抽采区绞车司机安全风险分级管控危险源培训

抽采区绞车司机安全风险分级管控危险源培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01安全风险分级管控概述02危险源辨识与分级03设备安全管控措施04作业环境安全管控CONTENTS目录05操作规程与行为规范06安全培训与应急管理07检查评估与持续改进08事故案例分析与警示教育01安全风险分级管控概述风险定义风险定义与分类抽采区绞车司机在操作过程中可能遇到的各种不确定性因素，这些因素可能导致人身伤害、设备损坏或生产事故。风险分类根据可能造成的后果严重程度，将抽采区绞车司机面临的风险分为轻微、一般、中等和重大四个等级。风险等级划分标准轻微风险：可能导致轻微伤害或设备损坏，对生产影响较小；一般风险：可能导致一般伤害或设备损坏，对生产造成一定影响；中等风险：可能导致较严重伤害或设备损坏，对生产造成较大影响；重大风险：可能导致重大人员伤亡或严重设备损坏，对生产造成极大影响。分级管控的重要性保障司机生命安全通过对抽采区绞车司机面临的8项危险源进行分级管控，特别是针对重大风险（如拉车时矿车脱轨、翻车、跑车）采取优先处理措施，能有效预防和减少人身伤害事故的发生，直接关系到司机的生命健康。防止设备损坏与生产中断分级管控明确了对绞车电机、电缆、钢丝绳、地锚等关键设备和设施的管理标准及防控措施，可及时发现并处理设备隐患（如钢丝绳断丝超限、地锚不牢固），避免设备损坏导致的生产中断和经济损失。提升安全管理效率依据风险等级（重大、中等、一般）实施差异化管控，使安全管理资源（如检修力量、培训重点）得以优化配置，针对重大风险源投入更多关注和资源，提高整体安全管理的针对性和有效性。促进安全责任落实分级管控将危险源的管理标准和防控措施具体化，明确了从司机日常检查到专业人员维修处理的责任链条，有助于形成“谁主管谁负责”的安全生产责任制，确保各项安全措施落到实处。01抽采区作业环境特点空间环境复杂性抽采区作业空间往往受限于巷道布局，可能存在空间狭小、通道曲折等情况，对绞车操作及设备维护的灵活性有较高要求，同时也增加了人员活动和物料运输的难度。02潜在地质条件风险作业区域可能面临顶板离层、锚杆松动、片帮等地质风险，如参考资料中提及的岗位顶板离层、锚杆松动、片帮伤人等危险源，需严格执行敲帮问顶制度以确保安全。03电气环境特殊性绞车作业依赖电气设备，电机、电缆等在井下潮湿、多尘环境中易发生漏电等问题，如电机、电缆漏电伤人是抽采区绞车司机面临的一般危险源，对电气设备的防爆、绝缘性能要求高。04多工序交叉作业影响抽采区可能存在绞车提拉作业与其他工序的交叉进行，需关注作业地点是否有人员逗留、行走或工作，避免因交叉作业协调不当引发碰撞、挤压等安全事故。02危险源辨识与分级工作流程分析法危险源辨识方法

通过梳理绞车司机从安全检查、设备检查、试运转、运转到停机的完整工作流程，识别各环节潜在的危险源，如作业点巷道支护不完好、绞车固定不牢固等。现场观察法

对绞车司机实际操作环境和过程进行观察，重点关注设备状态（如钢丝绳磨损、按钮操作线破损）、环境条件（如照明不足、地面湿滑）及人员行为（如违章操作、疲劳作业）等方面的危险源。查阅资料法

参考抽采区绞车司机安全风险分级管控相关资料，如历史事故案例、设备说明书、安全技术规程等，从中识别已知的危险源，如电机电缆漏电、外露转动部分夹伤风险等。询问与交流法

与绞车司机、班组长及安全管理人员进行沟通交流，了解实际工作中遇到的安全问题和潜在隐患，获取经验性的危险源信息，如操作手把不灵活、连接装置不齐全等。

重大风险危险源解析重大风险危险源定义与判定标准重大风险危险源是指在抽采区绞车司机作业过程中，可能导致重大人员伤亡、严重设备损坏或重大生产事故的潜在危险因素。根据相关标准及实际案例，抽采区绞车司机作业中被明确列为重大风险的危险源有1个。

拉车时矿车脱轨、翻车、跑车风险该危险源表现为绞车在提拉重物过程中，矿车可能发生脱轨、翻车或跑车等现象，极易碰伤司机及现场其他人员，后果严重。

风险成因分析此风险的形成可能与车辆连接不牢固、轨道维护不到位、绞车操作不当、制动系统失灵或“一坡四挡”等安全设施不齐全、不完好等因素有关。

核心管控措施绞车运行时，司机必须密切观察车辆运行情况及周围有无异常，一旦发现声音异常、车辆摇摆、偏斜等情况，应立即注意躲避并停车检查车辆及相关设施，及时排除隐患后方可继续作业。

中等风险危险源解析外露转动部分夹伤风险绞车在启动过程中，外露转动部分容易把司机夹伤。防控措施：在正确位置开车，注意自身衣物，需接触转动部位时，必须先停电再处理。

钢丝绳断丝腐蚀磨损风险绞车的钢丝绳因断丝、腐蚀、磨损超限造成断绳，容易抽伤司机。防控措施：发现绞车钢丝绳腐蚀、断丝和磨损超限、闸瓦间隙超限或过大时，严禁该绞车的使用；加强检修，做好记录，使用小绞车前必须进行检查。

地锚不牢固移位挤伤风险绞车在提拉重物时，由于地锚不牢固，发生移位，挤伤司机。防控措施：如果用地锚作绞车基础，必须要有安全、合理的设计，并经审批同意后方可实施；加强使用前检修，注意观察，每天设专人对地锚式的绞车基础进行检查、测试，确认安全后方可使用。

顶板离层锚杆松动片帮风险岗位顶板离层，锚杆松动，片帮伤人危及人身安全。防控措施：使用绞车前首先要检查岗位地点的顶板和巷帮的安全情况，并严格执行敲帮问顶制度，确认安全后方可作业。

回头轮或基础不牢固拉飞风险小绞车在提拉重物时，由于回头轮或基础不牢固，拉飞回头轮，非常容易砸伤司机和他人。防控措施：使用地锚作回头轮固定牵引装置，必须有安全、合理的设计及审批同意后方可实施；加强回头轮部位检查，每次使用小绞车前，要对回头轮及地锚进行检查测试，确认安全后方可开车。

一般风险危险源解析电机、电缆漏电伤人风险风险描述：绞车司机工作附近的电机、电缆发生漏电，可能导致人员触电伤害。

漏电风险管控措施管控措施：1.严禁擅自甩除漏电保护，发现漏电立即停止绞车使用，汇报调度并及时处理；2.严禁擅自移动和接触带电电气设备，需移动或发现问题时，必须联系电气专业人员进行维修处理。03设备安全管控措施

绞车电气系统安全管理

漏电保护装置管理严禁任何人擅自甩掉漏电保护装置。发现漏电现象时，必须立即停止绞车使用，汇报调度并及时处理，严禁带病运行。

带电设备安全操作规范严禁擅自移动和接触带电电气设备。需移动或发现设备问题时，必须联系电气专业人员进行维修处理，非专业人员不得操作。

电气设备防爆与绝缘检查定期检查绞车按钮操作线是否破损、设备是否存在失爆现象，确保电气设备绝缘性能良好，杜绝失爆失保隐患。

操作按钮与信号装置检查开机前必须仔细检查按钮是否灵敏可靠、有无失效，信号装置是否齐全完好，确保操作指令传递准确，设备响应正常。钢丝绳检查与维护规范钢丝绳检查标准绞车司机在开机前必须仔细检查绞车钢丝绳是否断丝超限，断丝超过10%严禁使用；同时检查钢丝绳的腐蚀、磨损情况，确保符合使用规定后方可开机。日常维护要求加强钢丝绳检修，做好记录。使用小绞车前必须进行检查，发现钢丝绳腐蚀、断丝和磨损超限等问题时，严禁该绞车的使用，及时汇报处理。连接装置检查检查钢丝绳各固定设施是否齐全牢固，连接装置是否完好可靠，确保钢丝绳在提拉重物过程中不会因固定问题发生断裂或脱落。地锚及基础稳固性要求地锚设计与审批规范用地锚作绞车基础或回头轮固定牵引装置时，必须进行安全、合理的设计，并经审批同意后方可实施，确保地锚设置符合承载要求。地锚式基础日常检查制度每天设专人对地锚式绞车基础进行检查、测试，重点检查地锚是否松动、变形，连接部位是否牢固，确认安全后方可允许绞车使用。回头轮及地锚使用前检查每次使用小绞车前，必须对回头轮及地锚进行严格检查测试，确保其固定牢固，防止因回头轮或基础不牢固导致拉飞伤人事故。回头轮安全使用标准

回头轮固定装置设计审批要求使用地锚作回头轮固定牵引装置，必须有安全、合理的设计方案，并经相关部门审批同意后方可实施，严禁未经审批擅自安装使用。

使用前回头轮及地锚检查测试规范每次使用小绞车前，必须对回头轮及地锚进行严格检查测试，查看连接是否牢固、有无松动变形等情况，确认安全后方可启动绞车。

回头轮部位日常检查维护要求加强回头轮部位的日常检查，定期查看部件磨损、腐蚀状况，确保转动灵活、无卡阻，发现异常及时停机处理，严禁带病运行。04作业环境安全管控

顶板与巷帮安全检查顶板与巷帮风险辨识抽采区绞车司机作业地点存在顶板离层、锚杆松动、片帮等风险，可能导致矸石坠落或巷道坍塌，直接危及司机人身安全，属于中等风险等级。

敲帮问顶制度执行使用绞车前必须严格执行敲帮问顶制度，采用长柄工具检查顶板及巷帮，及时处理松动岩块和伞檐，确认无浮矸、危岩后方可作业，严禁空顶作业。

支护状况检查要点重点检查巷道支护锚杆、锚索是否牢固，托盘是否紧贴岩面，网片连接是否紧密，发现支护失效、变形或破损时，必须立即停止作业并汇报处理。

作业中动态观察要求绞车运行期间，司机应随时观察顶板及巷帮有无异响、掉渣、裂缝等异常情况，发现险情立即停车撤离至安全区域，并上报调度室安排处理。

敲帮问顶制度实施要点01敲帮问顶的定义与目的敲帮问顶是指在进入工作面前及作业过程中，通过敲击巷道顶板及两帮，检查是否存在松动岩块、离层等安全隐患，目的是及时发现并处理顶板和巷帮的不稳定因素，预防片帮、冒顶事故发生，保障作业人员安全。

02敲帮问顶工具要求必须使用长度不少于1.5米的专用敲帮问顶工具，如长柄锤、撬棍等，工具应牢固可靠，无弯曲、断裂等缺陷，确保操作人员在安全距离外进行作业。

03敲帮问顶操作流程1.观察环境：首先观察作业地点顶板及巷帮有无明显裂缝、离层、活矸等迹象；2.敲击检查：用工具由轻到重敲击顶板及巷帮，听声音判断岩体稳定性，清脆声表示稳定，闷雷声或空响声可能存在隐患；3.处理隐患：发现松动岩块或离层时，立即用撬棍等工具将其撬落，处理过程中必须有专人监护，严禁单人作业。

04敲帮问顶责任与执行时机绞车司机在使用绞车前必须严格执行敲帮问顶制度，班组长负责监督检查。每次进入工作岗位、爆破后、作业过程中以及顶板条件发生变化时，均需进行敲帮问顶，确认安全后方可作业。作业空间安全保障措施

顶板与巷帮安全管理使用绞车前必须严格执行敲帮问顶制度，检查岗位地点顶板和巷帮的安全状况，确认无离层、锚杆松动、片帮等风险后方可作业。

作业区域人员管控严禁在绞车提拉重物等作业期间，有人员在作业地点逗留、行走或进行其他工作，确保作业空间内无无关人员。

工作环境条件优化确保作业场地照明充足、地面干燥无湿滑，消除因环境因素（如视野不良、行走不便）对绞车司机操作安全造成的影响。05操作规程与行为规范

绞车启动前检查流程电气系统检查检查电机、电缆是否存在漏电现象，确认漏电保护装置完好，严禁擅自甩开漏电保护。检查操作按钮、信号装置是否灵敏可靠，有无破损或失爆情况，确保电气设备正常运行。

机械设备检查检查绞车外露转动部分防护罩是否完整，绞车底角螺丝、“四压两戗”是否牢固可靠。检查制动系统闸瓦间隙是否正常，操作手把是否灵活，护绳板是否齐全。

钢丝绳及连接装置检查检查钢丝绳是否有断丝、腐蚀、磨损超限情况，断丝不得超过10%。检查钢丝绳固定是否牢固，连接装置、“一坡四挡”等安全设施是否齐全完好。

工作环境及基础检查检查作业地点顶板、巷帮支护情况，执行敲帮问顶制度，确保无离层、片帮等隐患。检查绞车地锚或基础是否牢固，回头轮及固定装置是否安全可靠，确认无误后方可启动。运行中操作注意事项信号确认与操作规范绞车运行前必须听清和看清信号，信号不清严禁开车。启动时应缓慢加速，确保绞车平稳运行，避免突然冲击。设备运行状态监测运行中需持续观察绞车各部位运转情况，重点关注电机声音、制动系统灵敏度及钢丝绳张紧度，发现异常声音或震动应立即停车检查。人员安全距离保持严禁在绞车运行区域内逗留、行走或工作，司机应确保自身处于正确操作位置，衣物远离外露转动部分，防止被卷入。负载运行风险防控密切监控车辆运行状态，注意有无脱轨、翻车迹象，发现矿车异常时立即采取制动措施，并提醒周边人员躲避。紧急情况处置流程遇突发故障或危险时，立即按下急停按钮，将绞车开关停电并打到闭锁位置，及时汇报调度室，严禁带病运行或擅自处理故障。

停车及紧急处置规范01正常停车操作流程接近停车位置时，应先慢慢闸紧制动闸，同时逐渐松开离合闸，平稳停车。停车后，必须将绞车开关停电并打到闭锁位置，防止误启动。

02异常情况紧急停车措施运行中发现声音异常、钢丝绳跳动剧烈、车辆脱轨、有人闯入危险区域等紧急情况，必须立即果断切断电源，实施紧急制动，确保人员安全。

03停车后安全检查与报告停车后需检查绞车各部件有无损坏，钢丝绳是否处于正常状态，确认无异常后向调度汇报。若发现问题，需及时上报并做好记录，严禁带病运行。06安全培训与应急管理安全意识培训内容

危险源识别与风险等级认知系统讲解抽采区绞车司机作业中存在的8项危险源，重点强调重大风险（如拉车时矿车脱轨、翻车、跑车）及中等、一般风险的后果与特征，帮助司机快速识别不同等级风险。

电气安全与设备防护规范培训电机、电缆漏电防护措施，明确严禁擅自甩漏电保护、接触带电设备的规定；讲解外露转动部分的防护要求，强调停电处理转动部位的操作流程。

钢丝绳与地锚安全检查要点详细说明钢丝绳断丝、腐蚀、磨损超限的判断标准及处置流程，教授地锚式绞车基础的日常检查方法，包括检查频次、测试要点及不合格时的汇报程序。

顶板与巷帮安全管理培训敲帮问顶制度的具体操作步骤，指导司机在作业前如何检查岗位地点顶板离层、锚杆松动及片帮情况，确保作业环境安全无虞。

操作规范与应急避险技能强调绞车启动、运行、停车的标准化操作流程，重点讲解提拉重物时回头轮固定检查、车辆运行异常观察及紧急情况下的躲避方法，提升司机应急处置能力。应急预案制定要点明确应急组织机构与职责预案需明确应急指挥小组、抢险救援组、通讯联络组等组织机构，规定各组负责人及成员职责，确保突发事件时责任到人、分工明确。制定分级响应程序根据事故类型（如断绳伤人、漏电触电、车辆跑车等）和严重程度，制定从一般响应到紧急响应的分级启动程序，明确各级响应的触发条件、处置措施及上报流程。规范应急处置措施针对抽采区绞车司机作业中可能发生的典型事故，制定具体处置步骤：如遇钢丝绳断裂，应立即停车、切断电源、设置警戒区域；发生人员触电时，须先切断电源再实施急救，并保护现场等待专业救援。完善应急保障与后期处置明确应急物资（如急救箱、备用钢丝绳、通讯设备等）的储备要求和存放位置；规定事故后的现场清理、人员安置、事故调查及预案修订等后期处置流程，确保应急工作闭环管理。

应急演练组织实施演练内容设计针对抽采区绞车司机岗位常见重大风险，设计绞车运行中矿车脱轨、钢丝绳断裂、电机漏电等典型场景的应急处置演练内容，模拟事故发生、现场报警、人员疏散、设备停机、危险源隔离等关键环节。

演练实施流程演练前明确总指挥、参演人员、观摩人员职责，检查演练场地安全条件及防护设施；演练中按照预定脚本分步实施，记录各环节响应时间与操作规范性；演练后组织现场总结，分析存在问题并提出整改措施。

演练周期与要求抽采区绞车司机应急演练每季度至少组织1次，每次演练参与人数不少于当班司机总数的80%；演练前需编制详细方案并报调度室审批，演练过程需拍摄影像资料存档，演练结束后3个工作日内提交评估报告。

演练效果评估标准从应急响应速度（报警至启动处置≤5分钟）、操作规范度（100%执行停电闭锁、人员撤离路线正确）、协同配合能力（与信号工、维修工联动顺畅）、处置结果有效性（成功控制危险源未造成次生事故）四个维度进行量化评分，达标标准为综合得分≥85分。07检查评估与持续改进

日常安全检查制度检查责任人与频次明确绞车司机为当班第一检查责任人，每日班前必须对作业环境及设备进行全面检查；班组长每日对绞车固定、钢丝绳、信号装置等关键部位进行复查；专职安全员每周至少开展2次专项检查。

检查内容与标准设备检查包括：绞车底角螺丝及“四压两戗”牢固性、制动系统灵敏度、钢丝绳断丝数（不得超过10%）、护绳板完整性；环境检查需执行敲帮问顶制度，确认顶板无离层、巷帮无片帮；信号装置确保声光齐全、按钮灵敏可靠。

隐患处理流程发现一般隐患（如按钮接触不良）立即停机处理，处理合格后方可开机；重大隐患（如钢丝绳断丝超限、地锚松动）必须立即汇报调度室，设置警示标志，严禁使用绞车，待专业人员修复并验收合格后方可恢复作业。

检查记录与追溯建立《绞车司机安全检查台账》，详细记录检查时间、内容、发现问题及处理结果，由检查人签字确认；台账保存期限不少于1年，便于追溯隐患整改情况及责任认定。

风险评估方法与周期风险评估方法抽采区绞车司机安全风险评估需确定评估目的，制定风险等级划分标准，采用定性与定量相结合的步骤和工具进行。通过识别危险源（如绞车漏电、钢丝绳断丝等），分析其发生可能性及后果严重程度，参照重大、中等、一般风险等级标准进行判定。

风险评估周期日常评估：绞车司机每次班前检查时对岗位危险源进行快速评估。定期评估：每月组织专业人员对抽采区所有绞车及作业环境进行全面风险评估。专项评估：在绞车设备大修后、作业环境发生重大变化（如顶板条件改变）或发生安全事故后，立即开展专项风险评估。

评估数据收集与分析收集绞车运行记录、钢丝绳检查台账、地锚测试数据、事故案例等信息，运用风险矩阵法等工具，对8项危险源（含1项重大风险）的现有管控措施有效性进行分析，为风险等级调整和管控措施优化提供依据。

隐患整改闭环管理隐患登记与分类对排查出的绞车司机作业相关安全隐患，如漏电、钢丝绳断丝超限等，进行详细登记，明确隐患部位、