2025年机运队考试题及答案

2025年机运队考试题及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.机运队负责维护的带式输送机驱动滚筒与改向滚筒的轴线平行度允许偏差应为（）。A.≤0.5mm/mB.≤1.0mm/mC.≤1.5mm/mD.≤2.0mm/m2.某矿用提升绞车液压站压力异常升高，最可能的故障原因是（）。A.油箱油位过高B.溢流阀卡阻C.过滤器堵塞D.油泵磨损3.井下防爆电气设备的接地电阻应不大于（）。A.1ΩB.2ΩC.3ΩD.4Ω4.带式输送机运行中，托辊转动不灵活会导致（）。A.输送带跑偏B.电机电流降低C.输送量增加D.设备振动减小5.空压机一级排气温度超过（）时应立即停机。A.100℃B.120℃C.140℃D.160℃6.钢丝绳芯输送带接头硫化时，硫化温度应控制在（）范围内。A.130-140℃B.145-155℃C.160-170℃D.175-185℃7.刮板输送机链轮齿面磨损超过原齿厚的（）时需更换。A.10%B.15%C.20%D.25%8.矿用局部通风机必须实现“三专两闭锁”，其中“三专”不包括（）。A.专用变压器B.专用开关C.专用线路D.专用风机9.液压支架立柱缸筒内孔的圆度公差应不大于（）。A.0.02mmB.0.05mmC.0.10mmD.0.15mm10.设备润滑“五定”原则中，“定质”指的是（）。A.确定润滑部位B.使用规定牌号的润滑油（脂）C.固定加油时间D.明确加油量11.矿用隔爆型电气设备的隔爆面长度为25mm时，最大允许间隙为（）。A.0.1mmB.0.2mmC.0.3mmD.0.4mm12.提升机深度指示器失效时，应（）。A.降低速度继续运行B.立即紧急制动C.手动控制停车D.通知检修人员后继续作业13.带式输送机驱动装置中，液力偶合器易熔塞的熔化温度一般为（）。A.80±5℃B.100±5℃C.120±5℃D.140±5℃14.空压机冷却水的排水温度应不超过（）。A.30℃B.40℃C.50℃D.60℃15.刮板输送机链条的伸长量超过原长度的（）时需更换。A.1%B.2%C.3%D.4%16.矿用电机车架空线的悬挂高度，在行人巷道内不得低于（）。A.1.8mB.2.0mC.2.2mD.2.5m17.设备运行中，滚动轴承的温度最高不应超过（）。A.60℃B.70℃C.80℃D.90℃18.带式输送机的逆止器应安装在（）。A.高速轴B.低速轴C.中间轴D.任意位置19.矿用电缆的连接，不同型电缆之间（）直接连接。A.可以B.严禁C.特殊情况下允许D.经批准后允许20.液压系统中，油液的清洁度应达到（）级标准。A.NAS5B.NAS8C.NAS10D.NAS12二、判断题（共15题，每题1分，共15分）1.设备检修时，只需对转动部位挂“禁止启动”警示牌，电气开关无需闭锁。（）2.带式输送机运行中，若发现输送带边缘撕裂，应立即停机处理。（）3.空压机运行时，储气罐安全阀应每半年校验一次。（）4.提升机制动器的闸瓦与制动盘的间隙应保持在1-2mm之间。（）5.刮板输送机运行中，链条跳出链轮时，可直接用工具推回。（）6.矿用防爆电气设备的密封圈割开后可以继续使用。（）7.设备润滑时，不同牌号的润滑油可以混合使用。（）8.带式输送机的拉紧装置应灵活可靠，行程不小于全行程的1/2。（）9.提升机的过卷保护装置动作后，需手动复位才能再次启动。（）10.液压支架立柱漏液时，可暂时用铁丝捆绑密封。（）11.矿用电机车的集电器与架空线的接触压力应均匀，无火花。（）12.设备检修完毕后，无需清理现场即可试车。（）13.带式输送机的防跑偏装置应安装在输送带的回程段。（）14.空压机的冷却器积垢会导致排气温度升高。（）15.矿用电缆的悬挂间距，在水平巷道内不得超过3m。（）三、简答题（共8题，每题5分，共40分）1.简述带式输送机日常点检的主要内容。2.列举液压系统中油液污染的三种主要来源及危害。3.提升机运行中出现制动失效时，应采取哪些应急措施？4.刮板输送机链条跳链的常见原因有哪些？5.矿用隔爆型电气设备的隔爆面应满足哪些基本要求？6.空压机排气量不足的可能原因有哪些？7.设备润滑“五定”原则的具体内容是什么？8.带式输送机输送带跑偏的调整方法有哪些？四、案例分析题（共3题，共65分）案例一（20分）：某矿井下主运输带式输送机运行中突然停机，监控显示电机电流瞬间升高后归零，机头驱动装置无异常声响。试分析可能的故障原因，并列出排查步骤。案例二（25分）：某矿提升绞车在提升物料时，深度指示器显示与实际提升高度偏差超过0.5m，同时制动系统压力异常波动。请结合提升机工作原理，分析故障可能涉及的部位，并提出处理措施。案例三（20分）：某矿空压机运行时，排气温度持续升高至150℃，伴随异响，油位计显示油位下降。试判断故障类型，分析可能原因，并说明紧急处理步骤。答案一、单项选择题1-5：BBDAC6-10：BDDBB11-15：DBBCB16-20：BCABB二、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.×8.√9.√10.×11.√12.×13.×14.√15.√三、简答题1.带式输送机日常点检内容：①检查输送带是否跑偏、撕裂、接头是否完好；②托辊转动是否灵活，有无卡阻、异响；③驱动滚筒、改向滚筒表面是否磨损、粘料；④减速机油位、温度是否正常，有无渗漏；⑤液力偶合器是否漏油，易熔塞是否完好；⑥拉紧装置是否灵活，行程是否符合要求；⑦各连接螺栓是否紧固；⑧电气设备运行是否正常，接地是否可靠。2.液压油污染来源及危害：①外界侵入（粉尘、水分）：导致元件磨损、密封失效；②内部提供（金属颗粒、橡胶碎屑）：堵塞阀孔、加速泵类元件磨损；③油液氧化（高温、空气）：产生酸性物质，腐蚀金属表面，降低油液润滑性能。3.提升机制动失效应急措施：①立即切断主电机电源；②开启备用制动装置（如二级制动、紧急制动阀）；③若备用制动无效，利用深度指示器和限速保护，手动控制将容器平稳停靠在最近水平；④严禁强行操作，立即通知检修人员，查明原因并修复后再运行。4.刮板输送机跳链原因：①链轮齿面磨损严重，齿形不规则；②链条过度伸长，松弛量过大；③刮板链预紧力不足；④链轮轴平行度超差，两链轮不在同一平面；⑤链条内进入杂物，阻碍啮合；⑥刮板弯曲变形，导致链条受力不均。5.隔爆面基本要求：①表面无锈蚀、划痕，粗糙度不大于Ra6.3μm；②接合面长度符合规定（如平面结构≥25mm）；③最大间隙不超过标准（如25mm长度时≤0.4mm）；④无机械伤痕或凹坑（单个伤痕深度≤0.5mm，宽度≤0.5mm，且伤痕边缘到接合面边缘距离≥伤痕宽度）；⑤涂有防锈油（如204-1防锈油）。6.空压机排气量不足原因：①进气滤清器堵塞，进气阻力增大；②气缸、活塞环磨损，漏气量增加；③气阀密封不严（阀片磨损、弹簧失效）；④转速降低（电机故障、皮带打滑）；⑤冷却器效率下降，气体温度过高导致密度降低；⑥储气罐或管路泄漏。7.润滑“五定”内容：①定点：明确润滑部位；②定质：使用规定牌号、质量合格的油（脂）；③定量：按标准加注，避免过多或过少；④定时：按周期加油、换油；⑤定人：指定专人负责润滑操作和记录。8.输送带跑偏调整方法：①调整托辊组：向跑偏反方向调整托辊支架；②调整驱动/改向滚筒：通过调节滚筒轴承座螺栓，使滚筒轴线与输送带中心线垂直；③调整拉紧装置：确保两侧拉力均匀；④清理滚筒、托辊表面粘料；⑤修复或更换变形的输送带；⑥加装调心托辊或防跑偏装置。四、案例分析题案例一：可能原因：①电机过载保护动作（如过流、短路）；②液力偶合器故障（易熔塞熔化、油液泄漏）；③减速器内部故障（齿轮打齿、轴承损坏）；④电气控制回路故障（接触器跳闸、线路断路）；⑤煤流突然增大导致负载超限。排查步骤：①检查电机控制开关，确认是否过流保护动作，查看故障记录；②检查液力偶合器是否漏油、易熔塞是否熔化；③手动盘动驱动滚筒，判断是否卡阻（若无法转动，可能是减速器或滚筒故障）；④测量电机三相电流是否平衡，检查电缆绝缘电阻；⑤观察输送带是否有卡料、堆煤现象，确认负载情况；⑥逐步排查后，针对具体原因处理（如更换易熔塞、修复减速器、清理堆煤等）。案例二：涉及部位分析：①深度指示器传动机构（齿轮磨损、连接轴松动）；②编码器或传感器故障（信号丢失、线路断路）；③制动系统（液压站压力传感器失效、制动阀卡阻、油缸密封泄漏）；④主电机转速异常（变频装置故障、供电电压波动）。处理措施：①停机后手动盘车，对比深度指示器与实际位置，确认是否机械传动问题；②检查编码器接线及信号输出，使用万用表测量是否正常；③检测液压站压力，观察制动油缸动作是否同步，拆检制动阀是否卡阻；④测试主电机转速，检查变频器参数设置及输出电压；⑤修复或更换磨损的传动齿轮、损坏的编码器，清理制动阀，调整液压系统压力至标准值；⑥调试后进行空负荷试运行，确认深度指示与实际位置一致，制动压力稳定无波动。案例三：故障类型：空压机过热伴有机油泄漏。可能原因：①冷却系统故障（冷却水不足、冷却器堵塞）；②机油量不足或油质劣化（氧化后润滑性能下降）；③活塞环磨损（导致高温高压气体窜入曲轴箱，加热机油）；④轴承损坏（摩擦生热增加）