2026年《冲压工考试中级冲压工》题库附答案

2026年《冲压工考试中级冲压工》题库附答案一、单项选择题（每题2分，共30题）1.以下属于分离工序的是（）A.弯曲B.拉深C.落料D.翻边答案：C2.冲裁模间隙过小时，冲裁断面会出现（）A.塌角增大B.毛刺高而厚C.二次剪切带D.光亮带变窄答案：C3.衡量材料冲压性能的重要指标是（）A.屈服强度与抗拉强度之比（屈强比）B.伸长率C.硬度D.弹性模量答案：A4.单工序模与复合模的主要区别是（）A.单工序模完成一个工序，复合模完成多个工序B.单工序模无导向装置，复合模有导向C.单工序模结构简单，复合模成本低D.单工序模生产效率高，复合模低答案：A5.拉深过程中，材料的主要失效形式是（）A.起皱和破裂B.回弹和变形C.拉伤和粘模D.尺寸超差答案：A6.压力机的闭合高度是指（）A.滑块在下止点时，滑块底面到工作台面的距离B.滑块在上止点时，滑块底面到工作台面的距离C.滑块行程长度D.模具的闭合高度答案：A7.冲压件的表面质量要求中，不允许出现的缺陷是（）A.轻微划痕B.材料原始麻点C.贯通性裂纹D.局部压痕答案：C8.排样时，无搭边排样的优点是（）A.材料利用率高B.模具寿命长C.冲件精度高D.操作安全答案：A9.弯曲件的回弹与材料的（）成正比A.屈服强度B.厚度C.弯曲半径D.抗拉强度答案：A10.复合模中，凸凹模的主要作用是（）A.同时完成冲孔和落料B.提高模具强度C.简化模具结构D.降低成本答案：A11.冲压加工中，常用的润滑介质是（）A.煤油B.乳化液C.机油D.二硫化钼答案：B12.压力机的公称压力是指（）A.滑块在任意位置时的最大压力B.滑块到达下止点前某一特定距离时的最大压力C.滑块行程的平均压力D.电机额定功率对应的压力答案：B13.冲裁件的尺寸精度主要取决于（）A.材料厚度B.模具刃口尺寸C.压力机精度D.操作工人技术答案：B14.拉深模的凹模圆角半径过小时，会导致（）A.材料流动阻力减小B.拉深力增大C.起皱倾向增加D.零件壁厚均匀答案：B15.冲压生产中，首件检验的重点是（）A.尺寸精度B.表面质量C.工艺符合性D.以上都是答案：D16.冷冲压与热冲压的主要区别是（）A.加工温度不同B.材料种类不同C.模具结构不同D.生产效率不同答案：A17.冲模的导向装置（如导柱导套）的主要作用是（）A.提高模具寿命B.保证凸凹模间隙均匀C.便于安装模具D.降低冲压力答案：B18.材料的塑性越好，其（）A.冲压成形性能越差B.越容易出现破裂C.允许的变形程度越大D.回弹量越小答案：C19.冲孔模中，凸模的尺寸应（）A.等于工件孔的尺寸B.小于工件孔的尺寸（考虑磨损）C.大于工件孔的尺寸D.与凹模尺寸相同答案：B20.弯曲件的最小弯曲半径与（）有关A.材料种类B.弯曲方向C.材料厚度D.以上都是答案：D21.多工位级进模的特点是（）A.只能生产单一零件B.生产效率高，适合大批量生产C.模具结构简单D.对材料要求低答案：B22.冲压件产生翘曲的主要原因是（）A.材料内应力未消除B.模具间隙过大C.压边力不足D.润滑不当答案：A23.压力机的行程次数是指（）A.滑块每分钟往返次数B.每小时生产的零件数C.模具每分钟冲压次数D.电机每分钟转速答案：A24.冲裁时，材料的分离过程分为（）阶段A.弹性变形、塑性变形、断裂分离B.弹性变形、断裂分离C.塑性变形、断裂分离D.弹性变形、塑性变形答案：A25.拉深系数m越小，说明（）A.拉深变形程度越小B.拉深变形程度越大C.零件深度越小D.材料塑性越差答案：B26.模具的使用寿命是指（）A.模具从制造到报废的时间B.模具生产的合格零件数量C.模具的维修次数D.模具的存放时间答案：B27.冲压加工中，“料边”是指（）A.零件的边缘B.废料的边缘C.材料的原始边缘D.模具的刃口边缘答案：B28.弯曲件的回弹会导致（）A.弯曲角度减小B.弯曲角度增大C.弯曲半径减小D.材料厚度变薄答案：B29.复合模与级进模相比，最大的缺点是（）A.生产效率低B.模具成本高C.零件精度低D.操作安全性差答案：D30.冲压材料的表面质量要求不包括（）A.无氧化皮B.无油污C.无裂纹D.无光泽答案：D二、判断题（每题1分，共20题）1.冲裁间隙越大，冲裁力越大。（）答案：×2.拉深时，压边力越大越好，可以完全避免起皱。（）答案：×3.模具安装时，应先固定上模，再调整下模位置。（）答案：×4.材料的厚度公差对冲裁件质量有影响。（）答案：√5.弯曲件的中性层在材料厚度的中间位置。（）答案：×6.多工位级进模可以在一次行程中完成多个工序。（）答案：√7.压力机的滑块行程应大于工件的高度，以便取出零件。（）答案：√8.冲裁件的毛刺高度与模具刃口的锋利程度无关。（）答案：×9.拉深模的凹模工作表面应具有较低的表面粗糙度。（）答案：√10.排样时，搭边的作用是补偿定位误差，保证零件质量。（）答案：√11.弯曲时，材料的外侧受拉应力，内侧受压应力。（）答案：√12.复合模中，凸凹模的厚度应大于冲裁的最大料厚。（）答案：√13.压力机的吨位选择只需考虑冲裁力，无需考虑卸料力和推件力。（）答案：×14.冲压件的尺寸精度越高，对模具的制造精度要求越低。（）答案：×15.冷冲压适合加工塑性差的材料，热冲压适合加工塑性好的材料。（）答案：×16.模具的导向装置磨损后，会导致凸凹模间隙不均匀，影响零件质量。（）答案：√17.材料的屈强比越小，冲压成形性能越好。（）答案：√18.冲孔时，工件的孔径尺寸由凹模决定，落料时由凸模决定。（）答案：×19.拉深过程中，材料的厚度会发生变化，底部基本不变，筒壁上部变厚，下部变薄。（）答案：√20.冲压生产中，“首件三检”是指自检、互检、专检。（）答案：√三、简答题（每题5分，共10题）1.简述冲裁模间隙对冲压件质量的影响。答案：间隙过小：断面出现二次剪切带，毛刺小但难去除，模具磨损快；间隙过大：塌角、毛刺大，断面质量差；间隙合适：光亮带占比大，毛刺小，断面整齐。2.拉深过程中，如何预防工件破裂？答案：控制拉深系数（不小于极限拉深系数）；合理设计凹模圆角半径（一般取3-8倍料厚）；调整压边力（防止材料流动过快）；使用润滑剂减少摩擦；选择塑性好的材料。3.弯曲件回弹的主要原因是什么？如何减小回弹？答案：原因：材料的弹性恢复，弯曲变形区外层受拉、内层受压，卸载后应力释放导致角度和半径变化。减小方法：采用校正弯曲（增加变形区压应力）；选择屈服强度低的材料；调整凸凹模间隙（略小于材料厚度）；加热弯曲降低弹性模量。4.简述压力机日常维护的主要内容。答案：检查润滑系统（油位、油路畅通）；清洁工作台面和滑块表面；检查模具安装螺栓是否松动；测试急停装置和安全光栅有效性；记录设备运行参数（温度、噪音）。5.排样设计的基本原则有哪些？答案：提高材料利用率（减少搭边和料头）；保证零件质量（搭边足够补偿定位误差）；便于操作（条料送进顺畅）；模具结构简单（减少工序数）；考虑材料纤维方向（弯曲件沿纤维垂直方向）。6.复合模与级进模的主要区别是什么？各适用于什么场合？答案：复合模：在同一工位完成多工序（如落料+冲孔），结构紧凑，零件精度高，但操作安全性差，适合小零件批量生产；级进模：多工位顺序完成多工序，生产效率高，适合复杂零件大批量生产，操作安全。7.冲压件表面拉伤的可能原因及解决措施。答案：原因：模具表面粗糙；润滑剂不足；材料表面有异物；模具间隙过小。措施：抛光模具工作表面；增加润滑频次；清洁材料表面；调整模具间隙。8.如何确定压力机的吨位？答案：计算总冲压力（冲裁力+卸料力+推件力），总冲压力=K×L×t×τ（K为系数，L为冲裁周长，t为料厚，τ为抗剪强度）；压力机的公称压力应大于总冲压力（一般取1.1-1.3倍），同时考虑闭合高度和行程满足模具要求。9.模具刃口磨损后，对冲压生产有哪些影响？答案：毛刺增大（超过允许值）；冲裁力增加（导致设备过载）；零件尺寸超差（刃口磨损后尺寸变化）；模具寿命缩短（磨损加剧）。10.简述冲压安全生产的基本要求。答案：正确佩戴劳保用品（手套、护目镜）；设备启动前检查安全装置（光栅、急停）；模具安装时关闭电源；禁止手入模区取件（使用工具）；定期检查设备接地和线路安全。四、计算题（每题8分，共2题）1.计算冲裁件的总冲压力。已知：冲裁件周长L=150mm，材料厚度t=2mm，抗剪强度τ=300MPa，卸料力系数Kx=0.05，推件力系数Kt=0.06，凹模内推件数n=3。答案：冲裁力F=K×L×t×τ（K取1.3）=1.3×150×2×300=117000N卸料力Fx=Kx×F=0.05×117000=5850N推件力Ft=Kt×F×n=0.06×117000×3=21060N总冲压力F总=F+Fx+Ft=117000+5850+21060=143910N≈144kN2.计算条料排样的材料利用率。已知：条料宽度B=80mm，步距S=35mm，材料厚度t=1.5mm，单个零件面积A=2000mm²，料头长度10mm，料尾长度8mm，条料长度L=500mm。答案：每条料生产零件数n=(L-料头-料尾)/S=(500-10-8)/35≈13.77→13件条料面积=B×L=80×500=40000mm²零件总面积=13×2000=26000mm²利用率η=26000/40000×100%=65%五、综合分析题（12分）某工厂生产的汽车支架冲压件，近期出现批量毛刺超标（＞0.2mm），且部分零件尺寸偏小（关键尺寸公差±0.1mm，实测-0.15mm）。请分析可能原因并提出解决措施。答案：可能原因：（1）模具刃口磨损：刃口钝化导致毛刺增大，同时磨损后凸凹模尺寸减小，零件尺寸偏小。（2）冲裁间隙不均匀：间隙过大处毛刺大，间隙过小处可能压塌材料导致尺寸变化。（3）压力机精度下降：滑块与导轨间隙过大，导致冲裁时凸模偏移，间隙不均。（4）材料厚度波动：实际料厚小于设计值（如t=2mm，实测1.8mm），间隙相对过大，毛刺增加，尺寸收缩。