汽机专业施工技术方案

汽机专业施工技术方案

1汽机专业施工方案综述

1.1工程概况

a.本标段汽机专业设计安装有青岛汽轮机厂生产的CC12-4.90/0.981/0.294型双抽凝汽式汽

轮机2台，QFW-15-2型空冷发电机2台，凝汽器为单壳体、双流程、表面式凝汽器。

b.3台DG85-80X10型电动给水泵及4台4N6型凝结水泵均布置在0m层，2台JG-100型高压

加热器布置在汽机间®排侧3.8m平台上，2台XMC-150除氧器及40nl,卧式结构水箱，布置在除氧间

13.5m层。

c.主蒸汽管道材质为12CrlMoV,重约40t；主给水管道重约25t；其它汽水管道总重约251t。

1.2主要方案综述

汽机专业的总体施工安排，以网络计划进度为出发点，依据施工现场实际为基础，做到紧凑、合

理。基本施工区域分为汽机间、除氧间，其中包含与土建专业的接口、与试运工作的接口。现就本专

业编制的12个技术方案和措施的主要内容进行归纳概述。

a.汽机间具备设备管道安装条件之前，本专业可与土建专业配合进行设备基础设计尺寸的校核

及基础验收，支吊架等预埋铁件设计数量、位置的校核。为安装工程展开后打下良好的基础，减少不

必要的困难。安装工程展开后，将以凝汽器、汽轮机、发电机的安装为主线，全面开展汽水管道、油

系统管道、电动给水泵组的安装。

E凝汽器整体供货，采用拖运就位的安装方法，这样可降低施工强度，并可一次我正就位。

2）汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本次编制方案时结合汽轮机的结构特点及安装要求，

同时根据我公司在同类型机组上的安装经验，重点针对汽缸及轴系的找正方法，阐述了汽轮机的整个

安装过程和工艺。

3）发电机安装方案主要阐述了发电机部件的安装程序和发电机定子吊装就位及穿转子的方法，

发电机转子利用制造厂提供的专用工具采用滑移法穿装。发电机定子吊装采用汽机间20/5t桥吊起吊

就位C

4）油管道的清洁度直接影响到汽轮发电机组的安全运行，因此方案中列入了油管道的安装方案,

主要是从控制其内部清洁度入手，针对汽轮机润滑油管道及设备制定了不同的施工工艺。

5；汽水管道的安装采用管件组合与直接安装相结合的办法，机动灵活，符合实际。

6）电动给水泵组、凝结水泵、高压加热器等零米安装的设备可在土建专业汽机间施工完毕后，

即可吊装就位。

b.除氧间的设备安装将采取与土建专业交叉施工的方法，这样可相应缩短安装工期，为管道安

装工期赢得时间。除氧水箱安装位置在除氧间最高层，可利用CKP-2200塔吊直接吊装就位。其方

案中列入了除氧器与水箱的组合及其附件的安装方式、方法。

C.与试运工作的接口，试运工作网络计划进入分部试运阶段，本专业试运工作采取文件包制度，

本方案中列入了专业性较强的重要系统试运一一油系统循环冲洗方案。另外，还编制了保证油系统和

汽水系统内部清洁度的措施及小直径管道的二次设计和安装等工艺措施。着重在工艺水平、工艺质量

方面有一个飞跃。为本工程实现创优质工程目标填砖加瓦。

2汽机专业施工临时设施方案

2.1汽机设备场设施

本标段汽机设备场布置在厂房外侧，长50m,宽20m。机动布置一台40t汽车吊作为设备卸车、

装车及管道组合用。

在汽机设备场设管道酸洗场（20X10m）临时布置一台6■空压机，用于管道喷砂和油管道酸洗

吹扫用，铺设施工用水管道至管道酸洗场。汽机设备场和汽机间施工用氧气、乙燃气均采用瓶装供应。

沿设冬场并列布置汽机工地办公室及阀门检修问。

2.2汽机间临时设施

在汽机间布置有1台移动式空压机作为设备清扫、检修用。

汽机间内的主要起吊设备为一台20/5t桥式起重机。再配备3t卷扬机布置在桥式吊车吊不到的

地方。汽机间及除氧间等各层布置电焊机并设临时电源盘供施工中使用，有关方案详见焊接、电气有

关专业。

2.3阀门检修场地

全厂阀门检修场地设阀门检修间一座，面积10X10%阀门打压试验用水，从汽机设备场施工用

水母管引至阀门间。

2.4汽机设备检修布置

汽机间运转层平台形成后，汽轮机、发电机本体设备可按安装顺序依次进入汽机间进行安装。汽

轮发电机本体设备临时摆放位置及设备检修布置，本着摆放有序、载荷分布均匀合理、检修方便的原

则进行。

3汽轮机安装方案

3.1汽轮机概况

阜新盛明热电有限公司热电厂新建工程设计安装2台青岛捷能汽轮机股份有限公司生产的12MW

双抽冷凝式供热机组。汽轮机机为CC12-4.90/0.981/0.249型双抽冷凝式汽轮机。该机组采用单缸、

单轴结构，轴系均为双支点支撑，前轴承为联合式轴承，后轴承为椭圆轴承，转子采用刚性联轴器，

主要调节部套元件在前轴承轴承箱内。

3.1.1主要技术参数

汽轮机型号：CC12-4.90/0.981/0.249

额定功率：12MW；

进汽压力：4.90MPa

抽汽压力:0.981/0.249MPa

额定转速：3000r/min

3.1.2编制依据

a.《电力建设施工及验收枝术规范》汽轮机机组篇

b.《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇

c.阜新盛明热电公司热电厂新建工程招标文件

3.2汽轮机安装程序及方法

3.2.1安装程序

序号安装程序主要作业内容

1.基础检查及验收

1基础准备

2.基础垫铁布置

1.开箱清点、检查

2.前轴承座及滑销系统检修

2设备检修

3.汽缸检修

4.转子检查

1.前轴承座就位、找平、找正

2.汽缸就位、找平、找正

3设备就位、找正3.轴承检修、安装

4.转子就位找中心

5.负荷分配

4凝汽器与后汽缸连接凝汽器与排汽缸连接

1.隔板（套）、汽封体拉钢丝找中心

5通流部分间隙测量

2.汽机动、静部分轴向、径向间隙测量、调整

6汽轮机扣盖汽轮机扣盖

7汽轮机二次灌浆汽轮机二次灌浆

盘车装置检修、安装

8附件安装

化妆板安装

3.2.2基础准备

a.基础检查及验收

1；依据施工图纸、设备图纸及验收技术规范对基础进行检查，检查前在基础上安装临时围栏、

孔洞盖板、安全网等安全设施。

2；基础整体外观检查表面应无裂纹、蜂窝、麻面、坑洞等缺陷，基础表而不应有裸露钢筋。

3；按土建给定的基础中心位置，从汽轮机前轴承座处到发电机侧，在基础上用C.5mm钢丝拉一

条纵向中心线。在基础上用钢丝拉一条横向后汽缸中心线。用三角法检查基础纵横中心应垂直。

4；检查地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔相对中心线偏差应符合图纸要求，地脚螺栓孔垂直

度不得超过d/10（d为地脚螺栓孔直径），螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土表面应平整。

5）检查基础各预留孔洞、沟槽，应符合图纸要求。

6；检查基础预埋件位置、标高应符合图纸要求。

7；复核基础标高与基准标高应一致。

8；检查基础各沉降点齐全，位置止确，做好安装前沉降观测记录。

b.基础垫铁布置及地脚螺栓准备

1；按制造厂提供的垫铁布置图在基础上用墨线标出垫铁位置。

2；用刨锤将安装垫铁位置的混凝土面刨平，尺寸应比每块垫铁各边宽出10mm,将平垫铁与混

凝土接触面用涂红丹粉的方法对研检查，根据接触印迹修平，接触面积大于70%,并均匀分布，用手

按压垫铁四角处不应有翘动现象。

3；基础混凝土二次浇灌接触面应凿露出新的毛面，渗透在基础上的油污必须清除干净。

4；用铁水平尺检查垫铁的纵横向水平，水泡应居中。

5；混凝土垫铁承力而修平后，用水准仪测量各垫铁位置的标高，根据垫铁顶面设计标高计算出

每迭垫铁总厚度，以此为依据并按每迭垫铁不超过三块的要求加工垫铁，垫铁之间接触要均匀，接触

面积大于70%,垫铁四周0.04mm塞尺检查塞不入。

6；地脚螺栓准备：测量各地脚螺栓孔基础厚度，计算出螺栓长度，核对汽轮机厂提供的地脚螺

栓规格及长度是否正确，螺纹是否齐全。

3.2.3设备开箱、清点检查

a.设备到达现场后，会同有关部门开箱清点，对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观

检查。

b.开箱应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以防损坏设备。

c.设备的转动和滑动部件在防腐涂料清理前，不得转动和滑动，检查后仍应进行防腐处理。

d.汽轮机转子轴颈、汽缸结合面等重点部位应定期进行检查，并经常进行防腐、防锈处理。

e.设备开箱检查后不能立即安装的应复箱封闭好。

3.2.4前轴承座及滑销系统检修

a.轴承座清理检查

1；彻底清除轴承座内部及台板上的铸砂、铁屑等杂物，尤其是油道内部。

2；各部件的加工表面均应彻底清洗干净，表面应光滑，无任何锈斑和污物。

3：检查轴承箱体与箱盖水平结合面的间隙，在拧紧1/3处螺栓后0.03mm塞尺检查应塞不入。

b.前轴承座渗煤油试验

轴承座清理后，将轴承座底部涂上白灰粉，然后，放在枕木上，离地约300mm左右，用堵板将回

油孔临时封死，倒入煤油至回油口上沿处，浸泡24h检查轴承座底部应无渗漏现象，如有渗漏现象查

明原因并作修补，修补后继续进行渗油试验直到不漏为止。在渗油试验过程中应注意防火。

c.前轴承座与台板接触面研刮检查

1：对于前轴承座先检查底座与台板接触面接触情况，要求接触面积大于75%且均匀分布，否则

进行研刮。

2；将轴承座翻身水平结合面向卜，用枕木支承平稳。清除轴承座滑动面上油污及毛刺后，在滑

动面上涂抹一层红丹粉，放上台板（拆除台板上滑销）然后两者对研，研磨时按轴承座膨胀方向来回

推动，推动距离在20〜50mm。根据研磨后接触印迹进行刮削处理，达到每25mmx25mm接触有3〜5点，

且接触面积达到75%以上均匀分布，用0.04mm塞尺自四周检查滑动面应塞不进。

d.滑销间隙测量及轴承座与台板组装

1；滑销间隙测量调整：将滑销放到轴承座销槽内，用手将滑销推向一侧，再用塞尺检查，其全

长间隙均匀一致，间隙要符合厂家要求。前后两滑销应在同一直线上。

2；轴承座与台板组装：滑销用螺栓固定在台板上，螺栓用尖铲钾死，在滑销、台板表面涂上二

硫化钳。前轴承座与台板相对位置应考虑机组运行时热膨胀向前位移，将前轴承座落在台板上，装上

压销，在压销与轴承座凸肩间垫上1mm垫片，拧紧压销螺栓。待汽轮机二次灌浆后，取下垫片，调整

压销间隙，机组启动前在前箱与台板之间注入高温润滑脂。

3.2.5汽缸检修

a.设备清理

E清除汽缸内铁屑、焊瘤及杂物。清除汽缸台板支撑面防腐油及毛刺。检查喷水减温管布置是

否正确，喷雾孔应畅通；轴封腔室无杂物，清洁畅通。

2；清除各水平、垂直结合面上的防腐油，使结合面清洁无油垢、锈蚀、毛刺等。结合面上的螺

孔清扫干净，螺孔内无杂物，螺栓用手能自由拧入。

3；组合用螺栓、螺帽、定位销清理干净、齐全。

4；清除台板表面油漆、铸砂，台板应无裂纹和其它机械损伤,清除台板与汽缸接触面上的毛刺。

用平板研磨台板与垫铁接触的平面，平面应平整无毛刺。

5；清理隔板（套）、汽封套上的油污及铸砂、铁屑。检查静叶应无裂纹，检查水平结合面接触

要良好，各部件应打好钢印记号。

6；合金零部件进行光谱复查，M30以上合金螺栓进行硬度复查。

7）后汽缸轴承座进行煤油渗透试验，方法同前轴承座。

b.后汽缸台板与汽缸接触检查

后汽缸下缸翻缸使排汽口向上后用枕木垫平。在后汽缸与台板接触面上涂抹一层红丹粉，放上台

板，然后两者对研，研磨时来回推动20~50【mn,根据研磨后接触印迹进行研刮，研刮iA到每25mmx25mm

范围内接触3〜5点，且接触面积达75%以上，均匀分布，用0.05口口塞尺自台板四周检查应塞不进。

c.台板组装

1：滑销间隙：后汽缸侧台板上横销（死点）间隙测量调整方法及要求见8.3.2.4c!。

2；在台板表面涂上二硫化铜，在联系螺栓与汽缸之间加临时垫圈将台板把靠在后汽缸上，同时

调整好联系螺栓叮汽缸孔四周的膨胀间隙。

3.2.6转子检查

a.转子清理

用汽油和白布清洗转子叶片、围带、叶轮、汽封挡、轴颈、推力盘和对轮上的防腐油。

b.转子检查

1：叶片检查：叶片根部、围带钾钉头钾接质量，叶片完整性和rr无机械损伤。

2；平衡块在平衡槽内的相对位置，平衡块锁紧情况。

3；检查围带间膨胀间隙。

4；对轴颈进行外观检查，应无麻坑、锈蚀、机械损伤。

5；转子轴颈不柱度、椭圆度测量，均不应大于0.02加。

6；测量对轮晃度、瓢偏、推力盘瓢偏、转子弯曲度应符合厂家要求（转子就位后测量）。

3.2.7前轴承座就位、找平、找正

a.轴承座就位

将前轴承座连同台板，按基础纵、横中心线就位在基础垫铁上，同时穿入台板地脚螺栓。由于前

轴承座与下汽缸采用半圆法兰连接，因此前轴承座与下汽缸同时吊装就位。

b.轴承座找平、找正

以汽轮发电机基础纵向中心为准，架设一条钢丝，以钢丝为基准，根据轴承座油挡洼窝调整轴承

座位置，使两侧距离偏差控制在。.5mm以内。通过调整底部垫铁对轴承箱找平并确定标高，横向水平

不超过O.lmni/ni,纵向水平应与转子扬度一致。

3.2.8汽缸就位、找平、找正

a.汽缸就位

汽缸就位前，将排汽短管与后汽缸排汽口的法兰连接在一起，结合面螺栓紧固后与汽缸连同后汽

缸台板，按基础纵、横中心线就芍，前部与前轴承座采用半圆法兰连接，后部台板坐在基础垫铁上,

地脚螺栓同时安装就位。

b.汽缸找平、找正

1：汽缸就位时，确定汽缸与轴承箱的轴向相对位置。

2；汽缸就位后，拉钢丝初步找中（同时兼顾前后轴承座中心）。

3；调整汽缸水平，横向水平应不超过0.Irrnn/m,纵向水平可根据厂内总装记录进行调整并在划

定的刻线位置进行。

3.2.9轴承检修、安装

a.轴瓦及推力瓦块渗油试验，检查鸨金是否有裂纹、脱胎现象。热工专业人员确认轴瓦温度测

点安装牢固、准确。

b.清除轴瓦上油污并检查轴瓦瓦块无机械损伤，检查下瓦块与瓦枕的间隙及接触，并研刮处理,

在转子放入的情况，通过研刮保证卜凡与乩枕接触达到25irmx25mni内接触3〜5点，面积在75%以上

并均匀分布。

c.检查轴承与转子配合间隙应符合厂家要求。

d.推力轴承间隙检查应符合厂家要求。

e.轴承就位，在轴承座封闭前对各仲承的紧力进行测量调整，使之满足厂家要求。

3.2.10转子就位找中心

a.转子就位前在转子轴颈及轴承鸨金表面均匀涂以洁净汽轮机油后再放入转子。起吊前，供货

的起吊横担应做负荷试验。

b.转子的安装就位找中心应与轴承安装协调进行，保证转子扬度，同轴度符合要求。

c.通过调整轴承垫块厚度，以及精调汽缸和轴承座水平使转子与汽缸、轴承座中心偏差符合厂

家要求。转子扬度符合厂家规定值。转子找中心结束后应作桥规检验记录并与出厂数据进行比较。

3.2.11负荷分配

a.根据制造厂要求在半空缸状态进行负荷分配。按主机说明书有关汽缸分配示意图安装各测力

计，测力计及所用百分表应校验合格后方能使用。

b.按制造厂总装记录复验各点负荷值，并调整到允许偏差范围内。调整时应同时兼顾到汽缸、

轴承座水平，汽缸、轴承座找中，以及转子扬度。如有矛盾首先保证汽缸和轴承座的技中、转子扬度

和同轴度。

c.负荷分配结束后，进行前轴承座、汽缸永久垫铁安装，对垫铁逐块进行研磨镶装，要求垫

铁与垫铁、垫铁与台板之间接触芟好，用0.05mm塞尺检查四周塞不入。

3.2.12凝汽器与后汽缸连接

调整凝汽器喉部进汽口与后汽缸排汽短管四周间隙，对好后，可进行喉部与汽缸排汽短接的焊接

工作，焊接时应防止产生应力变形，以免影响汽缸中心变化。焊接时应由四个焊工在四角同时分段、

逆向施焊，并选用相同电流强度、施焊速度。汽缸台板前、后、左、右及转子联轴器史均应架设百分

表监视其变化情况，当任一台板监视点变化大于0.05mm时暂停焊接，待变形恢复后继续施焊。对接

完毕后，复查汽缸中心及水平。对接前、后汽缸中心变化不得超过0.05mm,汽缸水平变化不得超过

0.2mm/mo

3.2.13隔板（套）找中心

a.隔板（套）、汽封体清扫检查合格后，按顺序装入汽缸内。

b.测量隔板（套）、汽封体左右方向窜量，一般移动量在0.035〜0.05mni之间，否则应查明原

因，给予消除。

c.测量隔板（套）、汽封体轴向膨胀间隙，用撬棍在左、右两侧同时向一方向撬动，用百分表

测量移动量作为间隙值，应符合厂家要求。

d.隔板找中心采用拉钢丝方法，一般钢丝直径为0.4mm,配重为钢丝破断力的3/4,并考虑钢

丝垂弧的影响。

e.钢丝中心确定以转子中心定位值为准，然后逐级测量，根据测量数据通过调整隔板（套）两

侧挂耳的高低实现中心调整，并达到厂家要求。

3.2.14通流部分间隙测量及调整

a.转子就位后安装推力轴承，将转子推力盘紧贴推力轴承工作瓦块上，并使危急保安器第一个

飞锤出击方向向上作为0°位置。

b.测量转子定位尺寸“K”值应符合厂家总装记录。

c.根据厂家图纸要求测量全部汽封径向间隙应符合要求，否则应进行修刮调整。检查时一般采

用塞尺和贴胶布的方法进行测量。

d.用楔型塞尺逐级测量各级通流间隙。根据各级所测得的数值与设计值比较应符合设计值。

e.0°位置测量完毕后，将转子按顺时针方向盘动90°,进行90°位置测量。

3.2.15汽轮机扣盖

a.汽轮机扣盖前应按《汽轮机扣盖前监督检查典型大纲》要求进行检查并合格后，经汽轮机试

扣盖结束后进行。

b.对设备及零部件做最后清理检查。

c.进行汽缸内所有零部件试装、检查。热工专业各温度、压力测点、引线试装合适，正式扣盖

时热工专业应有专人配合负责安装。

d.汽缸内部彻底吹扫干净。

e.全面清点汽缸内部各零部件，应齐全。所用工具应仔细清点和登记，扣完盖后再次清点，不

得遗失或丢落缸内。

f.试扣汽缸上半，检查水平中分面间隙自由状态小于0.05nim,紧固1/3处螺栓0.03mm塞尺应

塞不入。

g.汽缸配合销、槽，螺栓螺纹部分要均匀涂抹二硫化铝。

h.扣合上半隔板、汽封体，打入定位销，把紧螺栓，装入汽缸导柱。

i.在汽缸下半水平中分面为匀涂以0.5mm厚的高温涂料。

j.扣合汽缸上半，在上半汽缸未全落至下半中分面时即打入定位销。落下汽缸后，按螺栓紧固

顺序及冷紧力矩值（厂家提供）拧紧水平中分而全部螺栓。汽扛前部螺栓须热紧应根据厂家要求进行。

冷紧时使用液压力矩扳手，热紧使用电加热棒。

k.扣盖后所有汽缸孔洞要临时封牢，并办理扣盖隐蔽工程签证。

1.复测前、后轴承桥规数据并记录。

3.2.16调节系统安装

a.将扣缸时封闭的高低压调节汽阀座仔细打开，将清理干净的高低压调节汽阀安装好。

b.安装主油泵及保安部套，将前轴承座清理干净后扣前轴承座盖，扣盖时结合面应涂密封胶。

c.安装调节浴及调节汽阀连杆，注意校准横梁的予拉值。

3.2.17汽轮机二次灌浆

a.汽轮机扣盖后，汽轮机转子与发电机转子联轴器找中完后，即可进行基础二次灌浆。

b.清理基础、点焊垫铁，基础充分湿润后按有关要求进行二次灌浆，并进行养方。

c.灌浆后复查联轴器对中情况。

3.2.18附件安装

a.盘车装置安装

检查盘车装置传动系统齿轮啮合情况应灵活无卡涩，润滑油路应畅通，摆动齿轮投入、退出应灵

活可靠，将盘车吊至轴承盖顶部安装就位。

b.化妆板安装

按制造厂图纸安装。

4发电机安装方案

4.1发电机概述

本工程设计安装两台空气冷却式发电机。发电机型号为QFW-15-2型，额定功率为15MW,两台发

电机均纵向布置在汽机间运行平台上。

发电机座采用钢板焊接，定子吊攀焊在机座两侧，转子采用优质合金整体锻造。端盖分为左、右

两半，并设有观察孔。轴承为落地式支撑轴承，轴瓦上设有高压顶轴油装置。

本发电机采用闭式循环系统空冷形式，由空气冷却器将空气冷却。

发电机主要参数

型号：QFW-15-2

额定功率：15MW

额定电压：10500V

额定电流：1031A

额定转速：3000r/min

定子重量：21.7t

4.2安装流程

4.3基础检查

a.清除基础上杂物，发电矶基础下方搭设好工作平台，机座边缘搭设临时可靠的围栏。

b.准备好测量标高用的水准仪，①0.5mm的钢丝、线坠、墨斗以及拉钢丝用的可调支架。

c.按土建给定的基础中心线位置，从汽轮机的前箱头部到发电机的集电环装置尾部用钢丝拉一

条纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线。检查纵横中心线是否垂直，可用三角形法进

行测量。中心线符合要求后，用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并做上记号。

d.根据基础中心线，检查直埋地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差应不大于2mm,

将检查结果记入安装记录中。

e.地脚螺栓清理干净，测量螺栓垂直度偏差应小于L/450。

f.根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础台板位置，各埋件及沉降观测点的标高，作出记

家。

g.检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。

h.检查基础表面应无麻面、蜂窝、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。

i.检查定子排风口与风道连接尺寸，保证其相符合。

4.4垫铁布置

a.按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的尺寸应比垫

铁每边大出lOinm左右。

b.基础混凝土与二次浇灌混凝上的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干

净，否则应增加凿毛深度。

c.用刨锤将混凝土面初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹扣在混凝土面上进行检查，根据接触

印迹修平，用手按压四角无翘动现象。

d.在凿毛过程中应随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况，应使水泡居中。

e.混凝土承力面修平后，重新测量各块垫铁位置的标高，计算出垫铁总厚度。

f.凿削后的表层要彻底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。

4.5垫铁准备、底板安装

a.现场配置的平垫铁边长应比厂供斜垫铁的边长大10mm,平垫铁各点的厚度差应小于0.10mm。

平面光洁无毛刺，锐角磨钝。

b.无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配制的平垫铁均须进行研刮。

c.台板与垫铁及各层垫铁之间接触严密，0.03mm塞尺应塞不进。每迭垫铁一般不超过3块，

特殊情况下允许达5块。斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25%。

d.配置每迭垫铁，要求标高偏差在0〜-0.5mm,每块垫铁的水平度偏差》0.04mm,所有垫铁

总水平高差40.

e.更换垫铁时应用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化不得超过

0.05mno

f.清理条形底板的上下平面及所有垫片，核对底板尺寸及螺栓孔中心距离和直径，底板的安装

标高与中心位置应符合图纸要求。

g.按发电机安装图安装发电机底板及固定底板用的地脚螺栓。

h.底板安装标高允许偏差为一0.5mm,底板与螺栓中心线的允许偏差为±1mm,底板水平偏差不

大于0.02mm/mo

4.6定子就位（见4.6附图）

a.按厂家要求安放在台板上的调整垫片。

b.发电机定子重21.7t,汽机问桥吊起重能力为20to桥吊动负荷可以满足1.1倍额定负荷即

为223因此该桥吊可以满足定子的吊装要求，可以用桥吊直接吊装就位。

c.发电机定子用拖车运至汽机间，并拆卸定子两端的临时端罩。

d.清除定子进入通道内的所有障碍物，待通过后再恢复。

e.用20t桥吊吊起发电机定子，使之离地200加，停留10分钟，无异常情况后，将定子吊装

至安装位置就位。

4.7转子检查

a.起吊及放置转子时应保持其水平，并使其大齿处于垂直方向。

b.测量轴颈的椭圆度、不柱度并记录，检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损，

平衡块应锁定无松动。

c.对转子进行外观检查，测量绝缘电阻并记录。

d.对转子通风孔进行通风试验，试验用专用风机及通风袋和通风检测仪进行并一：己录。

e.确认与汽机对轮联接凹台的尺寸符合要求。

f.由电气专业人员最后清扫转子。

4.8安装转子（见4.7附图）

a.发电机转子穿装工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，电气专业人员对定子

与转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁无任何杂物并经签证后方可进行。

b.发电机转子的穿装采用制造厂提供的专用工具，吊装工作应按照制造厂推荐的安装方法和起

吊安装图进行，穿装前应编写穿转子措施并经批准。

c.穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝与定子同心，转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均

应大于联轴器外径，以保证能顺利通过就位。

d.插入定子铁芯保护板（可用薄胶皮板）。

e.将转子接长轴与汽端对轮联接。

f.在励侧基础上铺设滑道，并在其上涂抹黄甘油，将励端轴承座把合在转子上并适当加配重。

g.用桥吊吊起转子直接穿装，当接长轴露出定子后，回钩使转子落在临时搭设的支撑上。

h.用吊车吊起转子汽侧，并将转子拉入定子内直至到达安装位置。

i.转子穿装到位后，将穿装工具拆除。

4.9轴承安装

a.将轴承座清扫、打磨干净，并对轴承座进行24小时泡油试验，保证其无渗漏。

b.将轴承座吊装就位。

c.分别将汽励端轴瓦安装于轴承座内。

d.将转子落在轴承」一，拆除支撑工具。

4.10空气间隙及磁力中心调整、发电机找正

a.用气隙测量工具分别从汽、励两端分上、下、左、右四个位置测量定子与转子间的径向间隙，

要求相同直径相差90°的四点中任何读数不得超过它们的立均值的10%。

b.首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整。定子相对于转子的磁力中心应向励侧偏移一预

留量（制造厂规定该数值）。

c.测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量位置后应做好标记，以保

证测量和调整的准确性。

d.进行发电机转子与汽轮丸低压转子的对轮找正。以汽轮机低压转子中心为基准，按汽轮机厂

提供的轴系找正图中冷态找正预留量即联轴器间的错位值和张口值等数据进行找正。

e.首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内旋入千斤顶螺栓。在发电机四个吊耳下各设好一只1

0t的千斤顶。在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只10t的千斤顶。顶升发电机应用10t千斤

顶，然后用千斤顶螺栓支承，千斤顶螺栓旋紧力矩要基本一致，保持底板的平直度。发电机的横向移

动，由四只横向lot千斤顶执行。测量时汽机转子盘动0,、90°、180°、270°、0°五个位置。

然后将发电机转子盘动I8(r,再测量汽机转子(T、90。、I8(r、27(r、五个位置情况下的数

据。使找中心数值符合厂家图纸规定。

4.11发电机定位及二次灌浆

a.找正工作结束后紧固地脚螺栓并点焊垫铁。

b.彻底清理发电机基础及垫铁、台板。

c.由土建施工人员按规程要求对定子底板进行二次灌浆。

4.12汽发对轮联结

a.复查汽发对轮中心，必要时调整。

b.对轮外表面清理后测量发电机转子前对轮晃度并记录。

c.检查联轴器螺栓外形尺寸应符合设计要求，进行光谱硬度检验、表面探伤检验。

d.汽发联轴器按孔编号对正，用临时螺栓按对称方向穿入进行对轮中心校正。

e.发电机对轮晃度在临时堞栓紧固后变化应不大于0.02mm,螺栓按制造厂要求力矩紧固。

f.联轴器按1800对称方向进行较孔，沿孔全长三等分处测量孔的直径，其椭圆度和不柱度应

不大于0.02mmo

g.按孔尺寸加工联系螺栓，要求螺栓与孔的配合符合设计要求。

h.按制造厂要求紧固螺栓，并测量螺栓伸长量。

i.每更换两个螺栓后复查联轴器的晃度，变化应不大于0.02mm。

4.13励磁机安装

a.由电气人员对定子线圈清扫、检查，确认合格后，将两侧端盖合拢封闭。

b.由电气人员检查、清扫励磁机线圈。

c.清扫励端转子

d.用桥吊吊装励磁机就位。

e.调整励磁机空气间隙，定位后紧固地脚螺栓。

f.最终封闭励磁机。

5附属机械及辅助设备安装方案

5.1工程概况

阜新盛明热电公司热电厂新建工程，设计安装2台汽轮发电机组。机组为12MW双抽冷凝式汽轮

机，汽轮机型号为CC12-4.90/0.981/0.249。二台机组配套设计的主要附属机械及辅助设备有：冷

凝器二台；XMC-150型除氧器两台；JG700型高压加热器两台；100l/h生水加热器一台；4N6型凝结

水泵四台；DG85-80X10型电动给水泵三台；IS150-125-315型射水泵四台；20SHT9A型循环水泵四

台；N：2型胶球消洗装置两套；125ss9型胶球泵两台。

5.2凝汽器安装方案

木期工程的双抽冷凝汽轮机配套凝汽器为表面式冷凝器，凝汽器为整体供货。该凝汽器布置在汽

机房0m汽轮机后汽缸排汽室下。凝汽浴四角用弹簧支撑，每个支脚布置2个弹簧，其安装步骤如下：

5.2.1凝汽器就位准备

a.对照设备图纸，检查到货凝汽器外形尺寸及设备有无缺陷。

b.对照制造厂提供的数据，测量每个弹簧的自由高度并做好记录。将弹簧在试验室做压缩试验，

并测绘负荷曲线。

c.按设计图纸标注的尺寸，将凝汽器的纵横中心线标志在凝汽器基础上，测出凝汽器支座的中

心及标高点。

d.将凝汽器基础凿毛，并配制安装调整垫铁。

5.2.2凝汽器吊装就位（见5.2附图）

a.在A排至凝汽器基础间的循环水管坑上用工字钢搭设平台，并在其上布置两条工字梁滑道。

b.用槽钢做一个拖运凝汽器的拍子，拍子底部纵向焊接两根［16槽钢，将拍子吊放到平台滑道

上，使拍子底部的槽钢扣在滑道梁上，以避免拖运过程中凝汽器发生偏移现象。

c.将凝汽器吊至拖拍上，吊放时应注意使凝汽器循环水出入口侧朝向A排，并将凝汽器与拖拍

采取临时措施紧固在一起。

d.布置卷扬机及滑轮组，将牵引绳固定在拖拍上，利用卷扬机将凝汽器拖到安装位置。

e.在凝汽器基础上布置凝汽器支座及支撑弹簧。

f.用汽机间内的桥吊将凝汽器吊起，撤出拖拍后，将凝汽器就位。

5.2.3凝汽器安装

a.凝汽器就位后进行找正并定位。

b.对凝汽器汽侧进行灌水试验，灌水高度要超出冷却管表面lOOmni,维护24小时无渗漏。灌

水前需在冷凝器支撑弹簌处加设临时支撑，以免损坏弹彼c灌水试验结束后及时将水放净C

C.汽轮机汽缸负荷分配合格，汽缸最终定位后通过调整凝汽器弹簧座上的调整螺钉，改变凝汽

器高度，使凝汽器喉部上接口与汽缸排汽室间的间隙符合图纸要求。并用垫铁将凝汽器底板撑实。

d.将凝汽器与汽缸焊接，焊接过程中用百分表监视汽缸台板四角的变形情况，当变形大于

0.05mn时要停止施焊，待变形完全恢复后继续焊接。焊接前凝汽器必须处于自由状态，严禁使汽缸

受外力。

e.安装凝汽器水位计等附件。

f.安装凝汽器的热井，并连接与凝汽器接口的管道。

g.循环水系统形成后，对凝汽器水侧按图纸要求做压力试验。

h.进行凝汽器真空泡水试验，泡水高度在汽轮机转子叶片下100mm。

i.放水后进行凝汽器内部的清扫工作并最终封闭凝汽器。

5.3除氧器安装方案（见5.3附图）

本工程共设计安装XMC-150型除氧器2台，除氧水箱有效容积40m3,除氧器额定出力150t/h,二

台除氧器均布置于除氧间除氧器运转层平台上。

该工程除氧器安装位置较高，设备笨重，一般的起重机械难以吊装，故我们选用我公司现有的C

KP-2200型塔式起重机吊装。根据该吊车的性能曲线，该吊车可以满足除氧器吊装的要求。吊装前，

除氧间上方扩建端侧的顶棚先暂不安装，并在除氧器平台上铺设两条钢轨滑道，滑道中心与除氧器纵

向中心重合。制做一个临时拖拍，除氧器卸车到拖拍上，并将拖拍与除氧器固定，在除氧器平台固定

端处布置一台5t卷扬机及1套滑轮组。用CKP-2200型塔吊将除氧器连同拖拍由扩建端吊放到滑

道上，再用卷扬机将除氧器拖运到位。除氧器全部就位后，再封闭未安装的顶棚。

具体安装方法如下：

a.设备到货后，对设备进行外观检查，保证箱壁平整，无显著凹凸现象，拉筋焊接牢固，附件

齐全无损伤。另外除氧水箱下水管管口须高出水箱底100mm,排污管口须与除氧水箱箱底平齐。

b.检查除氧水箱基础，复查基础的纵横中心、标高等。保证其偏差在规范要求之内。

c.将基础凿毛并配制安装垫铁，并将台板就位。

d.找正、找平除氧水箱台板，用水准仪找好台板标高，并将台板与基础毛筋点焊牢固。

e.在除氧器运转层平台上布置2条钢轨滑道，滑道下用枕木铺垫。

f.在除氧器运转层平台上固定端处设置一台5t卷扬矶及一套滑轮组。

g.将除氧器运至固定端侧，并将除氧水箱吊放到事先制作的拖拍上，并将水箱与拖拍固定。

h.用CKP-2200型塔吊将除氧水箱连同拖拍吊起，由固定端侧落至滑道上，回落时注意使水

箱方向与安装方向一致。

i.用该吊车将除氧头吊到除氧水箱上对正后连接牢固。

j.用卷扬机将除氧器拖运到安装位置，用4台千斤顶将除氟溶顶起，撤出拖拍，最终将除氧器

落至台板上就位。

k.用同样的吊装方法就位另一台除氧器。

1.根据安装图制作除氧器平台、扶梯。

D1.安装水位计等除氧器附件。

5.4高压加热器安装方案

本工程2台机组共设计安装2台JG-100-型高压加热器。高压加热器布置在汽机间加热器平台上

为立式结构。由于高、低压加热器重量较轻，可以用汽机间内的桥吊直接吊装就位。具体安装程序如

下：

a.检查到货设备外观，清点到货附件是否齐全。

b.按图纸要求，对高、低压加热器的汽侧和水侧分别进行水压试验，保证高、低压加热器的铸

件、焊缝、胀口和法兰密封面严密不漏。

c.校核高、低压加热器基础的中心及标高。

d.配制安装垫铁和地脚螺栓。

e.将高、低压加热器运至汽机间内，用汽机间内的桥吊将高、低压加热器吊装就位。

f.找正高、低压加热器，并通过调整垫铁保证加热器的标高及垂直度符合设计要求。

g.安装加热溶液位计、安全门等附件。

5.5电动给水泵安装

本期工程设计安装3台DG85-80X10型多级离心式电动给水泵，3台给水泵均纵向布置在汽机间

Omo给水泵主要安装步骤如下：

5.5.1给水泵检修

a.根据厂家提供的设备图纸及安装说明，检查设备外观并清点其到货零部件。

b.按泵厂说明书中的要求乔卸泵部分零件，并测量各部分间隙，做好记录。对于拆卸下的零件

进行清扫及外观检查，保证零部件无损伤、裂纹、锈蚀等情况存在。检查后，将拆卸下的零部件作好

记号并妥善保管。

c.对照厂家技术文件做给水泵的抬轴试验，分别测量取出上瓦与取出上下瓦时转子上下移动间

隙。测量转子轴向串动量。

d.保证给水泵壳体各结合面平整、光洁、无径向沟痕，同时用涂色法检查，保证结合面圆周方

向接触痕迹无间断，并注意拆卸过程中严防碰撞结合面。

e.检查测量泵转子轴颈的椭圆度和不柱度，其值应小于0.02mm。

f.测量泵轴的径向晃度，保证其值小于0.03mm。

g.分几点测量泵轴的弯曲度，使之不大于0.02mme

h.检查给水泵平衡盘的端面瓢偏值，该值不应小于0.02mm,且平衡盘表面须光洁、无毛刺。

5.5.2给水泵组装

a.组装前彻底清理水泵内部，保证给水泵壳体内无任何异物及杂质，在轴上涂擦干粉涂料。

b.按拆卸时所做记号，遵照图纸要求回装给水泵的零部件。

c.认真调整各叶轮间的轴向距离，测量叶轮的串动量，使之符合图纸要求。

d.保证推力瓦块与推力盘的接触严密，调整推力间隙，使之在图纸规定的范围内。

e.组装后，动静平衡盘的相对不平行度要小于0.02叩％

f.紧固端盖螺栓时，要使用符合规定的专用力矩搬手，各螺栓的紧固程序要保持一致，紧力值

符合图纸规定的要求。

g.给水泵壳体上的任何管道接口都要采取措施，密封严密。

h.组装后，用手盘动泵转子，转子应灵活，不得有偏差，卡涩、磨擦等现象。

5.5.3给水泵的安装

a.给水泵就位前对给水泵及其驱动电机的基础仔细测量检查，使其纵横中心、标高、地脚螺栓

孔距、地脚螺栓孔壁垂直度等均匀符合图纸及规范要求。

b.将泉及电机基础凿毛，并按布置图配制安装垫铁。

c.将给水泵及电动机运进汽机厂房内，用桥吊将其吊装就位。

d.检查调整电机定子与转子间的空气间隙，应使空气间隙值四周均匀，其误差小于两端平均空

气间隙的10%o

e.调整电机转子，使其磁力中心与定子的磁力中心相吻合。

f.找平、找正给水泵及电机，通过调整，使泵转子与电机转子对轮的圆周中心偏差与端面偏差

均小于0.03mmo

g.紧固地脚螺栓并复查对轮中心，保证其偏差值在规范要求的范围内。

h.点焊垫铁，并进行泵及电机的二次灌浆。

1.安装给水泵及电机的附件，并安装泵及电机的附属管道。

j.安装结束后，准备进行给水泵的分部试运工作。

6汽机油系统设备及管道安装方案

6.1油系统简介

供油系统的主要作用是向汽轮发电机组各轴承提供润滑油，向调节保安系统提供压力油及在启动

和停机时向盘车装置和顶轴装置供油。它包括主油泵、注油器、油箱、冷油器、和油管路等组成独立

的闭环系统。汽轮机正常运行时，由主油泵提供调节保安系统和润滑油系统用油，离心式主油泵由汽

轮机主轴直接带动。

每台机油系统还各配有1台150AY-150B型交流辅助油泵和80AY-60B型交、直流润滑油泵各1

台。交流辅助油泵用于机组起动前调节保安系统静态调试以及机组起停过程中供调节保安系统和润滑

油系统用油，交、直流润滑油泵用于停机及事故时机组润滑用油。

油箱用于储油，它汇集各轴承的回油，并使油中的气体分离出来，水和杂质沉淀下去，以保证供

油品质。

6.2油系统设备检修安装

6.2.1主油箱安装检修

a.按图纸要求校核基础几何尺寸、标高，并将基础表面清理干净。

b.用汽机间桥吊将主油箱吊放到基础上后，按设备安装图纸要求进行找正、定位。

c.拆除油箱内注油器，对油箱上附属设备和零部件进行清扫和检查，并将所有接口用临时堵板

堵上。

d.对油箱进行24h灌水试验，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏。放水后对油箱内部进行彻底

清扫，并用压缩空气吹干。

e.组装所拆下的注油器及零部件，对主油箱组件内部喷汽机油防锈后，将油箱上的盖板及接口

封闭。

f.防止油箱内部生锈，对检修后的主油箱内部每隔15天进行一次喷汽机油防锈，直到油箱上

油为止。

6.2.2冷油器检修安装

a.对冷油器进行解体、清扫检查：冷油器解体后，对冷油器的水侧、油侧、铜管及管板等均应

彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污、漆污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的

流向都应符合要求。水室与外壳的相对位置应使冷却水管的位置和水流回路相符合。

b.冷油器组装后按制造厂要求进行冷油器水侧的水压试验、油侧的风压试验应无渗漏。

c.按图纸及规范要求验收基础，校核基础的几何尺寸及标高，并清理基础表面。

d.将冷油器就位到基础上，按土建基础上给定的中心线和标高对冷油器进行找正。纵、横中心

线和标高偏差不大于±12mm,铅垂度不大于5mmo

e.对冷油器进行二次灌浆，灌浆时不得使设备产生位移，强度达70%以上时，紧固地脚螺栓。

f.防止冷油器内部组件生锈，在冷油器封闭前应对内部组件喷汽机油防锈，封闭后应对内部充

氮进行保护，直到油管道开始安装为止。

6.2.3油泵检修安装

a.油泵检修

1；解体清扫检查，铸件无残留的铸砂、气孔、裂纹等缺陷；各部件不允许有氧化皮、锈迹、杂

物存在。

2；泵轮、导叶和诱导轮应光洁无缺陷，泵轴与叶轮、轴套、轴承等相配合的精加工面应无损伤

及缺陷，配合正确。

3；测量泵轴径向晃动小于0.05mm,叶轮密封环处和轴套外圆的径向跳动小于0.06mnio

4；油泵组装后应对内部组件喷汽机油防锈，并对油泵接口严密封闭。油泵安装后应尽早投入运

行（进行系统油循环）。

b.油泵安装

1：按设计院及厂家图纸将交、直流润滑油泵、交流电动油泵安装就位。

2；将主油泵下半吊至安装位置，初找中心。检查主油泵间隙值、跳动值，均应符合主机证明书

中制造厂总装值。

3；按联轴器间距要求粗找主油泵轴向位置，按证明书要求与转子找中心配准主油泵底部垫片,

打入销子，把紧螺栓。

4；主油泵底座打入销子，把紧螺栓后，垫片与主油泵壳体间，垫片与轴承座间0.03mm塞尺均

不得塞入。

5；记录各安装尺寸于证明书中。

6.3调速部套检修安装

根据制造厂的相关文件，对调节保安部套进行检修、安装。

a.检修安装环境的要求

汽机房必须严密封闭，厂房预留孔洞、窗户要进行封闭并固定可靠；进出厂房的通道要采用密封

门并能方便地及时关闭；用湿扫及吸尘器吸的方法及时清除施工现场的垃圾、灰尘；当施工现场的环

境被污染时，设备的检修和安装工作要停止，并且有防止待安装部件和已安装部件被污染的措施；调

速部套的检修须在“无尘室”中进行检修。无尘室设置在汽机间内，无尘室内要安装一台手拉葫芦,

无尘室内及其周围严禁烟火。

b.一般要求

1；参加调节、保安系统安装的人员，必须熟悉调节保安部套的结构性能，掌握调节保安部套及

其系统的安装要求、调试方法。

2；调节部套的拆卸、清洗、复装应使用合适的工具。拆卸后的零件必须小心轻放，重要零件,

如滑阀、套筒、衬套、撞击子等，拆卸后要用白绸布包好，严防磕碰拉毛。

c.拆卸

1）部套解体前，应测量原安装时该部套与其它部套之间的配合和相关尺寸，并作好原始记录。

2；部套解体前，应对图纸要求的间隙、调整螺栓的伸出长度、弹簧的预压缩量和其它调整部件

进行测量，并作好原始记录。

3：部套解体时对滑阀、套筒之间的油口开度、重叠度、油口尺寸、相互之间的配合尺寸等进行

测量，并做好原始记录。

4；部套解体时的实测数据与制造厂提供的出厂证明书或图纸要求有较大差异时,应及时向制造

厂驻电厂代表反映，经同意后方可继续进行解体。

5；滑阀的凸肩严禁修磨、他撞，应保证凸肩尖角无毛刺。套筒的油口严禁修边、倒角，要保持

各自的尺寸公差、形位公差。

6；部套中已经点焊或冲牢的零件，一般不允许拆卸。若需要拆卸，在复装时必须按图纸要求进

行点焊或冲牢，并应保证质量。

d.清洗

1：零件在清洁的容器内清洗，消洗剂采用洗油或汽油。清洗时应用白绸洗擦，不得使用棉纱。

2；在清洗时对零件要轻拿轻放，避免磕碰。清洗后的零件应用白绸布包扎好，放置妥当。

3；壳体内腔要仔细清洗，尤其是不能直接看到的内腔更不应疏忽。清洗后的壳体内腔应无任何

杂物。

e.部套复装

1）经清洗后的零件按图纸要求依次复装。对配合间隙小的零件，如套筒、滑阀等，表面可涂上

洁净的汽机油。

2；拆卸时的各项记录数据须在复装前复核，凡有差错处须查明原因，确认无误后方可复装。

3；需采用敲打复装的零件，应采用过渡零件放置于需配的零件端面上，用铜棒均匀敲打，并用

直角尺随时检查，使零件保持垂直地下落。

4；打有钢印标记的零件，在复装时应注意安装方向和位置，以满足图纸的要求。

5；对滑动、转动的零件在复装时应保证全行程动作灵活，无卡涩现象并满足转角和行程的范围

要求。

6；部套中的泄气孔、就中孔及泄油槽等复装前须认真检查，应保证畅通。

7；电磁铁的安装调整、行程开关的调整和接口应按图纸要求进行。

8；同步器电机和启动阀电机的安装应注意电机轴与被动轴的同轴度要求。

9：复核并调整拆卸第2）条记录的原始数据，使其保持一致。

f.总装

1：各部套按制造厂提供的图纸和技术文件进行总装复位。部套间的相对关系、互相之间的配合,

例如危急遮断器撞击子与危急遮断器杠杆间的间隙等，均须一一调整到图纸要求后打定位销固定。电

气保安系统中各传感器的安装尺寸与间隙必须恢复到拆卸前的状态。

2；部套定位后联接前轴承箱内部油路，并按“调节保安油路系统图”进行复核，接管后检查管

道中的泄气孔是否畅通。

3；清扫清理前轴承箱，不得有任何杂物遗留在前轴承箱内。清理后轴承箱盖，在油循环合格后

即可做静态试验。

g.检修安装质量要求

检修和测量调速部套各部间隙、尺寸应符合厂家记录的要求，并认真进行记录。所有调速部套都

应按隐蔽工程进行逐级检查、验收、签证、封闭。

h.检修安装清洁度要求

设备检修时，对其油道内、焊缝上、边角音兄的铸砂、焊瘤、锈斑等杂质彻底地清理，对那些用

肉眼观察不到的部件，必须用内窥镜进行检查，用吸尘器吸，以确保内部的清洁。

6.4油管道安装

6.4.1油管道简介

本方案包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、调节保安油管道、事故排油管道。上述油

管道均按一般性油管道设计安装考虑。

6.4.2油管道安装施工工序

安装前检查一一管子、管件喷砂除锈一一现场预组装一一组件拆下进行化学清洗、阀门检修一一

管道正式安装

6.4.3安装前检查

a.管子、管件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质，外观检查应无裂纹、重皮、夹

渣、疔迭等缺陷。

b.管子、管件及阀门必须有出厂合格证、材质单。

6.4.4原材料喷砂及预组装要求

a.管子、管件等原材料在汽机组合场的喷砂场地进行喷砂除锈。

b.喷砂后的管子、管件要用压缩空气和敲击法将附着在管道上的砂粒去除干净。

c.喷砂后的管道不能在室外存放，立即运进汽机间。

d.按施工图纸要求进行管道的预组装，组件的大小要根据溶液槽尺寸及浸泡时组件内部不存积

空气而定，原则上不允许一个体上多个弯。

e.DgW125组件坡口用气动坡口机加工，Dg>125组色坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨。

管道焊接全部采用氢弧焊打底电焊盖面的工艺，中57mm以下管道采用全氨弧焊接。

f.为防止二次污染，阀门在预组装后检修。

g.所有法兰面均临时加垫片（紧4个螺栓。所有最终安装焊口用筑弧或电焊点焊4

点。

h.管道上的热控压力表、温度计、接管座必须在预组装阶段完成。

i.①32nlm以下的管道可不进行预组装，但必须先进行弯管再酸洗。设计未出布置图的小口径

管应在此阶段绘制出管道布置图交丁程管理部和总T审批后施T0

6.4.5管道组件酸洗

a.酸洗准备：酸洗前须用纲板和型钢制作四个溶液槽（长X宽X高=12n】X2mXL2m）、一个管

道组件起吊框架。

b.溶液配备

碱洗溶液一一0.8%氢氧化钠和0.2%磷酸三钠

酸洗溶液——12%工业盐酸和0.2%缓蚀剂若丁

钝化溶液一一0.2%亚硝酸钠溶液（PH=9.5〜12）

工业水一一洁净的工业水（用于每道工序的冲洗）

C.酸洗过程：将预组装后的管道组件打号拆下后，摆放到吊框架上，然后用吊车将吊框架吊入

碱洗槽内，4h后吊出放入水槽内清洗；将经过碱洗后的管道组件吊入酸洗槽，4h后吊出进行水冲洗；

将经过酸洗后的管道组件吊入钝化槽，4h后吊出放入水槽中清洗后立即用压缩空气吹干，然后将组

件接口用塑料布临时封闭后，立即运进汽机房保存、正式组装。

d.酸洗液的排放：酸洗后的酸、碱废液排到中和池进行中和，各项指标达到当地环保要求后进

行控制排放；钝化后的亚硝酸钠废液经环保处理后再进行控制排放。

6.4.6油系统阀门检修（进口阀门按制造商与业主的约定执行）

a.阀门检修后正式组装前，要将阀腔、阀柄、阀盖内部打磨清扫净，用白面团粘后确保内部无

铸砂、铁屑等杂物。

b.阀盖垫片使用耐油石棉垫、聚四氟乙烯垫或金属缠绕垫片；阀门填料使用聚四瓶乙烯盘根（浸

四氟乳液）。

c.组装后的阀门进行水压试验，水压后应将阀门内部吹扫干净后喷油防腐，接口用硬纸板和塑

料布可靠封闭后运往施工现场准备安装。

d.阀门安装前应挂标记牌，以防用错。

6.4.7油管道正式组装

a.正式安装前对每个组件的酸洗情况进行检查，若发现不合格品，应进行第二次酸洗。

b.油管道安装以设备为始点，按设计布置图逐段安装，每道焊口一次焊完。在组装下一个组件

前应走上一个已组装组件的清洁度进行验收。

c.安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道。尤其是立管段，严禁与保温作业同时进行，并确保

环境清洁。

d.管道在安装过程中不能给所连接设备以附加应力。

e.所有法兰垫片均使用耐油石棉垫片。

6.4.8油管道安装质量要求及保证措施

a.油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有足够的间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油

管自身的热膨胀位移。

b.油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距离。

c.调节油管道接错、漏接或泄漏都很难查找，很难补救，为此要求在安装过程中对每一道焊口

均要认真处理，分段办理检查签证，各油动机、前轴承箱扣盖前要进行联合检查，绝对保证无一漏点。

d.油管上的热工仪表等孔应在预组装安装前开好，清理干净，油管安装后不得再在上面钻孔、

气割或焊接。

e.水平管段的坡度、立管的垂直度及管道坐标应符合汽轮机厂要求。

7提高汽轮发电机组油系统清洁度方案

7.1简述

汽轮发电机组油系统清扫质量的好坏，油系统清洁度的高低是关系油质能否合格的关键，合格的

油又是确保机组涧滑、调节、保护系统正常工作的保证。而污染的脏污的油系统可致使调速系统卡涩，

造成轴瓦、轴颈表面变黑、划毛划伤，甚至严重磨损，有的不得不返厂修理。这些都是严重地影响着

机组的按期发电，达标投产，威胁着机组的安全经济运行。与油系统施工有关的各级领导、工程技术

人员、施工人员及质检员，质量管理部门都要加强质量意识，精心组织，精心施工，讲究工艺。在施

工过程中的各环节加强检查、监督和管理，确保油系统的清洁度。

7.2油系统的范围

a.汽轮发电机润滑油系统（包括顶轴油系统）

b.汽轮机调节保安油系统

c.事故排放油系统

7.3影响油系统清洁度的因素

a.油系统设备内部的清洁度

b.安装现场的清洁度

c.管道系统的布置

d.油系统安装过程的控制

e.油系统的循环冲洗

f.油系统内部的二次污染和被乳化

7.4保证油系统清洁度措施

7.4.1设备内部清洁度的控制

a.所有设备到现场后，必须马上认真加以检查，对设备上的各种孔洞、管口进行检查，确认封闭

严密；外观检查确认运输过程中是否进水。如果进水应对设备内部进行检查。

b.设备在现场的贮存和保管必须有防风沙和雨雪措施，叮在棚仓存放的要入棚仓存放，不能入

棚仓存放的设备必须用塑料布和蓬布包严存放，并定期检查。

c.设备检修时，对其油道内、焊缝上、边角音兄的铸砂、焊瘤、锈斑等杂质彻底地清理，对那

些用肉眼观察不到的部位，必须用内窥镜进行检查，用吸尘器吸，用高压清洗机清洗，以确保内部的

清洁，特别是轴承室及其所带油管道。对油箱、冷油器等设备需用除盐水或洁净的工业水进行水压。

水压后用热风烘干，在内表面涂抹润滑油，并对其进行充氮保护。

d.系统中所有阀门都必须成油系统清洁度标准清理检查，重点检查阀体内部及阀盖内部，检查

合格的阀门，用清洁的硬纸板和塑料布将两端接口封闭，只有在安装地点安装时方可拆封。

7.4.2安装现场清洁度的控制

a.所有油系统设备和管道安装前厂房必须严密封闭：厂房预留孔洞、窗户要进行封闭并固定可

靠；进出厂房的通道要采用密封门并能方便地及时关闭；用湿扫及吸尘器的方法及时清除施工现场的

垃圾、灰尘。当施工现场的环境被污染时，设备的检修和管道的安装工作要停止，并且有防止待安装

件和已安装件被污染的措施。

b.油管道的酸洗、钝化、水洗液要设防尘罩。

7.4.3管道系统布置合理性的控制

在管路的布置上必须避免出现油流死角区，尤其是无布置图的小口径管道，必须设计合理，坡度

大小、方向符合规程便于冲洗。

7.4.4油系统安装过程的控制

a.系统中所有的管件（包括临时管）都必须使用新钢管，管道的材质、壁厚都要符合设计要求。

b.现场配制的管段必须采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，再用化学方法进行清洗。

c.系统中的弯管严禁灌砂热煨，应采用热压弯头或弯管机冷弯。

d.系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作，应在预组装阶段同步完成，在酸洗或

最后清扫时将内部清扫净。预组装后应组织汽机和热工专业技术人员对系统布置的正确性和完整性进

行确认，防止发生遗漏和无法避开的交叉碰撞。

e.管道组件清洗完后及时可靠地将接M封堵。

f.管道最后安装时应派专人监护,检查油管组件内的清洁度,每个组件在安装前，必须对已安装

的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签证后方可对口焊接。

g.系统中的各类阀门在油管道最终安装前送交检修，并使用柔性好且不掉沫的IFO复合盘根或

聚四氟乙烯盘根。

h.油系统仪表管均应使用不锈钢管，安装前用压缩空气吹扫干净。

i.管道安装过程中管道不得使用火焰切割，而应使用机械方法切割，管道上测点开孔必须使用

电钻。管道对口焊接全部采用氨弧打底，Dg<50的管道应采用全氨弧焊接，主油箱事故放油管二次

门前管道，排油烟管道亦应进行酸洗、钝化，并按油管道的工艺措施进行安装。

j.油管道安装完后，应尽快开始油循环冲洗，否则应采取气体保护，以防内部再次腐蚀。

7.4.5油循环冲洗效果的控制

a.油循环时应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套，确保无遗漏无死角，前一阶

段冲洗合格后，方可进行下一阶段冲洗，以避免杂物进入系统的重要部件。

b.采用大流量滤油机循环滤油，并定期清扫油箱。

c.采用油温冷热交变24h连续冲洗的方