2026年冲压工高级工技师考评真题及答案

2026年冲压工高级工技师考评真题及答案一、填空题（本大题共20小题，每小题1分，共20分。请将正确答案填入题中横线上。）1.冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对材料施加压力，使其产生__________或__________，从而获得所需零件的一种压力加工方法。2.金属塑性变形的卸载定律指出，卸载时应力应变关系沿直线变化，该直线与弹性加载时的平行，且总是指向__________。3.在冲裁工艺中，凸、凹模刃口尺寸及制造公差的原则是：落料时，__________为基准；冲孔时，__________为基准。4.材料的塑性指标通常用伸长率δ和__________来表示。5.拉深变形时，变形区位于__________，其应力状态是__________。6.冲压模具的导向零件主要包括导柱、导套和__________，其作用是保证上、下模的相对位置精度。7.级进模（也称连续模）是指在压力机的一次行程中，在模具的不同工位上同时完成________多道工序的模具。8.曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，滑块底面至__________的距离。9.斜刃冲裁是降低冲裁力的方法之一，其原理是将冲裁凸模或凹模刃口制成__________，从而减少同时接触材料的面积。10.在弯曲工艺中，相对弯曲半径r/t越小，则回弹量__________。11.冲压工艺规程的设计主要包括：对冲压件进行__________分析、确定冲压工艺方案、选择冲压设备、设计模具及编写工艺文件。12.模具的闭合高度必须小于压力机的最大装模高度，且大于压力机的__________。13.覆盖件冲压成形中，最容易产生的缺陷是__________和__________。14.提高冲裁件断面质量的关键在于控制__________，并减小模具刃口的磨损。15.在拉深工艺中，为了防止起皱，通常采用__________或压边装置。16.冲压生产中的安全技术措施包括：安装防护装置、使用双手操作按钮、以及采用__________等。17.硬质合金模具材料具有极高的硬度和耐磨性，但抗弯强度较低，且__________较差，设计时需避免承受大的冲击载荷。18.在多工位级进模中，载体主要用于运送工序件，其形式主要有边载体、__________和单侧载体。19.冲压件的尺寸公差等级主要取决于模具的制造精度、材料的厚度公差以及__________的稳定性。20.计算冲裁力时，考虑到模具刃口的磨损、材料厚度的波动以及机械性能的差异，通常需要乘以一个安全系数K，一般取K=__________。二、判断题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。正确的打“√”，错误的打“×”。）1.金属的塑性越好，其变形抗力也一定越大。2.在冲裁过程中，随着凸模压入材料深度的增加，冲裁力是不断增加的，直到材料分离时达到最大值。3.拉深系数m是拉深后工件直径d与拉深前毛坯直径D的比值，m值越小，表示变形程度越大。4.弯曲变形区内，中性层的长度在弯曲前后保持不变，因此可以作为计算展开长度的依据。5.间隙对冲裁件质量有很大影响，间隙越大，冲裁件断面光亮带越宽，毛刺越小。6.曲柄压力机的滑块运动速度在工作行程中是恒定不变的。7.冷冲压模具中，卸料板不仅起卸料作用，有时还起压料和导向作用。8.在级进模中，侧刃不仅起到了定距作用，还可以切去材料边缘的废料。9.翻孔变形过程中，变形区材料主要受切向拉应力作用，因此容易产生开裂。10.压力机的公称压力是指滑块距离下死点某一特定位置（或曲柄转角）时，滑块上所允许的最大作用力。11.导板模与导柱模相比，导向精度更高，使用寿命更长，适用于精密零件的大批量生产。12.校平与整形工序都属于修整性工序，通常在冲压件经过基本成形后进行，以提高其尺寸精度和表面质量。13.材料的各向异性指数（r值）越大，说明材料在厚度方向上越容易变薄，越有利于拉深成形。14.在冲压模具设计中，为了便于加工和维修，通常将凸模设计成整体式结构，而凹模设计成镶拼式结构。15.液压机与机械压力机相比，其特点是全行程恒力，且没有固定的下死点，适合用于深拉深和校正工艺。三、单项选择题（本大题共20小题，每小题1.5分，共30分。在每小题列出的四个备选项中，只有一个是符合题目要求的。）1.下列关于金属塑性变形基本规律的叙述中，错误的是（）。A.体积不变定律B.最小阻力定律C.弹性变形定律D.加工硬化规律2.在冲裁模设计中，为了提高模具寿命，通常采用（）。A.凸、凹模刃口尺寸相等B.凸模刃口尺寸比凹模刃口尺寸大C.凸模刃口尺寸比凹模刃口尺寸小D.增大冲裁间隙3.某材料的厚度为2mm，抗剪强度为300MPa，冲裁周长为100mm，则理论冲裁力约为（）kN。（不考虑安全系数）A.30B.60C.120D.3004.拉深时，毛坯边缘的切向应力是（）。A.拉应力B.压应力C.剪应力D.弯曲应力5.下列哪种缺陷是弯曲工序中容易产生的？（）A.起皱B.拉裂C.回弹D.翻孔裂口6.在级进模中，为了提高材料利用率，常采用（）排样方式。A.有废料排样B.少废料排样C.无废料排样D.混合排样7.下列材料中，最适合用于制造形状复杂、承受重载的冷冲压模具工作零件的是（）。A.T8AB.T10AC.Cr12MoVD.45钢8.压力机滑块的行程次数是指（）。A.滑块每分钟往复运动的次数B.滑块往复一次所需的时间C.滑块从上死点到下死点的距离D.滑块每秒钟往复运动的次数9.计算弯曲件展开长度时，对于r/t<0.5的弯曲件，通常按（）计算。A.中性层位置系数x=0.5B.中性层位置系数x=0.3~0.4C.经验公式或查表修正D.直接按r+t计算10.翻孔的变形程度用翻孔系数K表示，K值越小，表示（）。A.变形程度越小B.变形程度越大C.预制孔直径越大D.翻孔高度越小11.在冲压生产中，为了降低冲裁力和噪声，常采用（）。A.斜刃冲裁B.阶梯凸模布置C.加热冲裁D.A和B均可12.导柱导套导向机构的配合形式中，导向精度最高的是（）。A.H7/h6B.H7/g6C.H6/h5D.H8/f713.下列因素中，对回弹影响最大的是（）。A.材料的力学性能B.相对弯曲半径r/tC.弯曲角D.模具间隙14.在拉深模中，压边圈的主要作用是（）。A.防止起皱B.防止拉裂C.提高工件表面质量D.便于卸料15.模具的寿命通常以（）来衡量。A.模具制造完成到报废的时间B.模具生产的合格零件数量C.模具刃口修磨一次生产的零件数量D.模具的总成本16.下列哪种冲压设备适合用于汽车覆盖件的大型拉深？（）A.开式曲柄压力机B.闭式双点曲柄压力机C.高速冲床D.摩擦压力机17.在冲裁工艺中，所谓“合理间隙”是指（）。A.间隙越大越好B.间隙越小越好C.介于最大合理间隙和最小合理间隙之间D.固定为材料厚度的10%18.局部成形（如压筋、压包）的特点是（）。A.材料发生大面积塑性流动B.变形区局限于固定区域，依靠材料局部伸长C.变形抗力很小D.容易产生起皱19.精冲（精密冲裁）与普通冲裁相比，其主要区别在于（）。A.没有间隙B.采用了齿圈压板和强力压边C.凸模刃口有圆角D.凹模刃口有圆角20.冲压工艺卡片中，不需要包含的内容是（）。A.工序顺序B.模具结构简画C.设备型号D.操作工人的工资四、多项选择题（本大题共10小题，每小题2分，共20分。在每小题列出的五个备选项中，至少有两个是符合题目要求的。）1.影响金属塑性变形抗力的主要因素有（）。A.化学成分B.组织结构C.变形温度D.变形速度E.变形程度2.冲裁模的凸模固定方式主要有（）。A.台肩固定B.铆接固定C.螺钉固定D.粘接固定E.浇注固定3.拉深工序中，导致工件底部破裂的原因可能是（）。A.拉深系数过小B.凹模圆角半径过小C.压边力过大D.润滑不良E.凸模圆角半径过大4.为了提高弯曲件的尺寸精度，可以采取的措施有（）。A.修正模具形状以补偿回弹B.采用校正弯曲C.减小凸模圆角半径D.增大压边力E.在弯曲区局部加热5.级进模中，常用的定位方式包括（）。A.定位销定位B.侧刃定位C.导正销定位D.挡料销定位E.切口定位6.下列关于模具材料选择的叙述，正确的有（）。A.冲裁凸模要求高硬度、高耐磨性B.拉深凹模要求高硬度、低表面粗糙度C.形状复杂的凸模宜选用韧性好的材料D.大批量生产时应选用硬质合金E.受冲击大的模具应选用碳素工具钢7.冲压生产中，人身安全事故的主要原因包括（）。A.设备安全装置失效B.操作者违章操作C.模具设计不合理（如无防呆设计）D.单手操作E.废料未及时清理8.降低冲裁力的工艺方法有（）。A.加大冲裁间隙B.采用阶梯布置凸模C.采用斜刃冲裁D.加热冲裁E.减小刃口锋利度9.下列属于冲压辅助工序的有（）。A.剪切B.清洗C.去毛刺D.退火E.涂油10.模具制造中，常用的特种加工方法有（）。A.电火花成形加工B.电火花线切割加工C.数控铣削D.磨削加工E.超声波加工五、简答题（本大题共4小题，每小题5分，共20分。）1.简述冲裁间隙对冲裁件断面质量、模具寿命及尺寸精度的影响。2.什么是拉深系数？影响极限拉深系数的主要因素有哪些？3.简述曲柄压力机的主要技术参数及其含义。4.在级进模设计中，为什么要设置空工位？设置空工位的原则是什么？六、计算题（本大题共3小题，第1小题10分，第2小题10分，第3小题15分，共35分。）1.某冲压厂需冲裁一圆形垫片，材料为Q235钢，厚度t=2mm，抗剪强度τ=(1)冲裁该零件所需的冲裁力F（取安全系数K=(2)若采用平刃口冲裁，且模具结构为复合模，计算此时的卸料力和推件力。（已知系数=0.04,=0.05，凹模刃口直壁高度2.计算图示弯曲件的展开长度。材料为08钢，厚度t=2mm。零件形状为“U”形，尺寸如下：外侧总长=80mm，外侧宽度=40mm，弯曲内圆角半径r=3mm，直边部分高度（不含圆角）h=3.某筒形件需要经过多次拉深成形。已知毛坯直径D=100mm，材料为08钢，厚度t=1mm。首次拉深系数(1)计算各次拉深后的筒形件直径,,(2)若最终零件直径=32mm七、综合分析与案例分析题（本大题共2小题，第1小题20分，第2小题20分，共40分。）1.案例分析：模具故障诊断与排除。某汽车配件厂在生产一款车门内板加强件时，使用了一副多工位级进模。在生产过程中，操作工发现第10工位（整形工位）出来的零件出现严重的侧壁扭曲现象，且表面有明显的拉痕，导致产品不合格率高达15%。(1)请分析可能导致零件侧壁扭曲和表面拉痕的主要原因（至少列出4点）。(2)作为高级技师，你将采取哪些步骤和措施来诊断并解决这一问题？请写出详细的排查思路和解决方案。(3)针对级进模的维护，请制定一份日常点检表的主要内容（至少列出5项检查内容）。2.工艺方案设计：零件名称：托架生产纲领：大批量生产材料：10钢，厚度t零件形状描述：该零件主体为长条形，两端带有向上翻起的直壁（高度15mm），中间有一个Φ10mm的孔，且在孔的周围有一个5mm(1)试分析该零件的基本冲压工序性质（如落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等）。(2)拟定两种不同的冲压工艺方案（例如：单工序模方案、复合模方案或级进模方案），并比较各自的优缺点。(3)根据大批量生产的特点，推荐最佳工艺方案，并画出模具结构简图（用文字描述模具闭合时的主要工作零件相对位置及动作过程）。(4)计算该零件的冲压总工艺力（假设：冲孔周长=31.4mm，落料周长=300mm，抗剪强度τ=300M参考答案与解析一、填空题1.分离；塑性变形2.原点3.凹模；凸模4.断面收缩率ψ5.凸缘（或法兰）区；径向受拉、切向受压6.导板7.两个或两个以上8.工作台垫板上表面9.倾斜（或高低）10.越小11.工艺性12.最小装模高度13.起皱；开裂（或破裂）14.冲裁间隙15.防皱埂（或拉深筋）16.光电保护装置17.韧性18.中间载体19.冲压设备精度20.1.3二、判断题1.×（解析：塑性与变形抗力是两个不同的概念，塑性好的材料变形抗力不一定大，例如铅的塑性很好但变形抗力很小。）2.×（解析：冲裁力在凸模切入材料达到一定深度（约料厚的1/3左右）时达到最大值，随后随着剪切面的减小，力迅速下降。）3.√（解析：拉深系数反映了变形程度，m越小，变形程度越大。）4.√（解析：中性层在弯曲变形中长度不发生变化，是展开计算的基础。）5.×（解析：间隙越大，光亮带越窄，塌角和毛刺越大；间隙适中时，光亮带约占断面的1/3~1/2。）6.×（解析：曲柄压力机滑块运动速度随曲柄转角变化，在下死点附近速度最低，在上死点附近速度最高。）7.√（解析：卸料板在级进模中常配合导柱导套对凸模进行导向。）8.√（解析：侧刃是级进模中的一种定距侧切装置，切去边缘废料的同时控制送料步距。）9.√（解析：翻孔时，预制孔边缘材料在切向拉应力作用下伸长，超过极限时开裂。）10.√（解析：曲柄压力机的公称压力定义。）11.×（解析：导柱模导向精度更高，寿命更长；导板模依靠凸模与导板的配合导向，精度较低，易磨损。）12.√（解析：校平与整形均属精整工序，旨在提高尺寸和形状精度。）13.×（解析：厚向异性指数r值越大，说明材料厚度方向变薄困难，而宽度方向容易变形，这有利于抵抗起皱，提高拉深性能。）14.×（解析：通常根据加工难易程度和修磨需要决定，复杂或易损件常做成镶拼式，凸模也常做成阶梯式或组合式。）15.√（解析：液压机特性是全行程恒力，无固定下死点，适合需要长时间保压的工艺。）三、单项选择题1.C（解析：弹性变形不是塑性变形的基本规律，而是塑性变形前或卸载时的行为。）2.D（解析：适当增大间隙可以减小模具刃口侧面的磨损和卸料力，从而提高寿命，但需在合理范围内。）3.B（解析：F=4.B（解析：拉深时，凸缘区切向受压应力，径向受拉应力。）5.C（解析：回弹是弯曲卸载后形状尺寸恢复的现象，是弯曲特有的主要缺陷。）6.C（解析：无废料排样材料利用率最高，但对零件形状有要求。）7.C（解析：Cr12MoV是高碳高铬冷作模具钢，具有高淬透性、高硬度和高耐磨性，适合重载模具。）8.A（解析：行程次数定义。）9.C（解析：r/t很小时，材料变薄严重，中性层内移，不能简单按x=0.5计算，需查经验数据。）10.B（解析：K=11.D（解析：斜刃冲裁和阶梯凸模布置都是降低冲裁力的有效方法。）12.C（解析：H6/h5比H7/h6配合间隙更小，精度更高。）13.B（解析：相对弯曲半径r/t是影响回弹的最主要因素，r/t越小，回弹越小。）14.A（解析：压边圈的主要作用是压住凸缘防止起皱。）15.B（解析：模具寿命通常指生产合格零件的总数量。）16.B（解析：闭式双点压力机刚性好，滑块底面大，适合大型汽车覆盖件冲压。）17.C（解析：合理间隙是一个范围，设计时通常取最小合理间隙。）18.B（解析：局部成形依靠材料局部伸长，变形集中在变形区。）19.B（解析：精冲采用强力压边和齿圈压板，创造三向压应力状态，抑制断裂，获得光洁断面。）20.D（解析：操作工人的工资属于企业管理范畴，不属于工艺卡片的技术内容。）四、多项选择题1.ABCDE（解析：化学成分、组织、温度、速度、变形程度均影响变形抗力。）2.ABCE（解析：常用固定方式包括台肩、铆接、螺钉、粘接、浇注等，但粘接和浇注在大型或高精模具中不如前三者常用，不过也是可行方法。此处选典型机械固定方式。）3.ABCD（解析：拉深系数过小（变形大）、R凹过小（阻力大）、压边力过大（摩擦阻力大）、润滑不良（摩擦大）都会导致底部拉裂。凸模圆角过大一般不导致底部开裂，可能导致底部变薄或起皱未压住。）4.ABE（解析：修正模具形状、校正弯曲、局部加热（热弯）均可减小回弹。）5.BC（解析：级进模常用侧刃（粗定位）和导正销（精定位）联合定位。）6.ABCD（解析：E错误，受冲击大的模具应选用韧性好的合金工具钢或高速钢，碳素工具钢韧性较差。）7.ABCDE（解析：所有选项均可能导致安全事故。）8.BCD（解析：阶梯凸模、斜刃冲裁、加热冲裁均可降低力。加大间隙会略微降低力但主要影响质量，不是主要降力工艺方法。）9.BCDE（解析：剪切是主工序。清洗、去毛刺、退火、涂油均为辅助工序。）10.ABE（解析：电火花成形、线切割、超声波属于特种加工。数控铣削和磨削属于传统切削加工。）五、简答题1.答：(1)对断面质量的影响：间隙适中时，上下裂纹重合，断面光洁，毛刺小；间隙过小时，裂纹不重合，产生二次剪切，断面出现挤压毛刺和光亮带；间隙过大时，裂纹不重合，塌角大，毛刺大，光亮带小，断面斜度大。(2)对模具寿命的影响：间隙过小，模具刃口受到极大的挤压摩擦力和侧向力，磨损加剧，甚至崩刃；间隙适当增大，卸料力减小，摩擦减小，可提高模具寿命。(3)对尺寸精度的影响：冲裁件脱离模具后存在弹性回复。间隙过小，落料件尺寸会大于凹模尺寸，冲孔件尺寸会小于凸模尺寸；间隙过大，落料件尺寸会小于凹模尺寸，冲孔件尺寸会大于凸模尺寸。2.答：拉深系数是指拉深后工件的直径d与拉深前毛坯（或半成品）直径D的比值，即m=影响极限拉深系数的主要因素有：(1)材料的力学性能（如屈强比/越小，塑性越好，m值可越小）；(2)毛坯的相对厚度t/(3)拉深模具的几何参数（如凸、凹模圆角半径，间隙）；(4)拉深条件（如压边力、润滑情况）；(5)拉深次数（后续拉深系数可略大于首次）。3.答：曲柄压力机的主要技术参数包括：(1)公称压力：滑块在特定位置允许的最大工作压力。(2)滑块行程：滑块从上死点到下死点的距离。(3)行程次数：滑块每分钟往复运动的次数。(4)闭合高度：滑块在下死点时，滑块底面至工作台面的距离（含垫板厚度）。(5)最大装模高度和最小装模高度：闭合高度的调节范围。(6)工作台尺寸和滑块底面尺寸：决定模具的安装尺寸。(7)模柄孔尺寸：决定模柄的连接尺寸。4.答：设置空工位的原因：(1)为了设置侧刃、导正销等定位装置，留出空间；(2)为了在某些复杂成形工序（如翻边、压包）之间留出退让空间，防止干涉；(3)为了模具强度和结构需要，避免工位壁厚过薄；(4)预留备用工位，以便产品变更或试模时增加工序。设置原则：在保证模具结构强度、刚度和不发生干涉的前提下，尽量少设空工位，以减小模具尺寸和降低成本。六、计算题1.解：(1)计算冲裁力F：冲裁周长L=公式：F代入数据：F=(2)计算卸料力和推件力：卸料力公式：=推件力公式：=n··F（其中代入数据：=0.04=3答：冲裁力约为143kN，卸料力约为5.72k2.解：该弯曲件可视为一个“U”形件，展开长度L等于直边部分长度之和加上弯曲部分中性层展开长度之和。(1)确定中性层位置系数x：已知r/t=中性层半径ρ=(2)分析尺寸：零件为对称U形。总宽=40mm（外侧），则中心距为40总长=80mm（外侧），则中心距为80弯曲部分中心角α=单个90度弯曲部分的中性层弧长=ρ零件有两个90度弯曲角。(3)计算展开长度：方法一（分段计算）：水平直边长度=总长-2×(外侧直边高+t)-2×(r-t)...这种方法容易错。更简单的方法：中心线长度。展开长度L=U形件中心线由两段水平直边和两段竖直直边以及两个弯曲圆角组成。水平中心直边长度=76−竖直中心直边长度=h=修正理解：若h=20为总高度减去圆角部分，则竖直直边为总展开长度LL=答：该弯曲件的展开长度约为121.68mm。3.解：(1)计算各次拉深直径：=×=×=×=×(2)判断能否满足要求：最终零件直径=32mm经过3次拉深后直径=34.32mm，仍大于32mm经过4次拉深后直径=28.14mm，小于32mm虽然4次拉深后直径小于零件直径，说明变形程度足够，但通常需要精确匹配。由于>32，说明3次拉深无法达到尺寸。4次拉深<32，说明如果采用4次拉深，最后一次拉深系数查阅08钢的极限拉深系数，后续工序的极限拉深系数通常在0.76∼0.78左右。调整建议：由于比小很多，说明原设系数偏小（变形程度偏大），或者可以减少一次拉深。若调整前三次系数：例如=0.55=55所以必须保持4次拉深。或者增大前几次的拉深系数以减小变形抗力，使第4次变形量适中。例如：取=0.58=58此时>32，仍需第4次。=32/结论：原方案满足成形要求（4次拉深），但第4次变形量过小。建议适当增大前三次的拉深系数，使各次变形分配更均匀。七、综合分析与案例分析题1.答：(1)原因分析：1.整形力不平衡：模具左右两侧整形镶块受力不均，导致零件侧壁承受扭矩，产生扭曲。2.定位误差：级进模在送进过程中，步距累积误差或导正销磨损，导致零件在整形工位位置偏斜。3.模具间隙不均：整形凸模与凹模间隙一边大一边小，造成材料流动不均匀。4.回弹不一致：由于材料内部残余应力分布不均，整形后回弹量左右不对称，导致扭曲。5.润滑不良：模具表面拉伤，摩擦阻力增大，导致材料在变形过程中表面受损（拉痕）。6.镶块表面质量差：整形镶块硬度低或表面粗糙度大，生产初期即磨损或拉毛。(2)诊断与解决措施：1.检查定位系统：检查导正销、浮升销是否磨损或松动，测量送进步距精度，确保定位准确。2.检查模具间隙：拆模检查整形工位间隙，使用红丹粉或塞尺测量，修复或调整间隙至均匀。3.检查表面质量：检查凸凹模表面是否有拉伤、崩刃，若有，需进行抛光或研磨，严重时需更换镶块并进行TD处理或PVD镀层以提高耐