桥梁施工方法及工艺17

桥梁施工方法及工艺

2.5.9.1基础施工

2.5.9.2.1明挖基础

明挖基础施工工艺流程见《明挖基础施工工艺框图》。

明挖基础施工工艺框图

⑴施工准备

①对基坑中心线、高程进行测量放线（放坡开挖时留出工作面）并换手复测。

②按照水文地质资料，并结合现场情况，确定开挖坡度、支护方案和开挖范

围。

③在基坑四周做好地面排水系统，防止地面水流入基坑。

④选配好混凝土配合比，备足抽水机。

⑵基坑开挖

①土层部分：采用挖掘机开挖，人工修整、清理；设计基底标高以上30cm〜

50cm部分采用人工挖除。根据现场地质情况确定开挖坡度、支护方法。

②岩石层部分：采用轻型凿岩机打眼，浅孔松动爆破（爆破参数及装药量根

据现场试验确定），设计基底标高以上30cm〜50cm部分采用人工凿除。土、石方

由挖掘机装车，翻斗车外运至指定地点。

③排水：施工时，在基坑内设置集水井、排水沟，采用污水泵排水。

④木挡板支护：选用质量较好的松木、杉木作挡板；用硬木做楔块、垫木。

根据基坑土质情况，选用垂直挡板式、水平挡板式或混合支护的形式；根据计算

确定挡板的厚度、立木及撑木的截面尺寸。根据坑壁的土质情况，确定采用挡板

密排铺设或间隔铺设、全段面开挖或分段开挖，但每次开挖不超过2mo挡板与

坑壁间的空隙用原土壤实，使挡板与土壁严密接触。

⑤钢木混合支护或钢结构支护：采用组合钢模板作挡板，型钢（工字钢、钢

管或槽钢）作立木、横杆和斜撑。立柱及斜撑间距根据坑壁土压情况、基坑开挖

及基础施工所需空间、是否设置工作平台等因素，通过结构内力计算确定；横杆

根据挡板长度确定。

⑶基底处理及检测

基坑挖至基底标高后，土质基底时，采取措施防止扰动基底土层和暴露过久;

岩石基底时，清除基底岩面松（碎）石块、凿至原岩面，表面清洗干净（倾斜岩

层将岩面凿平或凿成台阶）。检测基底承载力不小于设计要求，如有不符，及时

上报。

⑷基础混凝土施工

①准备：使用基底设置的排水系统，排出渗积水；土质基底时，做好混凝土

垫层。测量班测量放线，现场技术员根据图纸复合。按照表列数量、规格制作预

埋件。

②钢筋：钢筋网片采取钢筋加工场集中制作，现场绑扎。钢筋接头数量不大

于所在截面的50%且按规范要求错开布置（不小于50cm）,并按照图纸要求，布置

好预埋件。

③模板：采用组合钢模板。模板拼组前，均匀涂上隔离剂；拼组时，接舞使

用双面胶海绵条。拼组好的钢模板用钢管加固，并分层用拉杆（616〜622）配

蝴蝶扣对称拉紧。上口用钢管对称拉紧，上下口之间外侧用方木顶紧，底口内侧

在预埋钢筋上焊垂直短钢筋将模板顶死。在钢筋外侧绑扎适量UPVC垫块，满足

保护层的厚度要求。

④混凝土：本标段明挖基础为高性能混凝土。

采取混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运至现场，混凝土输送泵泵送入

模，分段分层浇筑（分层厚度不大于30cm）。

采用插入式振捣器振捣；振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插

入下层5cm左右；做到插入点均匀，快插慢拔，宜至球表面平坦且不再有气泡排

出为止；做到不碰撞模板、钢筋及预埋件。

混凝土浇筑前，安排专人值班，防止漏浆、跑模、漏振、过振等现象发生，

确保混凝土浇筑质量。

⑤养护及回填：基础拆模经检查合格后，立即回填，并采用草袋或麻袋片覆

盖、洒水养生；除桥台靠近路基一侧采用C15素混凝土回填外，其余均采用碎石

分层填实至原地面。基础与墩台身的衔接按设计要求办理。

⑥多台阶基础：一层基础浇注完毕后，及时埋入接茬片石、钢筋或型钢，并

在下次浇筑前按施工缝要求处理接缝面。

⑦大体积混凝土：当明挖基础为大体积（实体最小尺寸21m）混凝土时，按

照”2.5.9大体积混凝土施工”的方法施工。

2.5.9.2.2钻孔桩基础

（1）施工方法

陆地桩基础：岸上采用直接在平整好的场地上安放钻机进行钻孔桩施工，对

于卵石地层或嵌岩桩选择冲击钻，对于软土地层选择反循环回转钻或旋挖钻。钢

筋笼采取机械配合人工分节制做，分节长度根据现场吊车起重能力确定，利用平

板车运输，汽车吊吊放。硅运输罐车运送，碎采用水下硅灌注方法。当相邻两根

桩的中心距离小于5nl时，一根桩的舲浇筑24h以后，才能开始另一根桩的钻孔

施工。

钻孔桩施工流程：插打钻孔平台定位钢管桩，安装平台一插打钢护筒一安放

钻机f钻孔一清孔f下放钢筋笼f浇筑水下混凝土，其它施工方法同陆地桩基础。

（2）钻孔桩施工工艺

陆地钻孔桩见《陆地钻孔桩基础施工工艺框图》。

置深度视土质而定，最小不小于2小。埋设时，护筒顶高出地面0.3〜0.5m,周围

用粘土分层夯填，中心偏位在5cm以内。

水中钻孔桩施工前首先修建施工草袋围堰，搭设钻孔桩施工平台，然后在设

计位置插打钢护筒，护筒壁厚8n1叽外壁加肋、顶面高出河面水位以上0.5m左

右并和钻机平台连接固定，底面要穿过软泥层进入较密实的土层1m以上。

③泥浆制备

首先选择优质粘土造浆，粘土塑性指数不小于15。泥浆选择适合的配合比，

使泥浆的各项性能指标符合要求（泥浆性能指标见下表），在施工过

程中及时补充优质泥浆，以保证孔中泥浆顶标高始终高于地下水位L5〜

2.0m,形成护壁、防止塌孔。泥浆池、沉淀池的大小根据钻孔数量及孔深确定。

孔桩泥浆性能指标表

性质一般地质松散、易坍地层

比重1.0〜1.251.2〜1.6

粘度16〜2219〜28

胶体率296%

含砂率<5%

④钻孔

钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。

钻机就位时，将钻头对准设计桩位中心，确保钻杆垂宜，使钻杆、钻头、设

计桩位中心在同一铅垂线上，其偏差小于2cm。

钻机就位后，钻孔开始前，先检查与试机工作，查看钻机及配套设备是否正

常运转。

钻孔开始时，根据土层情况施钻，在0〜2m低档、慢进，然后逐渐正常，钻

进过程中，根据实际地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标。

⑤清孔

当孔深达到设计要求后，停止钻进并及时清孔。采用循环换浆法清孔，即用

新鲜泥浆将孔内含钻渣的泥浆置换出来。做法是：将钻具提起约0.3%泥浆循

环不断地进行。清孔后，将钻具提出孔外，用探孔器检查桩孔是否满足设计要求：

孔深、孔径不小于设计值，垂直度偏差不大于1缸陆地泥浆和废喳采用运输车

运至指定地点，水中桩基泥浆采用运输船运至岸边后在用汽车运至指定地点，不

允许往河中排放废弃物。

⑥钢筋笼的制作与吊装

钢筋笼按设计图纸在现场加工，在模具上焊接成型，汽车吊吊装入孔（水中

桩基钢筋笼采用浮吊吊笼入孔），钢筋笼制作和吊装时做到以下几点：

保证焊接长度和质量，每个接头必须经过验收。

保证钢筋笼的顺直，避免其碰撞孔壁而塌孔。

增设扶正杆来保证钢筋笼的正确位置。

严格控制吊筋长度，保证钢筋笼的高度。为防止钢筋笼被硅顶托上升，钢筋

笼吊装就位后，在孔口采用必要的固定措施。

⑦安装导管

导管采用丝扣式连接，在导管安装前进行密封检查，水压试验时的压力不小

于灌注硅时导管可能承受的最大压力的1.3倍，在保证不漏水的情况下方可使用。

吊放时导管位于桩孔中心，轴线顺直，稳步沉放，防止刮钢筋笼或碰孔壁，导管

上口设漏斗和储料斗，下口距孔底30〜50cm。

⑧水下校灌注

桩基硅拟采用两种方式灌注：对水量较小或无水桩孔采取干法（排水）灌注，

串筒或输送泵入孔，沟于排水困难的桩孔则采用刚性导管法灌注水下建。

硅采用自动计量拌合工厂集中拌合，硅输送泵输送，用钻架提升导管。根据

设计配合比控制於坍落度（水下砂一般为180〜220mm）,并按要求加入适量外加

剂。

采用剪球法灌注首批於，首批殓的数量确保满足导管埋深不小于1m为底限，

计算确定。据此配置相应容积的料斗。

舲灌注必须连续、紧凑，严禁中途停灌。边灌注边提升导管，但要控制导管

埋置深度在2〜6m范围内。

当导管内有空气时，后续殓要徐徐灌入，不可封闭漏斗和导管，以免在导管

内形成高压气囊，使硅灌不下去。

桩顶硅标高要超出设计高程0.8m〜1.0m,以保证桩顶凿除浮浆后满足设计

桩顶标高。

灌注桩基建时，指定专人进行记录及填表。

在灌注结束后硅初凝前，拔出护筒。

2.5.9.2承台施工

（1）基坑

①基坑开挖：开挖方法同“明挖基础”。但注意保护桩基预留钢筋。

②基底整修：

开挖到基底后，采用风镐清除桩头多余混凝土，在距桩设计标高10cm〜20cm

时，人工凿除；

将桩顶钢筋设置成喇叭形状，将锈皮、水泥等污垢清除干净。清除承台底部

多余松土，铺设15cm厚的C15混凝土至承台底面标高。

（2）承台混凝土

①绑扎钢筋

桩基础检测验收合格后，人工清理基底、弹线、绑扎（焊接）承台钢筋网片

和墩（台）身预埋钢筋。

将承台钢筋伸入桩内并与桩内钢筋连接，绑扎固定钢筋网片。

在钢筋底交错位置垫上混凝土垫块（间隔50cm）,以保证浇注混凝土时钢筋

保护层厚度。

②支立模板：挂线支立组合钢模。

③浇注承台混凝土：承台采用（防侵蚀）高畦能混凝土。

工艺流程见下页《承台施工工艺框图》。

2.5.9.3墩台身（帽）施工

（1）模板设计、制作

①墩身模板采用大块整体钢模板。模板每节高2.0m,由厚61nm〜8nlm的冷轧

面板和N75X75X6的角钢竖向组焊，背后设横向加劲肋，肋上预留拉杆的位置；

拐角处在模板背面设/100X100X12的角钢。

②墩帽使用整体钢模板分段制作。

③模板间的接口采用企口对接，模板间的连接采用栓接。

（2）墩（台）身施工

①准备：清理承台，在承台上准确地测放出墩（台）身底边线，校正预埋钢

筋。

②绑扎钢筋：搭设脚手架，绑扎墩（台）身钢筋及预埋件。

③支立模板：按已放好的墩（台）底边线安装模板。

模板的加固除采生拉杆（套PVC管）对拉和国箍外，在模板顶部双向对拉细

钢丝绳，以调整垂直度。

承台施工工艺框图

混凝土保护层除采用UPVC垫块外，在底部主筋的垂直方向焊上短钢筋将模

板顶死。

模板接口外（角钢上）贴止水胶条或双面胶海绵条。

模剂使用模板漆。提前刷好，放置避阳处用彩条布覆盖凉干。

④浇筑混凝土：模板立好后，浇筑混凝土前，将承台表面的杂物、泥土清除

干净并用水湿润。

经技术人员和测量人员检查（中心、标高等）并报请监理工程师同意后，分

层浇筑高性能混凝土。

当混凝土落差大于2m时设置串筒。

混凝土的振捣采用插入式振捣器。

养生采取在墩（台）身上敷设一层塑料薄膜自养，时间不少于14天并保持

混凝土表面湿润。

（3）托盘、墩（台）帽及支承垫石施工

①托盘、墩（台）帽：对墩顶接茬面混凝土进行凿毛处理。

钢模拼装成型后，用吊车安装于墩身顶部模板上。

现场绑扎钢筋。

检查验收合格后，泵送（分层）浇筑混凝土并振捣。

②支承垫石：墩帽完成后，测设支座垫石十字线并对垫石接茬部分混凝土进

行凿毛处理。

用精密水准仪精确测量，安设垫石模板，模板四角高差小于1mm。

安装圆柱形锚栓孔预埋件；预埋件直径等于锚栓的3倍，锚栓孔预埋件珞低

于垫石模板0.5cm左右，以便于刮平。

垫石混凝土采用吊车提升，插入式振捣器振捣。垫石浇筑完成后，立即用铝

合金靠尺沿模板面将混凝土面刮平压光，并随时进行测量。混凝土浇筑完毕后，

及时转动及抽拔预留孔的模芯。

墩（台）身施工工艺流程见《实体墩（台）身施工工艺框图》。

2.5.9.4支架现浇梁施工方法及工艺

施工工艺详见《支架法现浇梁施工工艺框图》。

2.5.9.4.1支架搭设、预压

在施工现场集中进行钢管立柱的焊接，待支架基础承台混凝土强度达到设计

要求后，吊车配合人工进行钢管立柱的安放，钢立柱顶部垂直桥向安放工字钢分

配梁，分配梁顶安放双层贝雷梁。为了确保钢管又架的稳定，相邻钢立柱间用角

钢连接，增强钢管柱的横向和纵向稳定性，安装时严格控制钢管柱的倾斜度小于

0.l%o

实体墩（台）身施工工艺框图

在钢管柱和分配梁安装完毕并经检查合格后，进行贝雷梁的吊装。贝雷梁在

梁跨下的地面拼接好后，采用两台吊车整联吊装就位。安装顺序为先安装中间后

对称吊装两边的贝雷梁，吊装完成后，按设计用花窗横向连接，增强贝雷片的横

向刚度。吊装必须有专人指挥，起吊和下落必须立稳，避免对立柱等结构造成冲

击，以确保安全。

支架搭设完成后要根据设计要求进行预压，预压采用等荷载砂袋加载，以便

在施工中消除支架非弹性及弹性变形。并根据设干要求和预压结果调整底模标高,

预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量，确保箱梁顶面标高满足设计要求。

贝雷支架横、纵向示意图见下页。

2.5.9.4.2钢筋及预应力筋施工

钢筋按设计要求在现场钢筋加工厂集中下料弯制成型后，用平板车运至桥位

处，吊车起吊，在梁部底模上绑扎成型。预应力筋按要求下料。编束后用铁丝绑

扎牢固。预应力孔道采用波纹管定位钢筋控制线型，定位钢筋的位置严格按设计

坐标布置，保证孔道成型符合设计要求，混凝土作业时，波纹管不能被扰动。

2.5.9.4.3混凝土施工

立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝

土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土

泵车或布料机配合混凝土泵泵送入模。

梁体混凝土浇筑顺序：从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、

连续浇筑。每层混凝土的灌注厚度不得超过30c%浇筑时同一断面先浇筑底板，

后腹板、顶板。

混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土

浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；梁面采用悬空式整平机进行整平压实，顶

板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次吹浆、赶压，防止裂纹，并将表

面压光，以保证桥面铺装的铺装质量。

在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝

土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的

裂缝，在混凝土浇筑完成后，12h内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄

膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝

土用水相同。

2.5.9.4.4预应力施工

梁体混凝土强度达到设计允许张拉强度且混凝土龄期满足设计要求后，方可

进行预应力张拉。

预应力束布置严格按设计布设，张拉顺序按设计要求执行。张拉时根据设计

与现场情况采用相匹配的张拉设备。

现浇梁贝雷支架顺桥向布置示意图

米水米求米/米求米/米求涅

墩身

承台

承台

现浇梁贝雷支架横向布置示意图

⑴材料和设备检脸

预应力用钢较线，锚具等材料使用前须按照规范要求进行检验；张拉机具（千

斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核，千斤顶与压力表按

照规范进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。使用过程中同样

按规范要求及时重新校验。

（2）预应力筋下料、编束、穿束

铜较线按设计图要求下料，下料长度:工作长度+张拉千斤顶所需长度（工

作长度为两端锚具之间的预应力筋长度），下料采用砂轮锯切割，在切口处两端

20nlm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散，禁止用电、气焊切割，以防

热损伤。钢较线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，保证钢束顺直不

扭转。编束后的钢较线应顺直按编号分类存放。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物,

观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。预应力束的搬运，应无损坏、

无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m,端部悬出长度不得

大于1.5m。短钢束重量小，穿束用人工进行，长大钢束如若困难采用卷扬机牵

引，后端用人工协助。

⑶预应力张拉

梁体混凝土强度达到设计允许张拉强度后且龄期达到6天后，方可张拉预应

力束。预应力束张拉程序按设计进行。两个腹板内的同一类型钢束同时对称张拉,

张拉钢束顺序严格按设计执行。

预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求计算伸长量

与实测伸长量之间的误差不超过±6%。超过时应分析原因并采取措施加以调整后

方可继续张拉。全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1乐且每束钢较线断

丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。张拉时，要作好记录，发现问题

及时补救。

（4）预应力孔道压浆

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。预应力孔道压浆采用真空辅助压浆法施

工。

真空辅助压浆技术是后张预应力压浆施工的一项新技术，它的基本原理是在

孔道的一端采用真空泵对预应力管道先进行抽真空.使之产生-0.06Mpa左右的

真空度，然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入真至充满整条

孔道，并加以不大于0.6Mpa的正压力。

①孔道清理

压浆前先用清水冲孔再用空压机将孔内积水吹出并查孔道是否有堵塞现象;

同时检查有无滑丝、失锚及其它异常情况，经检查正常后，方可进行水泥浆封头。

②端头密封

钢绞线与夹片间、锚具与锚下垫板间的缝隙应提前用水泥净浆填塞封闭，确

保指控压浆作业时孔内负压。

预祝孔道