桩基施工组织设计938

我们对****的施工现场进行踏勘，根据贵单位提供的图纸，并结合实际施工经验，对本1.1《桥梁工程施工质量控制手册》(公司编制)1.2《混凝土与砌体工程施工质量控制手册》(公司编制)1.3《混凝土工程施工技术指南》1.4《桩基工程施工质量验收补充标准》桩基施工安排专业施工队伍施工，进场后对进场队伍人员进行岗前安全培训和施工技术交底，机械到场数量由现场项目管理负责人确施工中充分发挥专业施工队伍的技术优势和专业特长，加大机械化施工力度，进行以最优的施工方案、合理的施工组织、快节奏的工作效率，优质、安全、高效地完成本工程的标钻孔桩主要施工程序为：施工准备→测量放样→埋护筒、制泥浆→钻孔→成孔→成孔验钢筋蓝制作3个孔桩以上排渣量的需要。采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm,护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2m～2.5m埋设。孔口护筒采用钻机开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm～40cm,钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。泥浆比重在松散易坍地层控制在1.4～1.5范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆序号技术指标1比重一般地层：1.2～1.3;流朔易坍地层：1.4～1.52粘度一般地层：16～22S;流朔易坍地层：19～28S3含砂率4胶体率5控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，刚开始钻孔时其地表层为粉土，土质较软，可以增强泥浆护壁的效果，严格控制进尺，确保成孔质量及施工安全；终孔后开始第一次进行清孔，加快清孔速度，减少沉碴厚度；注意的是在砂层钻进施工时考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜钻)。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔形、倾斜度进行检查确清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏清孔采用换浆法进行，将相对密度和黏度较小的稀泥浆注入孔清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17～20s;灌注水下混凝土前沉渣厚度摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔径检测：孔器采用Φ20钢筋制作，其外形似小形钢筋笼，过程中发生变形，制作时减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。检测时，钻机移位，采用吊车将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底(检孔器系有测绳),则表明孔径能满足设计桩径要求。如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要竖直度检测：当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度；测锤的制作需符合以下要求：采用20钢筋制作，高25cm,重量4kg。测锤顶端系上测置，此时，读出测绳上的深度值，与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度序号允许偏差1测量检查倾斜度2孔位中心3不小于设计孔径4不小于设计孔深5倾斜度6灌注混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩6.8导管安装水下混凝土采用导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径为30cm,其标准节长2.5m,底节长4.0m,并配以1.5m、1m、0.5m非标准节调节导管长度，以线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm,连接时连接的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力导管连接时，应将“O”型密封橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管6.9二次清孔钢筋骨架、导管安装完毕后，灌注水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足施工规范要求；如超出规范要求，即采取二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运送至桩位，汽车吊配合漏斗进行灌注。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输过程中产生离析，灌注前砼坍落度的损失(比出罐时)不得超出规定的坍落度。如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次拌制。在运输过程中应避免倒换运输工具，尽量减少颠簸和日晒。于3m。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水V≥π×(H1+H2)×R2+I×r2HR—桩孔半径(m)H1—桩孔底至导管底端间距，采用0.3mH2—导管初次埋置深度(m)水下混凝土要连续灌注，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使侧探不准确；应注意观察管内混凝土混凝土灌注过程中，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，并用取样盒等直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上当混凝土面升到钢筋骨架底端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取如下措施：拌制砼时，控制好砼的流动性能及初凝时间，尽量缩短砼总的灌注时间；当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并徐徐灌注砼，以减少砼从在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”,在浇筑在灌注结束后，拆除最底节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入桩身混7.1加强原材料管理(1)各种施工原材料和机具设备的验收、试验与检验按现行规范及有关规定进行。水泥等进场前必须由现场试验人员或技术人员进行验收，不合格材料严禁用于本工程。施工7.2桩体测量及检测措施(1)桩位的控制施工时除了需要找到桩位外，还应该根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩进行复核。(2)垂直度的控制钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直时(3)桩长的控制根据桩长，确定钻孔深度。当桩尖到达钻孔深度位置时，在动力底面停留位置处于钻机(4)桩径的控制7.3钻孔措施7.4钢筋笼吊装接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。安装到位后及7.5水下混凝土灌注水下混凝土灌注：灌注作业连续进行，不随意中途停顿。如发果断采取措施，避免发生断桩事故(1)组建一支强有力的项目管理班子，由具有丰富施工经验的管理人员担任项目经理，(2)项目经理部与各单位紧密配合、统一领导施工队伍，统一协调各专业单位的关系，(4)按程序组织文明施工，强化调度，协调配合有条不紊，设立主要进度控制点，采用(5)建立例会制度，施工阶段每周一次，举行施工单位联席会议，及时解决施工生产中(4)施工现场临时用电，必须按照《施工现场临时用电安全技术规程》的要求进行三相五线配电，所有用电设备必须装设漏电保护装置，要实行“一机、一闸、一漏、一箱”,电器设备及电箱应有防雨、防水措施，用电设备以及金属外壳必须接有(8)雷雨季节，就装有避雷器，接地电阻不得大于4Ω,遇有行雷闪电，作业人员应远离桩机，遇有暴雨，以及六级以上大风等恶劣气候应停止施工作业，并应做好防雨、防风、防(11)严禁在高压线下方施工及作业，须作业的机架与高压线垂直距离(220KV)必须保持不少于4m、(10.5KV)不少于2m的安全距离，作业完毕必须远离高压线范围以外。(13)车辆进出门口的人行道下，如有地下管线(道)必须铺设厚钢板，或浇捣混凝土加固。(1)泥浆池开挖，泥浆池开挖尺寸统一为9×7.5m,开挖深度原则上不应超过地下水位线，开挖余方宜堆在坑口，人工配合修筑呈梯形，高度不大于1米，顶宽为1米，泥浆池内侧敷设塑料膜，防止污染地下水，坑口外侧采用红白相间(20cm)脚手架钢管安设1.2m高围栏，围栏立柱间距不大于2.0m,横栏2道间距0.6m,内侧满挂米目网，便道一侧悬挂标准(止步、坠落、深池)警示标志。施工现场严禁泥浆乱流，应在现场附近找一合适场地，作为钻(2)建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。(3)施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安全操作规章制度。临时场地布置科学合理，机具、材料堆放有序，布局合理，无造成污染的现象；夜间设红色警示灯。桥梁施工中钻孔桩等产生废液的作业，及时清理，运至指定的地点排放，以减少对农(4)施工现场内所有道路均采用泥结石路面并安排专人进行道路维修工作，确保将施工车辆对周围环境的污染降低最低标准；所有施工垃圾均集中在(5)对进场的材料、机具、安全禁令标志、配电箱、消防器材等严格按布置图位置进行堆放、设置，堆放设置要做到整齐有