2026年模具设计与制造(中级)理论试题库含答案

2026年模具设计与制造(中级)理论试题库含答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.某注塑模具需成型PC透明制件，其型芯材料应优先选用（）。A.T10AB.45钢C.718HD.HT200答案：C（718H为预硬型塑料模具钢，表面硬度高且加工性能好，适合透明制件的高光洁度要求）2.冲压模中，落料件的尺寸主要由（）决定。A.凸模B.凹模C.凸凹模间隙D.压力机吨位答案：B（落料时凹模尺寸决定制件外形，凸模尺寸根据间隙配作）3.电火花加工模具型腔时，电极材料通常选用（）。A.高速钢B.紫铜C.硬质合金D.铝合金答案：B（紫铜导电性好、损耗低，是电火花加工常用电极材料）4.塑料模分型面选择时，若制件有侧孔，优先采用（）结构。A.斜导柱抽芯B.液压抽芯C.滑块抽芯D.斜顶抽芯答案：A（斜导柱抽芯结构简单、成本低，适合中小型模具侧抽芯）5.冷冲模凸凹模间隙过小会导致（）。A.毛刺增大B.刃口磨损加快C.制件翘曲D.卸料力减小答案：B（间隙过小会增加刃口与材料的摩擦，加速磨损）6.注射模主流道设计时，其小端直径应（）注射机喷嘴直径。A.等于B.小于C.大于D.无要求答案：C（主流道小端直径需比喷嘴直径大0.5-1mm，避免堵塞）7.模具热处理工艺中，淬火后进行回火的主要目的是（）。A.提高硬度B.消除内应力C.细化晶粒D.增加韧性答案：B（回火主要用于消除淬火产生的内应力，防止模具开裂）8.塑料收缩率波动对模具设计的主要影响是（）。A.分型面位置B.脱模斜度C.成型零件尺寸D.浇口数量答案：C（收缩率波动会导致制件实际尺寸与设计值偏差，需通过成型零件尺寸补偿）9.级进模中，导正销的主要作用是（）。A.引导条料送进B.精确定位工位C.卸料D.压料答案：B（导正销插入条料预冲孔，消除送料误差，保证工位精度）10.压铸模设计时，为避免金属液飞溅，内浇口应（）。A.正对型芯B.沿型腔切线方向C.垂直分型面D.靠近排气槽答案：B（切线方向进料可减少金属液冲击，避免飞溅和氧化）11.模具加工中，线切割加工的主要特点是（）。A.适合加工盲孔B.可加工复杂轮廓C.表面粗糙度高D.材料利用率低答案：B（线切割通过电极丝放电切割，可加工任意复杂二维轮廓）12.注射模推出机构设计时，推管应优先布置在（）。A.制件薄弱处B.型芯周围C.浇口附近D.制件加强筋处答案：B（推管套在型芯外，可均匀推出制件，避免变形）13.冷冲模凹模镶块结构多用于（）。A.简单形状凹模B.复杂形状凹模C.小尺寸凹模D.厚板料冲压答案：B（镶块结构便于加工复杂型面，降低整体加工难度）14.塑料模排气不良会导致（）。A.制件尺寸偏大B.表面出现气痕C.收缩率降低D.脱模力减小答案：B（气体无法排出会在制件表面形成气痕或烧焦）15.冲压件材料为08F钢，其主要特点是（）。A.强度高B.塑性好C.硬度高D.耐磨性好答案：B（08F为优质碳素结构钢，塑性好，适合冲压成型）16.模具装配时，导柱与导套的配合通常采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.无配合要求答案：C（导柱与模板、导套与模板均为过盈配合，保证导向精度）17.注射模热流道系统的主要优点是（）。A.减少材料浪费B.降低注射压力C.提高模具寿命D.简化模具结构答案：A（热流道无凝料，可大幅减少塑料浪费）18.冷挤压模具设计时，凸模工作部分应设计（）。A.较大圆角B.锋利刃口C.反向锥度D.阶梯结构答案：A（较大圆角可减少金属流动阻力，避免凸模应力集中）19.塑料模冷却系统设计时，冷却水道与型腔壁的距离应（）。A.尽量小B.尽量大C.均匀且不小于10mmD.无具体要求答案：C（距离过小易导致型腔变形，过大则冷却效率低，通常取10-15mm）20.冲压模闭合高度是指（）。A.模具在最低工作位置时的总高度B.凸模与凹模的高度之和C.上模座顶面到下模座底面的距离D.压力机滑块行程答案：A（闭合高度是模具工作时的最小高度，需与压力机装模高度匹配）二、判断题（每题1分，共15分。正确打√，错误打×）1.模具材料的耐磨性越好，其抗疲劳性能一定越好。（×）（耐磨性与材料硬度相关，抗疲劳性能还与韧性有关，二者无必然正相关）2.注塑模中，分流道截面形状采用梯形比圆形更易加工。（√）（梯形分流道可通过铣削加工，圆形需钻孔，梯形更易加工）3.冷冲模中，凸凹模间隙过大不会影响制件尺寸精度。（×）（间隙过大会导致制件毛刺增大、尺寸波动）4.模具电火花加工时，粗加工应选用较高的脉冲能量和较小的脉冲间隙。（√）（粗加工需快速去除材料，高能量、小间隙可提高加工效率）5.塑料收缩率是固定值，设计模具时直接按平均值计算即可。（×）（收缩率受材料、工艺、制件结构影响，需根据实际情况调整）6.级进模中，侧刃的作用是控制条料的送进步距。（√）（侧刃切除条料侧边部分材料，通过缺口长度控制步距）7.压铸模需要设计排气槽，而注塑模不需要。（×）（注塑模也需排气，否则气体无法排出会影响制件质量）8.模具热处理后硬度越高，使用寿命越长。（×）（硬度太高会降低韧性，易发生脆性断裂，需综合考虑硬度与韧性）9.注射模推出机构应尽量设计在制件隐蔽处，避免影响外观。（√）（推出痕迹需隐藏在非外观面，保证制件美观）10.冷冲模卸料板既可卸料，也可起导向作用。（√）（弹性卸料板在卸料的同时可对凸模起导向作用，提高精度）11.塑料模分型面应尽量选择在制件最大截面处，以便脱模。（√）（最大截面处是分型面的基本选择原则，保证制件能顺利脱模）12.模具加工中，坐标镗床主要用于加工高精度孔系。（√）（坐标镗床定位精度高，适合加工模具中的导柱孔、销孔等）13.冲压件的工艺性是指其对冲压加工的适应性，与模具设计无关。（×）（工艺性直接影响模具结构设计，如形状复杂的制件需设计多工位模具）14.热固性塑料模需要设计加热系统，而热塑性塑料模只需冷却系统。（√）（热固性塑料需加热固化，热塑性塑料需冷却定型）15.模具装配时，只要零件加工精度高，无需进行配研即可保证装配质量。（×）（模具装配常需配研、配磨来消除加工误差，保证配合精度）三、简答题（每题5分，共30分）1.简述注塑模浇注系统的组成及各部分作用。答案：浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。主流道是连接注射机喷嘴与分流道的通道，传递熔融塑料；分流道将主流道的塑料分配到各型腔，平衡流量；浇口控制塑料进入型腔的速度和位置，调节填充时间；冷料穴储存注射开始时的冷料，防止其进入型腔影响制件质量。2.冷冲模凸凹模间隙的选择应考虑哪些因素？答案：需考虑材料种类（塑性好的材料间隙大）、材料厚度（厚度越大间隙越大）、制件精度（精度要求高则间隙小）、模具寿命（间隙大可延长寿命）、断面质量（间隙合适可减少毛刺）。3.塑料模冷却系统设计的基本原则有哪些？答案：冷却水道应尽量靠近型腔，保证冷却均匀；水道直径一般Φ8-Φ12mm，间距1-2倍直径；进水与出水温差不超过5℃；避免水道穿过镶块接缝，防止漏水；冷却回路应串联或并联，保证压力均衡。4.简述级进模排样设计的主要内容。答案：确定条料送进步距和搭边值；安排各工位的冲压工序（如冲孔、落料、弯曲等）；设计导正销和侧刃的位置；确定载体形式（如边料载体、中间载体）；检查工序间的干涉，保证制件精度。5.模具失效的主要形式有哪些？如何预防？答案：失效形式包括磨损（刃口、型腔表面磨损）、断裂（凸模、型芯断裂）、变形（模板、型芯变形）、疲劳（反复受力导致裂纹）。预防措施：合理选择模具材料（如高耐磨的Cr12MoV）；优化热处理工艺（如真空淬火减少变形）；设计时避免应力集中（如圆角过渡）；控制加工精度（减少装配应力）；合理使用（避免超载冲压）。6.电火花加工模具型腔的主要优缺点是什么？答案：优点：可加工高硬度、复杂形状的型腔；加工表面无机械切削应力；可加工微细结构（如窄槽、小孔）。缺点：加工速度较慢（尤其精加工）；电极需要额外制造；只能加工导电材料；表面存在白层（需后续处理）。四、综合分析题（共15分）某公司需设计一副注塑模，成型材料为ABS，制件为长方体外壳（尺寸150mm×80mm×30mm，壁厚2.5mm），表面要求无熔接痕，底面有4个Φ3mm的通孔，侧面有1个Φ5mm的侧孔。请分析该模具设计的关键要点。答案：（1）分型面选择：制件最大截面在高度方向的150mm×80mm处，分型面应沿此平面开设，便于脱模；侧孔需设计侧抽芯机构（如斜导柱滑块抽芯），分型面需考虑滑块的运动空间。（2）浇注系统设计：ABS流动性较好，采用点浇口可减少熔接痕，浇口应布置在制件边缘非外观面；主流道小端直径比注射机喷嘴大0.5mm，长度尽量短以减少压力损失；分流道采用梯形截面（易加工），对称分布保证各型腔填充均衡。（3）成型零件设计：型芯需加工底面4个通孔的镶针，镶针直径Φ3mm，需采用H7/m6配合防止松动；型腔和型芯材料选用P20（预硬钢，易抛光），表面粗糙度Ra≤0.4μm以满足外观要求。（4）抽芯机构设计：侧孔Φ5mm，采用斜导柱滑块抽芯，斜导柱倾斜角15°-20°，滑块行程=侧孔深度+2-3mm（安全距离）；滑块与导滑槽配合采用H8/f7，避免卡滞。（5）冷却系统设计：型腔和型芯分别布置冷却水道，水道直径