履带吊安拆施工技术交底

履带吊安拆施工技术交底一、适用范围及交底对象本交底适用于建筑工程、市政工程、风电安装工程等场景下50t~1000t级钢履带式起重机的安装、拆卸及转场组装施工作业，覆盖行走机构、回转机构、主臂、副臂、超起装置、配重系统、液压系统、电气系统全模块安拆流程。交底对象为履带吊安拆单位现场负责人、信号指挥人员、起重司索人员、安拆作业人员、设备调试人员及现场监理旁站人员，所有参与作业人员必须经考核合格且持证上岗，熟悉本交底内容后方可进入作业面施工。二、施工前期准备（一）资料准备1.安拆前必须收集并核验以下资料：履带吊出厂合格证、特种设备制造许可证、近3个月设备定期检验报告、设备履历手册、历次安拆及维修记录、本次安拆作业专项施工方案、作业人员特种作业操作证（起重机械安装拆卸工、起重信号司索工、起重司机证均在有效期内，且作业等级与设备吨位匹配）、施工场地岩土工程勘察报告、作业区域地下管线及周边建（构）筑物排查记录。2.专项方案必须经安拆单位技术负责人、施工总承包单位技术负责人、总监理工程师签字审批后方可实施，方案中应明确安拆流程、人员分工、警戒范围、验算依据、应急处置措施，其中500t及以上履带吊安拆方案需组织5名及以上省级住建厅专家库成员论证通过。（二）场地准备1.作业场地承载力需满足设备安拆及辅助吊装设备作业要求：50t~150t履带吊安拆场地地基承载力不小于10t/㎡；150t~400t履带吊不小于15t/㎡；400t~1000t履带吊不小于20t/㎡。承载力需通过原位载荷试验确认，若不满足要求需采用换填级配砂石（分层压实系数≥0.97）、铺设20mm厚钢板或路基箱的方式加固，加固后需重新检测承载力，合格后方可进场作业。2.作业场地平整度偏差不大于3‰，周边无高空障碍物，作业半径内高压线距离设备最高作业点的安全距离满足：10kV以下≥3m、35kV~110kV≥5m、220kV≥6m、500kV≥8.5m。场地需设置环形排水沟，坡度不小于2‰，无积水、无软弱带、无地下暗挖空洞。3.安拆作业警戒范围不小于履带吊最大臂长的1.2倍范围，警戒区采用红白警示带围挡，设置明显的“非作业人员禁止入内”标识，出入口安排专人值守，禁止无关人员及车辆进入。（三）设备及工具准备1.辅助吊装设备：根据待安拆履带吊部件最大重量及作业半径选用汽车吊或辅助履带吊，额定起重量需大于部件重量的1.2倍，辅助设备进场前需核验合格证、检验报告、司机操作证，支腿垫板尺寸不小于1m×1m×0.2m，支腿全部伸出并垫实后水平度偏差不大于1‰。2.安拆工具：配备扭矩扳手（扭矩精度±5%，量程匹配螺栓规格）、液压千斤顶（吨位大于顶升载荷的1.5倍，配备安全阀）、套筒组（M16~M64全规格）、钢丝绳（6×37+FC型号，破断拉力大于吊装载荷的6倍）、卸扣（符合GB/T25854标准，额定载荷大于吊装载荷的2.5倍）、水平仪、经纬仪、万用表、兆欧表、对讲机（同频道无干扰，通信距离不小于1km）、风速仪（精度±0.5m/s）、探伤仪（针对高强螺栓及销轴焊缝检测）。3.防护用品：作业人员配备全身式双钩安全带、防滑安全鞋、安全帽、防护手套，高处作业面设置临边防护栏杆（高度1.2m，挡脚板高度180mm），作业面下方设置水平安全网，网目密度不小于2000目/100c㎡。4.待安拆履带吊部件检查：进场前检查所有结构件无变形、焊缝无开裂、销轴无磨损（磨损量不超过原直径的1%）、高强螺栓无锈蚀（丝扣损坏率不超过10%）、液压油管无老化开裂、电气线路无破损，不合格部件严禁进场。三、安装施工流程及技术要求（一）主机卸车及行走机构安装1.主机运输平板车停靠在作业场地指定位置，拉好手刹，车轮前后垫设三角木止滑。辅助吊采用两点吊装法起吊主机，吊点设置在主机底盘指定的吊装耳板上，钢丝绳与水平方向夹角不小于45°，起升速度不大于0.5m/min，主机起升至高于履带安装面200mm后停止，调整水平度偏差不大于1‰。2.履带吊装：将履带吊行走机构放置在主机两侧，每侧履带采用两点吊装，吊点设置在履带架两端的专用吊装孔，起吊后调整履带架与底盘连接销孔对齐，穿入连接销轴，销轴穿入前涂抹二硫化钼锂基脂，穿入后安装止退挡板，拧紧固定螺栓，螺栓扭矩符合出厂说明书要求（M24螺栓扭矩≥650N·m、M30螺栓扭矩≥1200N·m、M36螺栓扭矩≥2200N·m）。3.履带张紧度调整：启动行走液压系统，将张紧油缸充油，使履带下垂量控制在30mm~50mm（测量点为履带架中部上支重轮与履带板间隙），调整后关闭张紧油缸阀门，安装防尘罩，检查两侧履带张紧度偏差不大于10mm。4.行走试机：低速驱动履带行走10m，分别进行前进、后退、转向操作，检查行走机构无异响、无跑偏，行走速度偏差不大于5%，制动响应时间不大于0.5s，试机合格后将主机停靠在平整位置，挂行走锁定销。（二）回转平台及动力系统安装1.回转支撑检查：清理底盘回转支撑法兰面，检查法兰面无碰伤、无锈蚀，涂抹抗咬合润滑剂，测量回转支撑径向间隙不大于0.5mm、轴向间隙不大于0.3mm，符合要求后将回转平台吊装就位，吊点设置在平台四角的专用吊耳，起吊后调整平台与回转支撑螺栓孔对齐，穿入10.9级高强螺栓。2.高强螺栓紧固：采用对角紧固法分三次紧固：第一次预紧扭矩为额定扭矩的30%，第二次为60%，第三次为100%，紧固后用扭矩扳手复检，扭矩偏差不大于±5%，螺栓外露丝扣为2~3牙，标记防松线，相邻螺栓防松线错位即为松动，需重新紧固。3.动力系统安装：吊装发动机、液压泵组就位，与平台连接螺栓紧固扭矩符合出厂要求，连接液压油管时清理接口，采用O型圈密封，不得有毛刺、杂质进入管路，电气线路采用插件连接，接口处缠绕防水胶带，绝缘电阻测试不小于0.5MΩ。4.系统调试：启动发动机，怠速运转5min，检查机油压力≥0.2MPa、水温升至60℃后逐渐提高转速至额定转速的70%，运转10min，检查液压系统压力符合出厂要求（主溢流阀压力为32MPa~35MPa），无漏油、无异响，回转机构空载运转3圈，检查回转平稳性，回转减速机制动间隙不大于0.2mm。（三）主臂安装1.臂节拼接：根据作业要求选择主臂组合长度，将臂节依次放置在平坦的垫木上（垫木高度不小于200mm，每节臂不少于2个支撑点），清理臂节连接销轴孔及销轴，涂抹二硫化钼锂基脂，对齐销孔后穿入销轴，安装止退卡簧，卡簧需完全嵌入销轴卡槽内，不得有松动。2.主臂与回转平台连接：辅助吊吊装主臂根部，调整根部销孔与平台铰支座孔对齐，穿入根部连接销轴，安装止退挡板，拧紧固定螺栓。主臂起扳前安装变幅拉杆，拉杆销孔对齐后穿入销轴，检查拉杆无变形、焊缝无开裂。3.主臂起扳：采用辅助吊配合起扳，辅助吊吊点设置在距离主臂根部1/3臂长位置，起扳过程中保持主臂水平度偏差不大于2°，变幅卷扬同步收绳，辅助吊起升速度与变幅卷扬收绳速度匹配，主臂起扳至与地面夹角60°时停止，拆除辅助吊钢丝绳，继续操作变幅卷扬将主臂调整至作业角度，检查变幅限位器触发灵敏，当主臂角度达到上限值（通常为80°~85°）时自动切断变幅起升回路。4.主臂挠度检测：主臂空载、处于最大作业角度时，测量臂头下挠值不大于臂长的1/1000，带额定载荷75%试吊时，下挠值不大于臂长的1/500，超出限值需检查臂节连接是否松动、臂架是否变形。（四）超起装置及副臂安装（可选）1.超起桅杆安装：吊装超起桅杆与回转平台铰支座连接，穿入销轴后安装超起拉索，拉索预紧力符合出厂要求（1000t级履带吊超起拉索预紧力为120kN~150kN），采用张力检测仪检测，两侧拉索预紧力偏差不大于5%。超起配重托盘安装在桅杆尾部，连接螺栓紧固扭矩符合要求，配重块分层堆放，每层配重块之间设置定位销，堆放偏差不大于5mm。2.副臂安装：将副臂节拼接完成后，与主臂臂头铰支座连接，穿入连接销轴，安装副臂变幅拉杆，调整副臂角度，检查副臂变幅限位器、角度传感器工作正常，副臂与主臂夹角偏差不大于±1°。3.超起工况调试：空载状态下调整超起配重半径，检查拉索张力稳定，配重托盘无晃动，带载试吊时超起拉索张力偏差不大于10%，无异常振动。（五）配重系统安装1.配重块吊装：配重块逐块吊装至回转平台尾部配重架上，每块配重重量误差不大于±5kg，按照出厂标记顺序堆放，定位销完全插入下层配重块定位孔，最上层配重块安装固定压板，拧紧压紧螺栓，螺栓扭矩不小于800N·m。2.配重安装完成后检查：配重总重量符合方案要求，两侧配重偏差不大于100kg，回转平台尾部水平度偏差不大于1‰，启动回转机构带配重低速运转2圈，检查无晃动、无异响。（六）电气及安全装置调试1.电气系统调试：检查所有线路连接牢固，接地电阻不大于4Ω，各传感器（重量传感器、角度传感器、风速传感器、限位传感器）接线正确，采用模拟信号测试传感器误差不大于±2%，显示器数据显示准确。2.安全装置调试：力矩限制器：模拟不同臂长、不同作业角度下的额定载荷，加载至额定载荷的90%时发出预警信号，加载至105%~110%时切断起升、变幅伸幅、回转向外动作回路，仅允许下降、缩幅、回转向内动作。高度限位器：起升吊钩至距离臂头最小安全距离（1m~2m）时，自动切断起升回路，发出报警信号。行走限位器：场地边界设置限位触发装置，履带行走至边界时自动切断行走回路。风速仪：当作业高度处风速达到10.8m/s（6级风）时发出预警信号，达到13.9m/s（7级风）时切断所有动作回路。3.绝缘测试：所有电气回路与机体之间绝缘电阻不小于1MΩ，潮湿环境下不小于0.5MΩ。（七）整机试运转及验收1.空载试运转：依次进行起升（低速、中速、高速各3次）、变幅（全程起落3次）、回转（左右各3圈）、行走（前进、后退、转向各2次）动作，检查各机构运转平稳，无异响、无泄漏，各限位器动作灵敏。2.额定载荷试吊：按照方案要求选取额定载荷的75%、100%、110%分别进行试吊，吊物起升高度不大于500mm，停留10min，检查结构件无变形、焊缝无开裂、螺栓无松动，力矩限制器报警及切断动作正常，试吊后测量结构件残余变形不大于原尺寸的1/1000。3.验收：试运转合格后，组织安拆单位、总承包单位、监理单位、产权单位联合验收，填写《履带式起重机安装验收记录表》，各方签字确认后，上传至当地特种设备监管平台办理使用登记，取得使用登记证后方可投入使用。四、拆卸施工流程及技术要求（一）拆卸前检查1.拆卸前再次检查设备状态：确认各结构件无变形、无损坏，液压系统压力正常，各销轴连接牢固，安全装置工作正常，场地承载力满足拆卸要求，警戒范围设置到位。2.清理配重块、臂节堆放区域，地面铺设垫木，防止部件磕碰损伤，标记各部件拆卸顺序及堆放位置，避免部件混淆。（二）拆卸流程1.载荷拆除：将吊钩起升至上限位位置，收回变幅拉杆，主臂落至与地面夹角30°位置，拆除超起配重块，逐块吊装至指定堆放区域，配重块堆放高度不超过3层。2.副臂及超起装置拆卸：拆除副臂拉杆连接销轴，辅助吊吊住副臂端部，拆除副臂与主臂连接销轴，将副臂平稳放置在垫木上，逐节拆除副臂连接销轴，分类存放销轴及螺栓。拆除超起拉索，释放预紧力后拆除超起桅杆与平台连接销轴，将超起桅杆平稳放置在垫木上。3.主臂拆卸：辅助吊吊住主臂距离根部1/3位置，缓慢下放主臂至水平状态，放置在预先设置的垫木上，拆除主臂根部连接销轴，逐节拆除主臂连接销轴，每节臂节放置时支撑点不少于2个，垫木高度不小于200mm，避免臂节变形。4.配重及回转平台拆卸：拆除尾部配重块固定压板，逐块吊装配重块至堆放区域，拆除回转平台与底盘连接螺栓，采用辅助吊吊装回转平台平稳放置在垫木上。5.行走机构拆卸：拆除履带架与底盘连接销轴，辅助吊吊装履带架平稳放置在地面，释放张紧油缸压力，拆卸履带板（如需），分类存放连接件。6.部件装车：所有部件拆卸完成后检查外观无损伤，连接件装箱标记，按照运输要求装车固定，履带等重型部件采用钢丝绳及紧绳器固定，每侧不少于2道固定点，运输过程中部件突出部位设置警示标识。（三）拆卸注意事项1.拆卸顺序严格按照“后装的先拆、先装的后拆”原则进行，严禁上下同时拆卸，严禁抛掷部件及工具。2.销轴拆卸时采用铜棒敲击，不得用铁锤直接敲击销轴及销孔，防止部件损伤，拆卸下的销轴、螺栓、螺母涂抹防锈油后分类装箱存放，避免丢失。3.液压油管拆卸后立即用防尘堵头密封接口，防止杂质进入管路，电气线路接头包裹防水胶带，避免受潮。4.拆卸过程中如遇结构件卡滞，立即停止作业，查明原因排除故障后方可继续作业，严禁强行撬动、拉扯部件。五、质量控制要求1.高强螺栓安装前必须检查合格证及扭矩系数，扭矩系数平均值为0.11~0.15，变异系数不大于0.01，同一批次螺栓扭矩系数偏差不大于±0.01，紧固后48h内进行扭矩复检，复检合格率100%。2.销轴与销孔配合间隙不大于0.2mm，销轴磨损量超过原直径的1%、出现裂纹或变形时必须更换，不得继续使用。3.结构件焊缝检测采用磁粉探伤，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝余高为0~3mm，咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm。4.液压系统清洁度不低于NAS8级，油液颗粒度检测合格后方可投入使用，液压管路连接完成后进行保压试验，试验压力为额定压力的1.5倍，保压2h压力降不大于0.2MPa为合格。5.安全装置调试合格率100%，力矩限制器综合误差不大于±5%，各限位器动作响应时间不大于0.1s。六、安全管控措施（一）作业人员管控1.所有作业人员必须持证上岗，作业前进行安全培训及技术交底，签字确认后方可作业，严禁酒后、带病作业，严禁无证人员操作。2.高处作业人员必须系挂双钩安全带，高挂低用，挂点牢固可靠，作业面工具必须系防坠绳，严禁抛掷工具及物料。3.作业人员配备统一的对讲机频道，指挥信号清晰、统一，严禁违章指挥、违章作业，信号不明时立即停止作业。（二）作业过程管控1.安拆作业必须在白天进行，光线不足、能见度小于100m时严禁作业，作业过程中实时监测风速，风速达到10.8m/s（6级风）时立即停止作业，将臂架收回固定。2.辅助吊作业时严格遵守起重“十不吊”规定，吊