初级电线电缆绞制工成缆机应知应会培训

初级电线电缆绞制工成缆机应知应会培训CONTENTS目录01成缆机基础认知02电线电缆基础知识03成缆工艺原理与技术参数04成缆机操作规范CONTENTS目录05成缆质量控制与检验06成缆机维护保养与故障排除07安全生产与职业规范01成缆机基础认知成缆机的定义与作用成缆机的定义成缆机是一种用于制造电线电缆的关键设备，主要功能是将多根绝缘线芯或裸线按照特定方向和规则绞合成缆，并可根据需要加入填充物、绕包带、钢带等材料，形成不同规格和结构的电缆。成缆机的核心作用成缆机通过绞合工艺提高电缆的柔软性、整体性和机械强度，确保电缆在传输电能或信号时的稳定性与可靠性，同时满足不同场景对电缆结构（如圆形、扇形）和性能的要求。成缆机在生产流程中的地位成缆机是电线电缆生产中的核心设备，承上启下连接绝缘线芯制造与护套/铠装工序，其性能直接影响电缆的电气性能、机械性能及外观质量，是保障电缆产品符合标准的关键环节。成缆机的主要类型及特点笼式成缆机笼式成缆机主要由绞笼变速箱、退扭齿轮箱、大小绞盘空心轴等组成，三只摇篮放线架呈12°倾斜放置，可实现退扭绞合圆形线和不退扭绞合扇形线功能，适用于大规格、大长度电线电缆制造，如35Kv以下三芯、四芯、五芯绝缘电力电缆。盘式成缆机盘式成缆机常用于绞制圆形或异形截面的电缆，能够实现高精度绞合，其结构紧凑，通过调节主变速箱、绞笼变速箱等手柄位置获得不同成缆节距和包带搭盖率，CLY-1600型盘式成缆机最大成缆外径可达100mm，成缆节距范围258～4388mm。弓绞式成缆机弓绞式成缆机如CGB-500/1+2型，主要用于RVS绞型连接软电线及两芯、三芯软电线（RVV、RVVP）的绞合成缆，机身最大转速500rpm，单线直径1.8～4.84mm，最大成缆直径14mm，具有操作简便、适用于小规格软电线生产的特点。成缆机的结构组成放线系统包括摇篮式放线架、中心放线盘等，用于放置待绞合的绝缘线芯或填充材料，采用电磁制动或机械摩擦控制放线张力，部分放线架具备预扭和退扭功能，如CLY-1600成缆机的PN1600摇篮式放线架可实现旋转、预扭调节。绞笼装置由绞笼变速箱、退扭齿轮箱、放线盘架等组成，是成缆的核心部件，通过调整变速手柄实现绞笼左向、右向旋转或空挡，可完成圆形线退扭绞合和扇形线不退扭绞合，如三盘笼绞呈12°倾斜放置放线架，确保线芯均匀绞合。绕包与铠装装置包含非金属绕包头和钢带绕包头，非金属绕包用于包裹聚酯带、云母带等材料，带宽20～80mm，绕包节距12～194mm；钢带绕包用于铠装，采用点焊机连接钢带，绕包节距10～211mm，如Φ800/2钢带绕包头可实现钢带装铠搭盖率调整。牵引与收排线系统由牵引轮和收排线架组成，牵引轮提供成缆动力，如Φ2500单轮牵引速度3.1～22.38r/min；收排线架采用端轴式结构，收线盘规格PN1600～PN3150，通过力矩电机控制收线张力，实现排线整齐，如Φ3150端轴式收排线架最大载重15t。辅助装置包括计米器（机械或电子计米，确保电缆长度符合要求）、双列线模座（安装并线模和成缆模，保证绞合圆整度）、安全围栏（防护旋转部件）及电气控制系统（控制设备启停、调速和联动），辅助设备还有钢带复绕机、点焊机等。02电线电缆基础知识电线与电缆的定义及分类

电线的定义电线指传输电能的导线，通常由一根或多根绝缘导线组成，用于连接电路、传输信号或电能。

电缆的定义电缆由一根或多根相互绝缘的导体和外包绝缘保护层制成，用于传输、分配电能或传送电信号。

电线的分类电线主要包括塑料绝缘电线、橡胶绝缘电线、电力电缆和通信电缆。塑料绝缘电线常用于家用电器，橡胶绝缘电线多用于工业设备。

电缆的分类电缆按照用途可分为电力电缆、通信电缆、控制电缆等；按照电压等级可分为低压电缆、中压电缆、高压电缆。电线电缆的结构组成导体导体是电线电缆的导电部分，通常采用铜、铝等金属材料制成，其截面积和形状对电线电缆的性能有重要影响。绝缘层绝缘层包覆在导体外的绝缘材料，用于防止电流泄漏和保障电线电缆的安全运行，常见的绝缘材料有聚乙烯、聚氯乙烯等。屏蔽层屏蔽层是为了减少电磁干扰和信号泄漏而设置的，通常采用金属材料或半导电材料制成，可有效提升电缆的抗干扰能力。保护层保护层是电线电缆的最外层结构，主要起到机械保护和防腐蚀作用，常用材料有聚氯乙烯护套、钢带铠装等，能延长电缆的使用寿命。电线电缆的性能指标电性能指标包括导电性能、绝缘电阻、介电常数等，直接影响电线电缆的传输效率和安全性，如导体电阻需符合GB/T3956标准，偏差不超过±5%。机械性能指标涵盖拉伸强度、弯曲半径、耐磨性等，反映电缆的机械强度和耐久性，例如绞合导线应紧密、圆整且无损伤，无跳股、擦伤和压扁现象。热性能指标包含耐热性、耐寒性、热稳定性等，决定电缆在不同温度环境下的工作性能，如塑料绝缘层加热塑化温度通常控制在180℃±10℃。环保性能指标涉及有毒有害物质含量、可回收性等，反映电缆的环保程度和可持续性，生产中需使用环保材料，减少对环境的污染。03成缆工艺原理与技术参数绞制工艺概述

01绞制工艺的定义与目的绞制工艺是将多根导体或绝缘线芯按一定方向和规则相互缠绕形成缆芯的过程，目的是增强电缆的柔软性、抗扭性和结构稳定性，同时提高整体电气性能与机械强度。

02绞制工艺的主要环节涵盖导体绞合、成缆、填充、绕包等核心环节，其中导体绞合需保证节距均匀、绞向正确；成缆需实现线芯分层排列与张力平衡；填充与绕包则保障缆芯圆整度与防护性能。

03绞制工艺的质量要求绞合线芯需紧密圆整、无跳股、无擦伤，表面无氧化或损伤；节距偏差需控制在±5%以内；填充材料应饱满无空隙，绕包带搭盖率符合工艺要求（通常不低于15%）。

04绞制工艺的重要性绞制工艺直接影响电缆的导电性能、机械强度和使用寿命，如节距过大可能导致电缆柔软性不足，张力不均易引发线芯断裂，是电缆制造过程中的关键质量控制点。绞合节距与填充系数

绞合节距的定义绞合节距是指在绞线的一个节距中，单线展开长度L与节距长度h的比值，用绞入系数k表示，公式为k=L/h=1/sinθ，其中θ为绞合角。

绞合节距的影响因素节距大小直接影响电缆的柔韧性和机械强度。节距越小，柔韧性越好但强度可能降低；节距越大，强度越高但柔韧性较差，需根据电缆用途选择合适节距。

填充系数的定义填充系数η是指在绞线的横截面中，导体的实际面积与按绞线外形尺寸计算的面积之比，用百分数表示，反映了导体在绞线中的填充程度。

填充系数的质量要求填充系数需符合工艺规程要求，以保证绞线的圆整性和稳定性。例如，成缆时通过加入填充材料可提高填充系数，确保电缆结构紧密、性能稳定。线芯绞合的绞向及规律01绞合方向的分类与判别绞线方向分为右向和左向。判别方法：摊开手掌，掌心正对自己，若单线从右下角斜向左上方为右向；从左下角斜向右上方为左向。02绞合规律：相邻层绞向相反同心层绞合时，相邻层的绞向必须相反，能够相互抵消转动力矩，从而防止电缆在拉力作用下发生松股现象，保证结构稳定性。03绞向对电缆性能的影响绞向选择需结合电缆用途，如电力电缆通常采用右向为主，通信电缆为减少串扰会采用特定绞向组合。错误绞向可能导致敷设时过度扭转或结构松散。04退扭与不退扭的应用场景绞笼中的摇篮架可实现退扭绞合圆形线和不退扭绞合扇形线的功能。退扭适用于单线直径大、节距宽的场合，防止绞合过程中单线产生自扭变形。工艺参数的设定与调整

成缆节距的设定原则成缆节距需根据电缆结构（圆形/扇形线芯）和规格确定，一般节距范围为258～4388mm，通过调整绞笼转速与牵引速度比实现。例如3+1芯电缆成缆节距通常不大于40倍缆芯直径。

收放线张力调节方法采用机械摩擦带或电磁制动控制张力，确保线芯受力均匀。绝缘线芯放线张力一般设定为10～30N，填充绳张力为5～15N，避免张力过大导致线芯拉伸或过小引起绞合松散。

绕包参数的调整要点非金属绕包节距12～194mm，钢带绕包节距10～211mm，通过改变绕包头转速实现。搭盖率应符合工艺要求，钢带绕包搭盖率不小于15%，确保无露缝、卷边现象。

工艺齿轮与预扭角度设定根据线芯类型选择齿轮组合：圆形线芯采用退扭绞合，扇形线芯不退扭。预扭角度通过摇篮架倾斜12°实现，确保绞合后缆芯圆整，节距均匀误差不超过±5%。04成缆机操作规范操作前的准备工作生产任务与工艺文件确认

查看生产任务单，明确成缆规格、工艺结构、每盘长度及完成时间要求。准备好对应的工艺文件、模具、工具和量具，并校对量具准确性。原材料及半成品检查

检查所用绝缘线芯，确保半成品盘流程卡、实物和任务单三者相符，流程卡上需有检验合格章。低压交联电缆成缆前，需确认绝缘线芯已通过温水或蒸汽交联并检验合格。设备状态与辅助系统检查

检查成缆机各部件是否完好，压缩空气是否正常。对气路、安全装置、放线、绞体、牵引、收排线等关键部位运行情况及各润滑点进行检查，发现故障及时排除。工装模具与工具准备

根据生产任务单和工艺要求，领用并准备好前后两道并线模、成缆模。确保常用工装、量具、仪器、仪表等齐全且能正常使用。工作区域整理与安全确认

做好交接班工作，清理操作区域障碍，确保地面干净无杂物。检查设备安全围栏、防护罩等安全装置是否完好，确认操作环境符合安全要求。设备检查要点

机械系统检查检查绞笼、牵引轮、收排线架等转动部件的紧固情况，确保无松动、卡滞；检查传动齿轮箱油位及油品质量，按设备要求添加润滑油；确认绞笼摇篮架倾斜角度符合工艺要求（如12°倾斜放置）。

电气控制系统检查检查电源电压是否稳定，各电气开关、按钮、指示灯功能正常；确认电机、变频器等电气元件接线牢固，无破损、老化现象；测试急停按钮、安全围栏等安全装置的灵敏可靠性。

气路与液压系统检查检查压缩空气压力是否在0.4~0.6Mpa范围内，管路无泄漏；确认气动刹车、夹紧装置动作灵活；检查液压系统油位、油压正常，无渗漏现象，确保张力控制系统工作稳定。

工装与安全装置检查检查并线模、成缆模等工装是否完好，尺寸符合工艺要求；确认放线盘锁紧装置（如电磁制动、弹簧拉销）、绕包头防护罩等安全防护装置齐全有效，无缺失、损坏。开机步骤与操作流程

设备启动前准备根据生产任务单和工艺要求选定绝缘线芯，通过行车辅助将线盘吊装至放线架，确保半成品盘流程卡、实物和任务单三者相符且有检验合格章。准备好前后两道并线模、成缆模等工装模具。

开机前设备检查检查成缆机气路和安全装置，对放线、绞体、牵引、收排线等关键部位运行情况及各润滑点进行检查。根据工艺要求，拨动主变速箱、绞笼变速箱、非金属绕包头、钢带绕包头的手柄位置以获得所需成缆节距等参数。

开机操作流程合上总电源开关，再依次合上变频柜内其它空气开关及主控制柜内控制电源空气开关。启动主电机，先在低速模式下运行10分钟左右，再分别升到中高档运转。按照线芯配置要求，通过操作面板点动控制放线架，将线头穿过分线环等部件并固定。

运行过程监控与调整开机前按响电铃半分钟，前后观察确认安全后启动。运行中密切关注设备运行状况，包括声音、振动、温度等，检查线缆是否有划伤、钢带露缝、卷边等质量问题，发现异常立即停机处理。根据需要调整收放线张力、绕包角度等参数。停机操作与注意事项正常停机操作流程先停止牵引装置，再依次关闭绞笼、绕包头、钢带绕包头等运转部件，最后切断主电源。停机前需确保缆芯完全引出设备，避免残留在机内造成缠绕。紧急停机处理要点发生异常情况（如异响、断线、人身危险）时，立即按下急停按钮，切断总电源。待设备完全静止后，排查故障并复位急停按钮，方可重新启动。停机后安全检查项目检查各转动部件是否卡滞，确认放线张力已释放，清理设备表面及周围杂物。对气路、电路连接部位进行目视检查，确保无泄漏、松动现象。设备状态记录与交接填写设备运行记录，注明停机时间、原因及异常情况。交接时需当面确认设备状态、剩余物料及工具数量，确保下一班组安全接手。05成缆质量控制与检验原材料及半成品质量识别

塑料绝缘单线质量要求成缆用塑料绝缘单线主要有铜（铝）芯圆形（扇形）聚氯乙烯（聚乙烯、交联聚乙烯）绝缘单线。绝缘层应紧密挤包在导体（或耐火层）上，且应容易剥离而不损伤导体（或耐火层），绝缘表面应光滑平整。绝缘线芯应根据规定采用颜色、数字或其它标志方法识别。

填充材料与包带材料质量要求成缆用辅助材料主要有填充材料和包带材料。填充材料应能保证电缆的圆整度和稳定性；包带材料应具有一定的强度和柔韧性，确保在成缆过程中不破损，能对缆芯起到良好的保护作用。

原材料及半成品质量检查方法在半成品盘流程卡、实物和任务单三者必须相符，流程卡上有检验合格章方能投入生产。低压交联电缆成缆前，一定检查绝缘线芯是否经过温水或蒸汽交联，是否有检查合格章。同时，需检查所用材料的规格、型号、外观等是否符合工艺要求。成缆过程质量控制方法原材料及半成品检验核对绝缘线芯的规格、颜色、长度，确保与生产任务单、流程卡一致，并有检验合格章。检查绝缘层是否紧密挤包、表面光滑，无损伤、气泡等缺陷。工艺参数设定与监控根据工艺要求，精确设定并监控成缆节距（如CLY-1600成缆机节距范围258～4388mm）、绕包节距、钢带搭盖率等参数，通过调整齿轮和转速实现。关键工序操作控制正确进行绞笼穿线，调节收放线张力，确保线芯张力均匀。按工艺要求选配并线模、成缆模，调整线芯预扭角度，保证绞合紧密、圆整。在线质量检查生产过程中勤观察，检查缆芯是否圆整、有无缺股、跳线、擦伤，绕包带是否平整、无露缝、卷边，发现问题立即停机处理。成品及半成品检验对生产出的缆芯进行外径测量、节距测量、外观检查，确保符合质量标准。如绞合导体应紧密、圆整、无损伤，排线整齐，接头平整牢固。常见质量问题及解决措施

线芯松动问题表现为绞合后线芯间隙过大、结构松散。解决措施：检查并调整放线张力，确保各线芯张力均匀；重新选配束线或绞线压模，确保模孔尺寸与线芯规格匹配；按工艺要求调整预扭角度，使线芯紧密贴合。

外径超差问题成缆后外径不符合工艺要求，过大或过小。解决措施：测量并更换磨损的成缆模具，确保模具内径符合工艺标准；调整收放线张力，避免因张力不均导致缆芯变形；检查并修正线芯预扭角度，保证绞合圆整度。

表面擦伤问题线芯或缆芯表面出现划痕、损伤。解决措施：检查并更换损坏的导轮、穿线管，确保其表面光滑无毛刺；调整并线模位置与进线角度，减少摩擦；清理设备异物，避免尖锐物接触线芯表面。

绕包质量缺陷包带出现露缝、卷边、搭盖率不足等问题。解决措施：调整绕包头转速与牵引速度，确保绕包节距符合工艺要求；检查并更换包带材料，确保其宽度、张力适宜；修正绕包角度，保证包带平整紧密。

缺股及接头不良绞合线芯出现单根缺失或接头处松动、凸起。解决措施：加强原材料检验，确保单线无断头、无损伤；规范焊接操作，保证铜、铝线接头平整牢固；绞制过程中实时监控，发现缺股立即停机复修。质量检验标准与流程

原材料检验标准绝缘线芯需检查绝缘层紧密性、表面光滑度及色谱标识，符合工艺要求；填充材料应无杂质、尺寸均匀；钢带、钢丝需符合质量要求，如无锈蚀、厚度达标。

过程检验关键项目成缆节距应在工艺规定范围内，如258～4388mm（CLY-1600成缆机）；绕包搭盖率符合要求，非金属绕包节距12～194mm，钢带绕包节距10～211mm；线芯排列顺序及预扭角度正确。

成品检验指标成品电缆外径偏差控制在±5%以内，表面无损伤、无跳股；绞合紧密圆整，填充饱满；电气性能如绝缘电阻符合相关标准，长度计量准确，误差不超过规定值。

检验流程规范生产前核对原材料流程卡与实物一致性，确认检验合格章；生产中每小时巡检节距、张力、绕包质量；生产后进行成品外观、尺寸、电气性能全项检测，合格后方可入库。06成缆机维护保养与故障排除设备日常维护保养方法

01清洁工作定期清除机器表面的灰尘、油污和杂物，保持机器整洁，防止杂物进入运转部件影响设备正常工作。

02润滑保养按照设备润滑图表的要求，定期对各润滑点进行加油或换油，确保机器运转顺畅，减少部件磨损。

03检查紧固情况定期检查机器各部件的紧固情况，如有松动应及时拧紧，以防发生意外，保障设备结构稳定。

04定期检查电气系统定期检查电气系统的接线是否松动、老化，确保电气系统安全可靠，避免因电气故障引发设备问题。

05更换易损件根据设备使用情况及时更换磨损的导轮、轴承等易损件，避免生产中断，保证设备持续正常运行。定期检查与润滑要求

日常检查项目与标准每日开机前需检查绞笼、绕包头、牵引轮等旋转部件的紧固情况，确保无松动；检查安全防护罩、急停按钮等安全装置完好有效；气路气压保持在0.4~0.6MPa，无泄漏。

定期检查周期与内容每周检查各传动齿轮箱油位，确保在上下限刻度之间；每月检查轴承、导轮的磨损情况，如发现径向跳动超0.1mm需及时更换；每季度对退扭机构、行星齿轮箱进行精度校准。

润滑部位与油脂规格绞笼轴承采用锂基润滑脂（NLGI2级），每500小时加注一次；传动链条使用齿轮油（ISOVG150），每周润滑一次；绕包头主轴轴承需使用高温润滑脂，适应150℃以上工况。

润滑操作规范与记录润滑前需清理注油口周围油污，使用专用注油枪定量加注；建立《设备润滑记录表》，详细记录润滑部位、油脂型号、加注量及日期，保存至少3年。常见故障类型及诊断方法

机械故障包括轴承损坏、齿轮磨损等，可通过听运转声音（如异响、杂音）、观察部件振动情况及检查润滑状态等方法进行诊断。

电气故障如电机不转、缺相等，可通过检查电气元件（如保险丝、接触器）、测量电压电流及观察指示灯状态等方法进行诊断。

液压故障表现为压力不稳、漏油等，可通过检查液压泵、阀门、油管等元件的工作状态及油液液位和质量进行诊断。

其他故障如温度过高、振动过大等，可通过观察设备温度指示、触摸设备表面及使用振动检测工具等方法进行诊断。故障排除技巧与实例分析

故障排除基本原则遵循先易后难、先外部后内部、先机械后电气的原则，采用逐步排除法进行故障排查，确保高效定位问题根源。

机械故障诊断方法通过听声音（如轴承损坏的异响）、观察运转情况（如齿轮磨损导致的卡顿）等方式，诊断轴承损坏、齿轮磨损等机械故障。

电气故障诊断方法通过检查电气元件（如接触器、保险丝）、测量电压等手段，诊断电机不转、缺相等电气故障，确保电气系统安全可靠。

电机不转故障排除实例当机器出现电机不转故障时，首先检查电源是否接通，然后检查电机是否损坏，最后检查电气控制系统是否正常，逐步排查并修复。07安全生产与职业规范安全技术规程

个人防护装备要求操作人员必须穿戴三紧式工作服、安全帽、防护眼镜、绝缘手套和防滑安全鞋；女工需将长发纳入工作帽，禁止佩戴易缠绕饰品。

设备安全操作规范开机前需检查防护罩、急停按钮等安全装置完好性，确认绞笼、绕包头等旋转