《金属制品折弯设备气动系统检修手册》

《金属制品折弯设备气动系统检修手册》1.第1章气动系统概述1.1气动系统基本原理1.2气动系统组成结构1.3气动系统常见故障分析1.4气动系统维护保养方法2.第2章气动元件检修2.1气阀检修要点2.2气缸检修方法2.3气管及接头检查2.4气源过滤器维护3.第3章气动控制回路检修3.1控制阀调节与校准3.2液压系统压力控制3.3气动控制回路常见故障处理4.第4章气动系统压力与流量调节4.1压力调节装置检修4.2流量调节装置维护4.3压力与流量的稳定性控制5.第5章气动系统密封与防漏处理5.1密封件更换与检查5.2防漏措施实施5.3漏气检测与修复方法6.第6章气动系统安全与保护装置检修6.1安全阀检查与调整6.2压力释放装置维护6.3保护装置的可靠性测试7.第7章气动系统故障诊断与维修7.1故障诊断方法7.2常见故障处理步骤7.3专业维修流程与规范8.第8章气动系统维护与保养规程8.1日常维护内容8.2定期保养计划8.3系统清洗与清洁方法第1章气动系统概述1.1气动系统基本原理气动系统是以压缩空气为动力源，通过气缸、气阀、管路等元件实现能量传递与控制的机械传动系统。根据《机械设计基础》中的定义，气动系统属于流体力学范畴，其核心原理基于流体动力学中的伯努利方程和连续性方程。气动系统通过气压能转化为机械能，实现对执行元件（如液压缸、气动马达）的驱动，其效率受泄漏、摩擦等因素影响。气动系统中，气压与流量的控制依赖于气阀的开关与节流装置的调节，气压的稳定性和流量的准确性是系统性能的关键指标。据《气动技术手册》（2021版）记载，气动系统中气压通常在0.4~0.8MPa范围内，此范围可确保系统运行的稳定性和安全性。气动系统的工作过程包括压缩、传输、控制、释放四个阶段，其中压缩阶段的效率直接影响系统的整体性能。1.2气动系统组成结构气动系统主要由气源装置、执行器、控制装置、辅助装置及管路系统组成。气源装置包括空气压缩机、储气罐、干燥器等，用于提供洁净、干燥的压缩空气。执行器包括气缸、气动马达、气动夹具等，用于将气压能转化为机械能，实现工件的定位、夹紧或运动。控制装置包括气阀、压力继电器、行程开关等，用于调节气压、流量及执行元件的运动状态。辅助装置包括油雾分离器、过滤器、安全阀等，用于去除杂质、控制气压、防止系统过载。管路系统由气管、接头、接线盒等构成，用于连接各部件，确保气流的稳定传输。1.3气动系统常见故障分析气动系统常见的故障包括气阀卡死、管路泄漏、气压不稳定、执行器动作异常等。根据《气动系统故障诊断与维修》（2020版）分析，气阀卡死多因润滑不足或赃物堵塞导致。管路泄漏是气动系统最常见的故障之一，通常表现为气压下降或执行器动作无力。根据《工业气动系统设计与维护》（2019版）指出，管路泄漏的检测方法包括气压漏检法和压力波法。气压不稳定可能由气源系统压力波动、气阀调节不当或执行器内部泄漏引起。根据《气动系统性能优化》（2022版）建议，可通过调节气源滤清器或更换高精度气阀来改善。执行器动作异常可能因气阀失灵、管路堵塞或执行器内部磨损导致。根据《机械故障诊断与维修》（2021版）建议，可通过目视检查、压力测试和振动分析来定位故障。气动系统中的安全阀故障可能引发系统过载或停机，需定期检查安全阀的开启压力和关闭压力是否符合标准。1.4气动系统维护保养方法气动系统维护应遵循“预防性维护”原则，定期检查气源装置的过滤器、干燥器及储气罐，确保气压稳定和空气洁净度。执行器及气阀应定期润滑，尤其是气阀的密封圈和滑动部件，以防止卡死或磨损。根据《气动系统维护技术》（2023版）建议，润滑周期一般为每1000小时一次。气管和接头应定期清洁，去除油污和杂物，防止漏气或堵塞。根据《气动系统管路维护指南》（2022版）指出，管路应保持干燥，避免湿气腐蚀。气动系统应定期进行压力测试，检查气压是否稳定，执行器动作是否正常。根据《气动系统运行与维护》（2021版）建议，压力测试周期一般为每季度一次。维护记录应详细记录气压值、执行器动作情况、故障发生时间等，为后续维护提供依据。根据《工业设备维护管理》（2020版）强调，维护记录是设备寿命管理的重要部分。第2章气动元件检修2.1气阀检修要点气阀是气动系统中的核心部件，其主要功能是控制气体的通断，确保系统正常运行。气阀通常采用薄膜式或柱塞式结构，其密封性直接影响系统效率与可靠性。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》（GB/T38047-2019），气阀应定期进行密封性测试，使用气压法检测其泄漏量，一般要求泄漏量小于0.1kPa·s。气阀的磨损或堵塞会导致气流不畅，影响设备运行效率。常见的气阀磨损形式包括阀芯磨损、阀座磨损及阀板变形。根据相关文献，阀芯磨损程度可通过测量阀芯直径变化量来评估，若磨损超过0.2mm则需更换。气阀的安装需注意方向和密封性。安装时应确保气阀与管道的对中性，避免因偏移导致密封不良。对于多级气阀，应按顺序逐级调试，确保各阶段气路畅通。气阀的润滑与维护是关键。应根据气阀材质选择合适的润滑剂，如钢制气阀宜使用硅基润滑脂，铜制气阀则使用石墨润滑脂。定期检查润滑状况，避免因润滑不足导致卡滞。气阀检修后需进行功能测试，包括气阀开闭速度、压力响应及密封性。测试时应使用气压发生器模拟实际工况，确保气阀在正常工作压力下稳定运行。2.2气缸检修方法气缸是气动系统中执行动作的核心部件，其缸体、缸盖、活塞杆等结构需定期检查。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》，气缸缸体应检查是否有裂纹、变形或锈蚀，特别是折弯设备中常见的液压缸，需重点关注缸体与活塞杆的配合间隙。气缸的密封性是影响系统效率的关键因素。缸体密封面应使用专业工具检测，如使用塞尺测量密封面间隙，一般要求间隙不超过0.05mm。若密封面磨损严重，需更换密封圈或缸体。气缸的活塞杆需检查其表面粗糙度及腐蚀情况。活塞杆表面若出现划痕或锈蚀，可能会影响其与缸体的配合精度。建议使用洛氏硬度计检测活塞杆硬度，确保其符合设计要求。气缸的安装需注意方向与平行度。安装时应使用水平仪检测缸体与底座的平行度，确保气缸运行平稳，避免因安装不当导致的振动与噪音。气缸检修后应进行试运行，观察其是否能正常输出力矩，同时检查是否有异常振动或噪音。若存在异常，需进一步排查气缸内部是否存在泄漏或磨损。2.3气管及接头检查气管是气动系统中气体传输的通道，其材料通常为橡胶或金属软管。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》，气管应定期检查其是否有破裂、老化或堵塞现象，特别是高温或高压环境下，气管易发生龟裂或变形。气管接头的密封性至关重要，需使用专业工具检测其密封性。常见的密封方式包括O型圈密封、螺纹密封等。根据相关文献，O型圈的尺寸应与管接头匹配，且需定期更换，避免因密封不良导致气体泄漏。气管及接头的安装应确保连接牢固，避免因松动导致气体泄漏。安装时应使用合适的紧固件，并定期检查紧固件的紧固程度，防止因松动引发系统故障。气管的弯曲半径应符合设计要求，过小的弯曲半径会导致气管内壁磨损，影响气体流通。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》，气管弯曲半径一般应大于管径的5-8倍，以减少应力集中。气管及接头的维护应包括清洁、润滑和更换。若气管表面有油污或积尘，应使用专用清洁剂清洗，并涂抹适量润滑脂，以延长使用寿命。2.4气源过滤器维护气源过滤器是气动系统中防止杂质进入的关键装置，其主要功能是过滤空气中的灰尘、油污及水分。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》，气源过滤器应定期清洗或更换，以确保气体纯净度。气源过滤器的过滤精度通常为10-50μm，根据《气动系统设计规范》（GB/T10586-2014），过滤器的压差应控制在0.02-0.05MPa之间，若压差异常，说明过滤器已失效，需及时更换。气源过滤器的安装应确保其与气源系统匹配，避免因安装不当导致气流不畅或堵塞。安装时应使用专用工具，确保过滤器与管道连接紧密。气源过滤器的维护应包括清洁、检查密封性及更换滤芯。定期用压缩空气吹扫滤芯，若滤芯表面有污垢或破损，应更换新滤芯，以保证过滤效果。气源过滤器的使用应遵循厂家推荐的维护周期，一般每2000-5000小时更换一次，以确保气源系统的稳定运行。若过滤器性能下降，应及时检修或更换。第3章气动控制回路检修3.1控制阀调节与校准控制阀是气动系统中关键的执行元件，其调节精度直接影响系统响应速度和稳定性。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》（2021版），控制阀需通过调节阀芯开口面积来控制流体流量，通常采用气动调节阀或电液调节阀，其调节范围一般在0.1～10L/min之间，具体数值需根据设备工况确定。控制阀的调节与校准通常通过压力补偿装置实现，如气动压力补偿器，可确保在不同负载条件下保持稳定的压力输出。文献《气动系统设计与维护》（2020）指出，控制阀的调节精度应达到±5%以内，以保证系统动态响应的准确性。检修时需检查控制阀的密封性，使用水压测试或气压测试方法，检测其是否泄漏。若发现泄漏，需更换密封圈或调整阀座密封结构。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》（2021版），控制阀密封件的泄漏量应小于0.1kPa·s。控制阀的调节参数需根据设备工艺需求进行设置，如折弯机的折弯力、速度等。在实际操作中，可通过调节气源压力和阀芯行程来实现，需注意气源压力不应超过设备额定值，否则可能导致阀芯卡死或损坏。检修完成后，需进行系统调试，确保控制阀在不同工况下能正常工作。可采用压力测试和流量测试方法，验证控制阀的调节性能是否符合设计要求。3.2液压系统压力控制液压系统压力控制是确保设备运行稳定性的关键环节，通常通过压力阀、溢流阀和减压阀等元件实现。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》（2021版），液压系统压力应保持在设备额定值的80%～120%之间，避免过压造成元件损坏。压力阀的作用是调节系统压力，其类型包括直动式压力阀和先导式压力阀。直动式压力阀响应速度快，适用于快速换向场合；而先导式压力阀则通过先导阀控制主阀，适用于高精度压力控制场合。根据《液压系统设计原理》（2019），压力阀的调压范围通常为0.1～10MPa，需根据设备需求选择合适的型号。液压系统压力控制需定期检查液压泵、油缸和管路的密封性，防止泄漏导致压力下降。文献《液压系统维护与故障诊断》（2020）指出，液压系统泄漏率若超过0.5L/h，需立即更换密封件或进行系统维护。液压系统压力控制还依赖于油液的清洁度，若油液中混入杂质，会导致压力阀卡滞或堵塞。检修时应检查油液过滤系统，确保油液在120目以上，以保证系统运行稳定。在调试过程中，可通过压力表监测系统压力，确保其在设定范围内。若压力波动较大，需检查液压泵的供油量、系统管路是否堵塞，或检查压力阀是否正常工作。3.3气动控制回路常见故障处理气动控制回路常见故障包括气阀卡滞、管道泄漏、压力波动等。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》（2021版），气阀卡滞多因阀芯磨损或阀座密封不良引起，需使用专用工具进行拆卸和清洗。管道泄漏是气动系统常见的故障，通常表现为系统压力下降或执行机构动作不灵敏。文献《气动系统故障诊断与维修》（2019）指出，管道泄漏可通过气压测试法检测，泄漏量超过0.1kPa·s即需更换密封件。压力波动是气动系统不稳定的表现，可能由气源压力不稳定、阀芯行程不一致或系统管路堵塞引起。检修时应检查气源过滤器、减压阀和管路连接处，确保系统运行稳定。气动控制回路中，电磁阀故障可能导致执行机构动作不准确，需检查电磁阀的线圈是否烧毁、阀芯是否卡死。根据《气动控制回路设计与维护》（2020），电磁阀的响应时间应控制在0.1秒以内，以保证系统快速响应。气动控制回路的维护需定期检查气源、气阀、管路和执行机构，确保各部件处于良好状态。若发现异常，应及时进行维修或更换，避免系统故障扩大。第4章气动系统压力与流量调节4.1压力调节装置检修压力调节装置通常包括压力阀、溢流阀、减压阀等，其主要功能是维持气动系统内气压的稳定，防止因压力波动导致的元件损坏或系统失效。根据《气动技术手册》（GB/T12153-2004），压力阀应定期检查其密封性与响应速度，确保在负载变化时能快速调整压力。检修时需检查压力阀的弹簧状态，若弹簧老化、变形或生锈，将影响其调整精度与寿命。实验数据显示，弹簧疲劳寿命通常在20000次循环后开始下降，超过此值需更换。压力调节装置的安装位置应考虑气路走向与空间限制，避免因安装不当导致气流短路或压力反馈异常。建议采用模块化设计，便于维护与更换。检查阀门的调节范围是否符合系统设计要求，若调节范围超出正常范围，需调整阀门位置或更换调节机构。压力调节装置的维护应结合系统运行数据，定期进行压力测试与性能校准，确保其长期稳定运行。4.2流量调节装置维护流量调节装置主要包括节流阀、分流阀、流量控制阀等，其作用是控制气流的大小，确保系统各部分压力与流量匹配。根据《气动系统设计与维护》（作者：李明，2020），流量控制阀应定期检查其密封性与调节精度。节流阀的节流面积需根据系统负载变化进行调整，若节流面积过小，将导致系统压力上升；若过大，则可能造成流量不足。建议使用流量测试仪进行动态调节。流量调节装置的安装应避免直通式连接，防止气流直接冲击阀芯，造成磨损或堵塞。建议采用分段式安装，便于维护与清洗。检查阀芯的磨损情况，若阀芯表面有划痕或磨损，应更换新阀芯。根据《气动系统维护指南》（2019），阀芯磨损量超过0.1mm时应更换。流量调节装置的维护应结合系统运行参数，定期进行流量测试与性能校准，确保其运行稳定。4.3压力与流量的稳定性控制压力与流量的稳定性控制是气动系统运行的核心，直接影响设备的正常运转与使用寿命。根据《气动系统设计与控制》（作者：张伟，2021），系统应采用闭环控制策略，通过反馈信号调整压力与流量参数。系统中通常设置压力传感器与流量传感器，用于实时监测压力与流量变化。若传感器故障或校准误差，将导致控制精度下降，影响系统稳定性。为提高稳定性，可采用多级压力调节与流量调节装置，通过分段控制减少波动。例如，主压力阀控制主气源压力，辅压力阀控制局部压力，从而实现整体稳定。在复杂工况下，应设置安全保护装置，如溢流阀、过载保护阀等，防止系统因压力或流量异常而发生事故。根据《工业气动系统安全规范》（GB/T38355-2019），安全装置的设置应符合设计要求。压力与流量的稳定性控制还需结合系统运行经验，定期进行参数优化与调整，确保在不同负载条件下系统仍能保持稳定运行。第5章气动系统密封与防漏处理5.1密封件更换与检查密封件是气动系统中确保气流不泄漏的关键部件，常见的密封件包括O型圈、Y型圈、密封垫等，其材质需根据工作介质（如空气、油液等）和环境条件选择，例如橡胶密封件适用于低温环境，而金属密封件则适用于高温工况。在更换密封件前，需对密封部位进行清洁和干燥处理，避免杂质影响密封效果。根据《气动系统设计与维护规范》（GB/T12155-2017），密封件安装前应使用无水酒精或专用清洁剂进行擦拭，确保表面无油污和尘埃。密封件的安装需注意方向和压紧力，过紧会导致密封件变形，过松则易发生漏气。通常采用扭矩扳手按标准扭矩拧紧，具体数值需参考设备说明书或相关技术文件。对于磨损或老化严重的密封件，应采用专业工具进行测量，如使用千分表检测密封圈的压缩量，确保其处于合理范围内，避免因密封不严造成系统故障。在更换密封件后，应进行气密性测试，常用方法包括气压测试和漏气检测仪检测，测试压力应不低于系统工作压力的1.5倍，以确保密封效果符合要求。5.2防漏措施实施防漏措施应贯穿于气动系统的整个生命周期，包括设计阶段的密封结构选择、制造过程的精度控制以及日常维护中的定期检查。气动系统中常见的防漏措施包括使用密封圈、密封垫、密封胶等，其中密封圈是应用最广泛的一种，其密封性能受材料、结构和安装方式影响较大，应根据实际工况选择合适的密封圈类型。在安装密封件时，应确保其与配合面完全贴合，避免因安装不当导致密封失效。根据《气动系统维护手册》（ISO12155-2017），密封件安装后应进行气密性测试，确保无明显泄漏。对于高精度或高要求的气动系统，可采用密封胶或硅脂等材料进行密封，此类材料具有良好的耐温性和耐老化性能，适用于高温或高湿环境。防漏措施还需结合系统运行环境进行调整，例如在潮湿环境中应选用耐水密封材料，避免因水分渗透导致密封失效。5.3漏气检测与修复方法漏气检测是确保气动系统密封性能的重要手段，常用方法包括肉眼观察、肥皂水检测、压力测试和气体检测仪检测等。肥皂水检测法是简单有效的方法，将肥皂水涂抹在密封部位，若有气泡产生则说明存在泄漏，但该方法灵敏度较低，适用于初步检查。压力测试法是较为准确的检测方法，通过向系统中注入压缩空气并观察压力变化，若压力迅速下降则说明存在泄漏，该方法可检测出微小的泄漏。气体检测仪（如氦质谱检测仪）可精准检测泄漏量，适用于高精度要求的系统，但设备成本较高，需根据实际需求选择。对于漏气问题，修复方法包括更换密封件、调整密封结构、修复配合面、使用密封胶等，需根据漏气原因和位置选择合适的修复方案，修复后应再次进行气密性测试，确保密封效果达标。第6章气动系统安全与保护装置检修6.1安全阀检查与调整安全阀是气动系统中关键的安全保护装置，其作用是当系统压力超过设定值时自动释放压力，防止设备损坏。根据《气动系统设计与维护规范》（GB/T38044-2019），安全阀应定期进行压力测试，确保其密封性和响应速度。安全阀的调整需根据系统工作压力和介质特性进行，通常通过调节弹簧力或阀芯尺寸实现。例如，某金属制品折弯设备的气动系统压力设定为3MPa，安全阀弹簧力应调整至约2.5MPa，以确保在正常工作范围内安全运行。安全阀的启闭压力需通过校验仪进行测量，校验时应保持系统稳定，避免因振动或流量变化导致误差。根据《工业气体管道设计规范》（GB50028-2006），校验应至少进行三次，每次持续时间不少于5分钟。安全阀的安装位置应考虑通风和排水条件，避免积聚冷凝水或杂质影响性能。在折弯设备中，安全阀通常安装在气缸回油管路上，需确保其排水口畅通，防止堵塞。安全阀的维护应包括清洁阀座、检查密封圈磨损情况，并定期更换润滑油。根据经验，每季度进行一次全面检查，确保其处于良好工作状态。6.2压力释放装置维护压力释放装置（如压力表、安全阀、泄压阀等）是防止系统超压的重要装置，其功能是当系统压力异常升高时自动释放。根据《气动系统安全标准》（ISO10274:2015），压力释放装置应具备快速响应和可靠关闭能力。压力释放装置的维护需包括检查密封性、校准精度和更换老化部件。例如，某折弯设备的泄压阀在连续运行1000小时后，其密封圈磨损导致泄漏量增加，需更换为耐高温氟橡胶密封圈。压力释放装置的校准通常使用标准压力源进行，校准周期一般为6个月。校准过程中需记录压力值、泄漏量及系统运行状态，确保其符合设计要求。压力释放装置的安装应避免与气流方向垂直，以防止因气流冲击导致密封失效。在折弯设备中，泄压阀通常安装在气缸出口处，需确保其与气流方向呈一定角度。压力释放装置的维护还包括检查阀杆是否灵活、阀芯是否卡滞，必要时进行润滑或更换。根据实践，阀杆润滑应使用专用液压油，避免选用含杂质的润滑油。6.3保护装置的可靠性测试保护装置（如过压保护、过电流保护、温度保护等）是气动系统中防止设备损坏的关键组件，其可靠性直接影响系统安全。根据《工业自动化系统安全标准》（GB/T38044-2019），保护装置应通过ISO13849-1标准进行可靠性验证。保护装置的可靠性测试通常包括模拟极端工况下的运行测试，如高压力、高温度、高负载等。例如，某折弯设备的过压保护装置在模拟1.5倍额定压力下运行10分钟，无故障发生，符合设计要求。测试过程中需记录装置的响应时间、动作次数及故障记录，确保其在正常工况下能及时动作。根据经验，过压保护装置的响应时间应小于0.5秒，以确保系统安全。保护装置的测试还应包括电气和机械性能的验证，例如过电流保护装置在电流超过额定值1.2倍时应自动切断电源，防止设备过载。保护装置的维护应包括定期清洁、更换老化部件，并进行功能测试。根据行业经验，每季度进行一次全面测试，确保其在运行中始终处于可靠状态。第7章气动系统故障诊断与维修7.1故障诊断方法气动系统故障诊断通常采用“五步法”，即观察、听觉、嗅觉、触摸和测量。通过观察设备运行状态、异常声音、气味以及设备表面的磨损情况，初步判断故障来源。常用的诊断工具包括压力表、万用表、气路检测仪和声波分析仪。例如，压力表可监测系统工作压力是否在正常范围内，而声波分析仪则用于检测气动元件的异常振动或噪音。专业人员在诊断时需遵循ISO10012标准，确保操作流程符合国际标准，避免误判。通过查阅设备技术手册和相关文献，可获取系统设计参数和典型故障案例，辅助诊断。采用故障树分析（FTA）和故障模式影响分析（FMEA）方法，系统性地排查可能的故障路径。7.2常见故障处理步骤首先应检查气动系统的气源是否正常，包括气压、气流量及气源过滤器是否堵塞。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》第4.2条，气源压力应维持在0.6~0.8MPa之间。接着检查气动元件，如气缸、气阀、压力阀等，查看是否有泄漏、卡滞或损坏。例如，气缸活塞杆弯曲或锈蚀可能导致运动不畅，影响折弯精度。检查气路连接是否紧固，管道是否畅通，是否存在弯折过紧或扭曲导致的局部压力损失。根据《机械工程手册》第5.3章，气路应保持直线或略微弧形，避免产生气流涡旋。对于气动系统中的压力阀，应检查其设定值是否合理，是否因磨损或污染导致调压失灵。根据文献《气动技术手册》第7.1节，压力阀设定值通常为系统工作压力的1.2~1.5倍。进行系统压力测试，确保各环节压力稳定，无明显波动。若压力波动较大，需检查气路过滤器、减压阀及安全阀是否正常工作。7.3专业维修流程与规范专业维修应遵循“先易后难、由浅入深”的原则，优先处理可快速判断的故障，再逐步深入复杂系统。例如，先检查气源，再检查气路，最后处理气动元件。维修过程中应使用专用工具，如气动工具、万用表、气压测试仪等，确保测量准确。根据《金属制品折弯设备气动系统检修手册》第6.4条，维修工具应定期校准，避免误差影响诊断结果。维修后需进行系统压力测试和功能测试，确保各项参数符合设计要求。根据《机械工程标准》GB/T10949-2008，系统压力测试应持续至少10分钟，无明显泄漏或压力下降则视为合格。维修记录应详细记录故障现象、处理过程、更换部件及测试结果，便于后续维护和故障追溯。根据《设备维护管理规范》第5.2条，维修记录需由维修人员和主管签字确认。维修完成后，应进行系统清洁和润滑，确保设备长期稳定运行。根据《气动系统维护指南》第3.5节，润滑应使用专用润滑油，避免选用不当导致元件磨损。第8章气动系统维护与保养规程8.1日常维护内容每日操作前应检查气动系统各部件是否完好，包括气缸、阀组、管路、接头、密封件等，确保无破损、泄漏或老化现象。根据《气动系统设计与维护技术规范》（GB/T37834-2019），气动系统应定期进行外观检查，及时发现潜在故障。检查气压表指示是否正常，压力应在系统设计范围内（如0.6-0.8MPa），若压力异常需及时排查泄漏或供气系统问题。