6倍；安全夹头安装在距最后一只夹头约500毫米左右，应将绳头放出一段安全弯后再与主绳夹紧。钢丝绳固定高度应为1.1～1.4m；每间隔2~5m应设一个固定支撑点；钢丝绳固定后弧垂应为10～30mm。水平安全绳仅作为高处作业特殊情况下，为作业人员行走时的扶绳，严禁作安全带悬挂点使用。应经常的检查固定端或固定点有否松动现象，钢丝绳有否损伤和腐蚀、断股现象。立杆由Φ48钢管制成，钢管下焊接一块PL10*100*300的平板，与钢梁上翼板通过紧固螺栓固定，圆钢上端焊接Φ48的圆钢孔,安全绳栓于该圆钢弯圆内。ф12生命钢丝绳（12*19+FC）允许拉力计算：[Fg]=aFg/K=0.85*6.94T/8=0.737T式中[Fg]-钢丝绳的允许拉力(KN);Fg-钢丝绳的钢丝破断拉力总和(KN);a-换算系数，按表17-5取用；K-钢丝绳的安全系数，按《钢结构工程手册》表17-6取用注：能满足安全要求。钢构件校正工艺用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测，柱底依靠千斤顶进行调整。柱顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部，无误后固定柱脚，并牢固栓紧揽风绳。钢柱垂直度控制：一般分四步进行：初校后初拧；终拧前复校；焊接过程中跟踪监测；焊接后的最终结果测量。初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，待形成框架后进行精确校正。此时要考虑偏差预留，焊接后应进行复测，并与终拧时的测量成果相比较，以此作为上节钢柱校正的依据。标高调整首节钢柱标高主要依赖于基础埋件标高的准确，安装前要严格测量柱底标高，基础搁置标高控制设在锚栓上，提前用钢板调整到高度。上节钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高，无误后拴好揽风绳令吊车落钩。在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线垂初步确定柱体垂直度，然后测标高。测标高时可利用柱底上1米处的标高十字线标记进行校核。钢柱安装的轴线位控制：以一节柱为单元进行调整，在每节柱安装前将原始控制点投射到安装楼面，并放线（样）确定各柱的借线测量点作为各柱校正的基准。在每节柱安装前（即是前一节柱安装、焊接后需作轴位偏差的测量）复核前一节柱安装轴位偏差结果，并在再一节柱安装时及时进行调整，调整的基准线以借线控制点为准。柱旋转的控制：接柱前应复核柱上连接板中心与中心线的吻合情况，在接柱时根据连接板中心与柱中心线的误差情况对上下柱中心线的吻合进行控制。影响钢柱倾斜的因素主要有以下几点：安装误差这部分误差主要由安装过程中碰撞及钢柱本身几何尺寸偏差引起，也包括校正过程中测量人员操作的误差。此类人为因素，可以通过加强施工管理监测工作进行保证。焊接变形钢梁施焊后，焊缝横向收缩变形对钢柱垂直度影响很大，由于本工程焊缝较厚，所以累计误差的影响比较大。施工前，准备就本工程具体情况采取的有效措施为：校正时外侧柱柱顶以向外侧倾斜2～3MM进行控制。焊接过程中进行抽样轴线变化观察，并相应调整焊接顺序。焊接时在柱900两侧挂磁力线锤，测定焊接过程中的轴线变化，并作相应焊接顺序调整。缆风绳松紧不当严禁利用揽风绳强行改变柱子垂偏值。高强度螺栓连接施工工艺本工程设计要求采用10.9级摩擦型高强度螺栓（扭剪型M20和大六角头）及配套的螺母、垫圈。螺栓材质：20MnTiB或40号钢制成或采用符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大角头螺母、垫圈余技术条件》（GB/T1228—1231-91）规定的35VB制成。高强螺栓施工管理与质量检验扭剪型高强螺栓是一种自标量型螺栓，因此其储运与保管必须维持螺栓出厂状态，以保证拧紧后螺栓予拉力能达到设计值。高强螺栓进场，首先按批次检查是否有质保书，每箱内是否有合格证；高强螺栓应由专职保管员管理，储存在专用仓库内；并按规格、批号分别码放，填写标牌，以免混淆；按GB50205-2001中高强螺栓复试要求取样复试，合格后方可使用；保管员在螺栓复试合格后，按照使用计划，提前将其组装成连接副并装入工具包内。装袋过程中检查其外观质量，将不合格的挑出；安装时，应按当天需要的数量领取。当天剩余的必须交还保管员处，并登记保存，不得乱扔、乱放。上表最下一行数值表示，因试验机具等困难，限值以下长度螺栓无法进行轴离试验，因此允许不进行轴力试验。当同批螺栓中还有长度较长的螺栓时，可以用较长螺栓的轴力试验结果来旁证该批螺栓轴力值。根据设计要求，不小于设计要求的紧固轴力。施工扭矩值的确定扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如下页表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。初拧采用扳手进行，按不相同的规格调整初拧值，一般可以控制在终拧值的50～80%。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。扭矩（N．m）TC=K．PC．d其中：K——扭矩系数（0.11～0.15），取0.13PC——预拉力（紧固轴力）标准值（KN）d——螺栓公称直径（mm）摩擦面控制按照GB50205-2001摩擦面抗滑移系数复验的相关要求，在构件加工制作的时候，用同样方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板并运到现场进行复验。将试板运至现场后，采用现场施工完全相同的方法终拧高强螺栓，然后送检。检测合格后说明该批钢构件摩擦面满足要求，可进行安装；构件吊装前，应对构件及连接板的摩擦面进行全面检查，检查内容有：连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺，摩擦面有无锈蚀、油污等。若孔边有毛刺、焊渣等，可用锉刀清楚，注意不要损伤摩擦面；对现场检查发现的个别摩擦面不合格的，可在现场采用金刚砂轮沿垂直于受力方向进行打磨处理。高强度螺栓施工顺序高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。待三个节间全部终拧完成后方可进行焊接。对于同一层梁来讲，先拧主梁高强螺栓，后拧次梁高强螺栓。对于同一个节点的高强螺栓，顺序为从中心向四周扩散。安装前，必须用3～4个冲钉将栓孔与连接板的栓孔对正，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓。个别不能通过的，可采用电动绞刀扩孔或更换连接板的方式处理。主梁高强螺栓安装，是在主梁吊装就位之后，每端用二根冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，装入安装螺栓，摘钩。随后由专职工人将其余孔穿入高强螺栓，用扳手拧紧，再将安装螺栓换成高强螺栓；次梁高强螺栓在次梁安装到位后，用二冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，一次性投放高强螺栓，用扳手拧紧，摘钩后取出冲钉，安装剩余高强螺栓；高强螺栓安装时严禁强行穿入，个别不能自由穿入的孔，可采用电动绞刀扩孔，严禁气割或锥杆锤击扩孔。铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0～30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。高强螺栓的初拧及终拧必须在同一天内完成；节点交叉处螺栓无法使用电动扳手施拧的，可采用定扭矩扳手施拧。初拧和终拧后均要用不同的油漆做出明显标记；降雨后或空气比较潮湿时，不得进行施拧，待节点干燥后方可进行施拧。钢结构安装的焊接工艺焊接工程概况本工程建筑面积大，钢结构工地连接的节点多、焊接量大，箱型柱-柱采用全熔透，梁-柱翼缘抗弯连接，主梁-次梁抗弯连接均为全熔透焊接（其板厚在10～30mm范围内），并且有相当数量的贴脚焊缝。钢构件的材质：承重结构：Q345-B、钢梁采用热轧或焊接H型钢，制作钢结构的钢材须满足设计要求和符合相应的产品质量标准。连接材料：锚栓：Q235钢焊接材料：手工电弧焊：Q345钢，采用E50XX型焊条，其它均采用E43XX型焊条。CO2气保焊：采用实芯焊丝，符合低合金焊丝GB/T8110-95标准。焊接工艺流程：焊接施工准备：焊接方法综合考虑焊接效率和操作难度，现场焊接主要采用手工电弧焊（SMAW）（适用于全位置焊接），配合以CO2气体保护焊（GMAW）（主要适用于平焊及横焊）。焊接坡口形式与尺寸焊接坡口采用小角度V型坡口形式。主要考虑在保证焊透的前提下，采用小角度、窄间隙单面焊接坡口，可减少收缩量。焊接材料的选用平焊位置焊缝尽量采用实芯CO2气体保护焊，焊材为ER50-6（国标牌号，各厂生产牌号不同但应符合国标，下同）。立焊和仰焊位置尽量采用药芯CO2气体保护焊，焊材为E501T-1。手工焊焊材为E5015，5016。焊前准备将电焊机房吊到施焊区域，放置平稳。接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试。连接焊机龙头线及地线，将地线并联接在一起焊在钢柱或钢梁上（如下图），焊接电缆线（龙头线）从焊机至焊钳的长度宜在30~50米，如因施工需要加长应考虑焊接电流的衰减。焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度300℃恒温1小时后降温至100℃保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。准备焊接用吊篮及简易脚手架、焊接防护棚等，焊工个人工具及劳保安全用品。由技术人员对焊工进行技术及安全交底，发给作业指导书。焊接施工顺序：构件接头的现场焊接，应符合下列要求：完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；按规定顺序进行现场焊接。接头的焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序。为减少焊接变形，应进行柱与柱对接接头焊接，然后进行支撑杆件焊接，后进行梁柱及梁梁节点焊接；多层梁焊接应遵守先焊顶层梁、后焊底层梁，再焊次顶层梁、次层梁。柱对接焊缝可先焊亦可后焊；梁和柱焊接应按排两名焊工在柱的两侧对称焊接，电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊，不得自行变更。典型接头形式焊接柱-梁接头焊接当柱子向某方向偏差超过5mm（在允许偏差以内）时，应先焊柱子倾斜反方向的焊口；当柱子垂直度偏差小于5mm时，柱-梁节点两侧对称的两支梁应同时施焊。同一支钢梁，先焊一端焊缝，等其冷却后，再焊接另一端；同一支梁，先焊下翼板，再焊接上翼板，上下两翼板焊缝的焊接方向应相反。如果翼板厚度大于30mm时，上下翼缘应轮流施焊。焊接完成后，焊缝100mm范围内用角向磨光机打磨干净，以备探伤。焊工将自己钢印号打在焊缝左下角100mm处钢梁表面上。柱与梁连接平角焊缝、对接平焊缝，引、熄弧板采用工艺垫板每边加长40mm，引、熄弧在垫板上进行。焊缝探伤合格后气割切除引、熄弧板，打磨、割除时应保留5~10mm。箱型柱接头焊接箱型柱接头的焊接，不用引弧和熄弧板。由二名工人从相对位置，同时等速焊接，一个柱接头宜连续不间断的焊完。焊完1/3焊缝时割掉上下柱连接耳板，注意不要损伤母材，以保留5mm为宜。打底宜选用φ3.2或φ4.0焊条，盖面层宜选用φ4.0焊条。第一遍从柱边50mm处起焊，第二遍从离第一遍50mm处起焊，第三遍从离第二遍50mm处起焊，依次类推。清理焊缝表面后，转90°焊另两个相对边的焊缝。这时可焊完8层，再换至另两个相对边，如此循环直至焊满整个柱接头的焊缝为止。拐角处应放慢焊条移动速度，焊成方角。盖面层也应放慢焊接速度，并将电流调小，以达到焊缝美观的效果。焊接完成后，焊缝两侧100mm范围用角向磨光机打磨干净，以备探伤。焊工将自己钢印号打在焊缝左上角100mm处。焊接变形控制及应力消除措施为控制局部及整体焊接变形，拟采取以下原则：减小坡口，减少收缩量在保证焊透的前提下采用小角度、窄间隙焊接坡口，以减少收缩量；要求提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收；扩大拼装块，减少高空拼装接口的数量；采用小热输入量、小焊道、多道多层焊接方法以减少收缩量。采取预留收缩余量的措施。第七章进度管理措施1、确定施工进度控制点2、施工进度管理组织机构和职责分工3、进度管理措施第八章质量管理计划1、质量控制目标分解2、质量管理的组织机构和职责分工3、确定质量控制点4、质量保证措施本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，应按种类、型号、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的叠放时，各层的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查对半成品和成品进行复检，加强成品和半成品的质量监督工作。钢构件安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺，原钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装和负温度下施工等工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。本工程的柱、梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的构件应形成移定的空间体系。钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。加强测量工作本工程采用经纬仪、水准仪、全站仪等应加强器校核，随时保证使用精度。安装标高和位移的控制加强加工厂质检工作，严格控制外形尺寸、节点板位置、孔距标准规格型号数量和焊缝的外观等。凡是不合格者，要求返修。钢柱安装时初校、用高强螺栓连接、校正、固定→安装钢梁时观测→拧紧连接定位螺栓并检校复核→替换成高强螺栓→按图纸要求焊接上下翼缘→焊接腹板→测量复核。钢柱吊完后，必须及时安装钢梁，并紧接着校正，焊接固定，以便形成稳定结构。加强焊接工作，焊接开始，要求以保证质量为准，保证合格率，在合格的基础上再要求进度。根据设计图纸要求各种焊缝质量要求按照《建筑钢结构焊接规程》；《钢结构工程施工质量验收规范》的有关质量标准执行。措施及要求按总说明要求进行焊工培训，合格后方可进行工作。严格执行焊接工艺评定。执行自检、互检、联合检查，对“焊接施工记录卡”项目检查、外观检查。对柱～柱，柱～梁焊缝进行100%超声波探伤，以上检查项目均做好记录（抽样检查数据待定）。凡不符合要求者，一般采取碳弧气刨的办法，清除后采取修补的办法，再检查。焊缝表面缺陷和尺寸，按施工图总说明检查。对焊缝内部缺陷采用具有超声波合格证的人员检查，超声波探伤检查技术要求进行，无特殊要求者检查全部对接焊缝。超声波探伤取样检查方法，遵循设计及规范规定。钢结构焊缝无损检测方案我公司严格把控生产质量关，对于任何出场的构件进行细致检查、检测。其中最重要一项就是“超声波检测”。超声波检测主要就是利用其具有的穿透能力以及其对声能较强的聚集性特点，来检测结构中是否存在质量问题、应用超声波对建筑工程进行无损检测时，主要是利用高频率点振荡高压电品体，使得电压晶体压电产生机械振动而发出电波，其中超声波频率主要受高频点振荡频率决定。超声波进入到建筑结构中后，可以根据结构相关传播特性来判断结构大小、尺寸、内部构造以及质量缺陷等，比较全面了解工程结构特性。主要用来对建筑混凝土结构以及各类新型材料的无损检测，利用声能对待检测结构内部缺陷进行详细的分析与评价，同时还完成对其抗压能力与实际承受能力的检测。采用超声波直探头、斜探头在翼板的检测和用斜探头在腹板的检测是进行钢结构的接头检测的常用方法。通常情况下，对于钢结构的腹板与翼板采取角焊接的方式，在重要部位应进行熔透焊。为了保证角焊缝焊透的完整性，还应对焊透的焊缝按照相关的规范要求以及技术条件进行检测。根据国家关于钢结构焊缝施工相关的规范标准，其焊缝质量等级见表。钢结构接头焊缝超声检测方案q235a16mn钢是钢结构中h形大梁、立柱以及吊车梁等是钢结构中通常选用的材料之一。其腹板的厚度通常为6毫米至14毫米之间，翼板厚度通常控制在12毫米至24毫米内。而其长度则是灵活变动的，应根据实际情况而定。手工电弧焊是接头进行焊缝的常用方式，结构焊脚的储存一般是腹板的四分之一倍。对于超重量大于50吨的中级工作制以及重级工作制，其吊车梁腹板以及翼缘的尺寸大概是腹板厚度的二分之一倍，并且超过10毫米。根据相关规范制度，焊缝质量主要分别三个等级，分别为一级、二级与三级。其中一级与二级焊缝需要对焊缝内部存在的不同程度的缺陷进行检测，达到与表一相应的质量等级。采用b级进行超声波的等级检测，其探伤比例分别是百分之百与百分之二十。为了防止和避免出现二维缺陷漏检情况，应在焊缝单面的两侧采用斜探头探测整个焊缝截面。用直探头在翼板上检测角焊缝由于翼板探伤时无法看到焊缝，需要在翼板的边缘找到焊缝中心，并同时标注一条基准线。窄脉冲直探头采用5n12、5n10，一比一的扫描比例，并保持平底孔不漏检，采用钢板大平底对探伤灵敏度进行调整。虽然在灵敏度下层能够十分容易的探出，但是由于角焊缝的斜面与超声波扩散角使得反射波出现杂乱状况，只能将角焊缝中部的缺陷探测出来，而无法判断底面缺陷波。又因为在焊接过程中，钢结构会由于扭曲出现变形、弯曲现象，使得一般上标注的基准线也出现不同程度的变化。所以，采用直探头进行探伤十分麻烦，同时还可能出现漏检现象。采用斜探头在翼板外侧进行探伤由于无法清晰的看到角焊缝，必须将翼板的边缘作为基准，也可以画一条基准线在为腹板厚度的二分之一的翼板上对斜探头位置进行确定。因为在焊接过程中钢结构会出现扭曲变形以及翼板弯曲，导致基准线也随之出现变动，容易误判断反射波。如果根据这种变化了的基准线进行斜探头位置的确定，确定出来的斜探头位置将会出现不同程度的偏离，导致腹板背面的角焊缝中相应的缺陷位置难以判断出来，因此，采用此方法进行探伤十分不可取。在腹板上进行超声波检测在腹板上检测与平板对接焊缝探伤十分相似，在焊接以后变形幅度小，基本呈平整状态，因而对缺陷定位影响不大，在进行探伤时能够十分清晰的观察接头，同时能准确判断出缺陷性质以及缺陷大小。由于在进行钢结构t形焊缝时受到几何因素的影响，可采取两种不同的角度检测腹板的双面单侧，能够准确检测出整个焊缝的截面，保证焊接质量。采用此方法十分可取。由此看来，在翼板上采用直探头对角焊缝进行检测或在翼板外侧采用斜探头进行探伤都无法准确检测到缺陷位置，而通过腹板的超声波检测却可以检测到焊缝截面情况，保证焊接质量。超声波探伤超声波探伤条件选择首先应选好超声波探伤仪，本次检测选择的是a型脉冲反射式，并要求仪器的性能指标必须在相关要求的规定范围内。由于腹板不厚，要求仪器具有良好的近场区杂波抑制能力。采取单斜探头直接接触方式进行探伤，并根据腹板的厚度选取探头。按照一比一的水平比例进行时基线调节，并根据相关标准要求调整灵敏度。在探伤过程中，在焊缝腹板侧内斜探头采用锯齿形的扫查方式，移动过程中保持在10度至160度范围内转动，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。制作距离—波幅曲线根据钢结构相关的规范标准，首先选取csk-ia试校核仪器以及探头参数。将rb试块标注时基线，同时进行灵敏度的调整，根据声程的不同得出距离-波幅曲线。钢结构t形接头实际探伤在钢结构的生产过程中，接头焊缝的腹板厚度通常控制在6毫米至14毫米范围内，其灵敏度是通过前面制作实用距离-波幅曲线时的人工缺陷得出来的，在对比试块制作中，φ1mm横通孔的灵敏度要高于标准rb试块φ3mm横通孔，可以满足要求。在探头的选择上，根据腹板厚度，探头一般选择k2或k2.5,假设腹板的厚度为8毫米t形接头，受钢板厚度与焊缝宽度的影响，实际探伤缺陷波与中底波之间的间距较小，分辨较难，根据上述方法，分别作出8mm、10mm、12mm和14mm的试块曲线，然后对仪器进行校核，在探伤的过程中就很容易对缺陷当量进行查出。为了使超声波束对整个焊缝界面能够扫查到，需选择另一个斜探头k1，进行一次翼板外侧的反射法探伤，如图五所示，这就可以满足不同角度的探伤需要。在腹板厚度为6mm时，也可参考此方法进行探伤，保证钢结构t型接头的焊接质量。t形接头焊缝超声波探伤特点首先，在超声波检测钢结构t形接头焊缝过程中，由于焊缝十分窄、腹板较薄，常常容易引起误判断。因此应将声程距离准确的确定好，并按照其水平位置状况确定其深度进行综合判断。其次，当采用两种不同的角度探头进行探伤时，为了使得缺陷与超声波束处于垂直的状态，探头应选择k值较大的类型，一般情况下，k2.5以及k2是通常选用的探头类型，便于及时将焊缝中的大部分缺陷检测出来。为了确保检测质量的良好性，促进工作效率的提高，在超声波检测刚结构t形接头焊缝时，必须根据具体情况选择适合的探伤方法。通过采用备件材料进行对比试块的制作，能够有效避免耦合补偿。通过距离-波幅曲线探伤的制作，能够准确得出缺陷定量。采用此方法，不仅符合了相关的标准要求，同时具有较高的检测速度，十分准确的缺陷定位、定量，还提高了工作效率，是一个科学实用的好方法。钢结构除锈涂漆方案主要机具及作业条件：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。基层处理：先将金属表面上的浮土、砂、灰浆、油污、锈斑、焊渣、毛刺等清除干净。然后进行表面除锈，方法可用手工处理。如金属表面是一般浮铁锈，可先用钢丝刷往复刷打，然后用粗砂布打磨出新的光亮表面，再用旧布或棉纱将打磨下的浮灰、锈擦干净；如果钢构件的金属表面锈蚀比较严重（鳞状锈斑），先用铲刀将锈鳞铲掉，也可用锤子或刮刀清理，然后用钢丝刷刷打清理，再用砂布打磨光亮为止，即可涂防锈漆。大面积锈蚀可先用砂轮机、风磨机及其它电动除锈工具除锈，然后配以钢丝刷、锉刀、钢铲及砂布等工具，经刷、锉、磨除去剩余铁锈及杂物。涂防锈漆：涂防锈漆时，构件表面必须干燥，如有水珠、水气必须擦干。施涂时一定要涂刷到位、刷满、刷匀。对小型钢结构构件或金属制品花样复杂的可两人合作，一人用棉纱蘸漆揩擦；一人用油刷理顺、理通。对于钢构件中不易涂刷到的缝隙隙处（如角钢组合构件的角钢背），应在拼装前将拼合缝隙处的除锈和涂漆等工序做完，但铆孔内不得涂入涂料，以免铆接后钉眼中有夹渣。应注意的质量问题：涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。安全环保措施：各类油漆和其他易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其他材料混放。挥发性油料应装入密闭容器内。妥善保管。库房应通风良好。不准住人，并设置消防器材和“严禁烟火”明显标志。库房与其他物应保持一定的安全距离。用喷砂除锈，喷嘴接头牢固，不准对人。喷嘴堵塞，应停机消除压力后，方可进行修理或更换。本专业工程特点：油漆材料质量要求高，施工工序要求严格。除锈及涂刷油漆对空气相对湿度要求严格，因其直接关系到油漆表面光洁度和油漆的附着力。油漆颜色调配要求精度高。施工条件：机械设备准备齐全并到位。施工人员培训并体检合格后方可进入施工现场。管理人员到位。安全及技术交底进行完毕。材料到位并检查合格。施工工艺流程：电动工器具的检查：外壳、手柄无裂缝、无损坏。保护地线或保护零线连接正确、牢固。电缆或软线插头完好。开关动作正常、灵活，无损坏。电气保护装置完好。机械防护装置完好。转动部件灵活。施工工器具及场地要求：施工场地200平米，材料堆放场地200平米。主要施工材料：材料管理领料：需核对油漆材料类别及数量。自购材料入厂需经甲方管理人员核对，确认品质、数量方可。材料领出前应会同发料人员清点数量及检查包装完整性。储存：不同品名油漆、稀释材料等应分别存放。储放场所须干燥及通风良好，油漆材料附近不得放置破布等易燃物品。油漆存放须远离明火场所10米以外且配备灭火器并设置“严禁烟火”标志牌，增加警示。油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封。油漆不得受到阳光直射防止起火。金属构件：生锈程度的等级将未经表面处理的钢结构表面锈蚀状态分为A、B、C、D四级。A级：金属结构表面完全覆盖着完整黑皮，无红铁锈或仅出现少量的红铁锈。B级：金属结构表面开始锈蚀，部分黑皮已剥落，出现红铁锈。C级：金属结构表面已产生全面性锈蚀，大部分黑皮已剥离或呈非常松懈状态。D级：黑皮已完全剥落，金属结构表面已产生许多锈孔，呈全面性严重腐蚀状态。表面除锈清洁度采用手工或电动工具除锈法。手工或电动工具除锈法：B-St1级：使用钢刷来处理一些蓬松的铁锈和松懈的黑皮，直到刷不出铁锈为止，处理完成后再用溶剂清理B-St2级：需借助于强力机械来处理表面针孔、大部分松懈黑皮、浮锈及其它异物，然后用吸尘器、压缩空气或毛刷等将灰尘除去，处理后表面若没有得到光泽，仍须再用溶剂清洗。B-St3级：使用电动工具、钢刷或研磨机处理表面针孔、锈孔及异物，并经过清除灰尘后表面出现有金属光泽，然后再用溶剂清理。表面处理：钢结构表面的浮锈、松懈黑皮及异物用铲具、砂石、刮刀、砂纸和电动工具清除。钢结构表面的油脂、漆痕，先用溶剂清洗除去，若表面尚有层叠的铁锈附著时，再用电动工具、钢刷或其它工具清除。焊接焊缝附近的焊接飞溅、焊珠等须用电动工具或钢刷清除干净。除锈完成后，应将表面附留的尘垢和杂物清净，若尚有残留油脂，应使用溶剂清洗。油漆施工方法及注意事项：油漆施工环境：雨天、雾天及相对湿度高于80%时，除另有特别配方或规定外，不得进行室外油漆作业。油漆工程施工时的环境温度不低于+10℃，相对湿度不大于60%钢结构防腐严禁在雨天、雪天、五级风及以上天气时施工。施涂油漆后，4h内严禁雨淋。刷涂时构件不得有结露。油漆混合及稀释：二液或二液一粉型油漆调配，依据要求比例缓慢将硬化剂加入主剂中不断搅拌，如有粉剂分开包装时，最后再将粉剂加入，并在规定时间内用完。稀释剂用量一般不超过10%，以免影响遮盖性能及漆膜厚度。油漆混合必须依据指定的稀释剂正确调配。调和漆使用前应充分搅拌均匀。油漆施工方式：刷涂：刷涂是最简单的涂装方法，将油漆浸含于刷毛中施工。油漆刷子应配合油漆性能及被涂刷构件的外部形状，选用质料好的毛刷。油漆涂刷方向须上下及左右交互施工，粗糙表面、边角等处，更须特别注意。喷涂：利用空压机的气带动喷枪将油漆均匀的喷图在金属结构的表面，喷枪离金属结构的表面距离均匀以缓慢均匀的速度左右喷刷，最适合平面大面积喷刷，灰色底漆第三道共100µm，对于角钢和H型钢的死角处要特别注意，面漆二道50µm。施工注意事项：除锈、油漆施工前要确实做好防护措施，不得污染周围环境及设备。厂内油漆作业需经甲方管理人员全面检查合格后，才能从事油漆作业。除锈作业完成后应在当天4小时内进行涂刷底漆作业，因故未能在当天油漆的隔天应重新除锈后再进行油漆作业。第一道底漆与第二道底漆间隔不能低于4小时、不能超过8小时。涂刷下道漆时，须等上道漆干燥后才能施工，当天不得同时涂刷两道漆。油漆道数和漆膜厚度，应依据图示或施工规定作业，且各道漆应有颜色区分。油漆涂刷时应注意缝隙及死角，避免漏刷，漆膜厚度不均匀现象产生。施涂油漆前，应将金属表面的灰尘、油脂、锈斑用抹布清理干净。在使用新的油漆材料，应先进行试验，认为符合设计要求时在施工。油漆完成的工件表面不得有皱纹、垂流、渗色、粉化、回粘、龟裂、针孔、气泡、剥离、附着物等外观不良现象。质量要求：涂装应均匀，无明显皱纹、流挂，附着力应良好。涂刷油漆的金属表面刷纹通顺。施工时，严格按照《钢结构工程验评标准》GB50221-95中钢结构油漆涂装工程有关内容执行。涂刷均匀，色泽一致，无垂流、渗色、粉化、回粘、龟裂、针孔、气泡、剥离、附着物等外观不良现象。涂刷好的构件要进行标识以防止误用，严禁漏涂和锈蚀，颜色符合设计要求。损坏的涂层按涂装工艺分层补漆，涂层应完整，附着良好。为了达到油漆涂装基准，工件油漆涂装质量控制图如图所示。对各道工序进行严格检验，设定工件除锈质量检查见证点，公司质检员对此检查确认，达不到甲方要求的工件，不得进行下道工序喷油漆，为了确保油漆涂装质量达到标准，加强管理制度，要求认真执行涂装基准，办理制作——涂装工序交接，未经检验合格，不得擅自进行下道工序，各道油漆要确保间隔时间，油膜厚度用测厚仪测量，记录真实，涂装后接合面不得有油漆及杂物。工件油漆涂装质量控制图技术要求：底漆：根据油漆使用环境与适应范围相一致的原则，选用耐盐雾侵蚀、防锈性能好的铁红醇酸底漆。面漆：采用与底漆配套使用的醇酸防腐漆（醇酸磁漆天津灯塔牌油漆）稀释剂：稀释剂的使用严格按照说明书的规定执行。安全文明施工：施工中必须遵守有关安全生产的法律、法规电厂的相关规定。必须遵守内部制定的有关安全生产，文明施工的安全管理规定。工地建立、健全本班组安全责任人，并制定班组的安全目标和施工安全措施等规定。确保施工作业环境良好，督促施工人员佩戴劳动保护用品，必须进行班组安全培训、安全技术交底并作好安全记录，确保劳动者的人身安全，作到三不伤害。在使用钢丝刷、板锉、电动工具清理铁锈时，避免眼睛污染和受伤，需带上防护眼镜、口罩等。所有施工人员需进行体检，体检合格后方可施工作业。施工完成后，应做到工完料尽场地清。脚手架必须由专人负责，专人搭设，脚手管、脚手板要轻拿轻放，上下左右有人传递且搭设要牢固，经检查合格挂牌后方可施工。易燃易爆油品的控措施：不准乱扔废油布、废油漆桶、废油刷、废油手套等，这些东西要有专人负责回收，放入专用废品回收箱内。废油桶、废油漆要有专门堆放地点，不得随处乱堆乱放。施工地面要铺设细砂和彩条布，完工后要及时清理和更换。施工现场严禁乱涂、乱画，做到精心施工、文明施工。第九章安全管理计划1、职业健康安全管理分解目标满足“XX市安全文明示范工地”的相关要求。杜绝群众性事件的发生。杜绝伤亡事故的发生。2、安全管理组织机构和职责分工3、职业健康安全重大危险源4、安全生产管理制度执行安全生产交底制度。施工作业前，由专业工程师向施工班组作书面的安全交底，施工班组长签字，并及时向全体操作人员交底。执行施工前安全检查制。各班组在施工前对所施工的部位，进行安全检查，发现隐患，经有关人员处理解决后，方可进行施工操作。加强对施工人员的安全意识教育，提高自我防护意识，进场前对职工进行安全生产教育，以后定期不定期地进行安全生产教育，加强安全生产、文明施工的意识。建立安全生产责任制。定期组织安全生产检查，并建立安全生产评定制度。根据安全生产责任制的规定，进行评比，对安全生产优良的班组和个人给予奖励，对于不注意安全生产的班组和个人给予处罚。5、安全生产保证措施吊装时要对操作人员进行培训，培训的内容主要有钢梁、吊环的制作，吊装时平衡性掌握、吊装的定位及吊装安全注意事项等，待操作人员熟悉整个吊装工序流程后，才能进行吊装，并且初始吊装肘，要进行吊装演练。工人进场必须进行有针对性的安全教育，每天吊装前必须进行安全交底。吊装前必须检查吊具、钢梁、葫芦、钢丝绳等起重用品的性能是否完好。严格遵守现场的安全规章制度。正确使用安全带、安全帽等安全工具。特种施工人员持证上岗。对于安全负责人的指令，要自上而下贯彻到最末端，确保对程序、要点进行完整的传达和指示。在吊装区域、安装区域设置临时围栏、警示标志，临时拆除安全设施(洞口保护