机修钳工高级技师理论知识试题与答案一

机修钳工高级技师理论知识试题与答案一一、选择题1.轴系找中的目的，主要是为了减少机组运行时的（）。A.振动B.摩擦C.噪声D.磨损答案：A。轴系找中若不准确，会使机组在运行时产生不平衡力，进而导致振动加剧。良好的轴系找中能使各轴之间的中心线处于合理位置，减少因不对中引起的振动，保证机组的稳定运行。2.滑动轴承在高速重载下工作时，若发生胶合现象，其故障原因往往是（）。A.润滑油粘度太大B.润滑油供应不足C.轴颈与轴瓦间隙过大D.轴颈与轴瓦材料不同答案：B。当润滑油供应不足时，轴颈和轴瓦之间无法形成良好的油膜，导致金属直接接触，产生大量的摩擦热，温度急剧升高，使金属表面软化甚至熔化，从而发生胶合现象。而润滑油粘度太大一般不会直接导致胶合；轴颈与轴瓦间隙过大可能会引起振动等问题，但不是胶合的主要原因；轴颈与轴瓦材料不同是常见设计，只要材料选择合理，不是胶合的直接因素。3.采用热装法装配轴承时，将轴承放入机油槽中加热，温度不超过（）℃。A.80B.100C.120D.150答案：B。加热温度不超过100℃是为了防止轴承材料因过热而改变性能。如果温度过高，会使轴承的硬度、金相组织等发生变化，影响轴承的使用寿命和性能。在这个温度范围内加热，既能使轴承膨胀便于装配，又能保证其材料性能不受太大影响。4.在装配图中，对于薄片零件或较小间隙，无法按其实际尺寸画出时，可采用（）画法。A.夸大B.简化C.假想D.展开答案：A。当薄片零件或较小间隙实际尺寸很小时，按实际尺寸在图中难以清晰表达，采用夸大画法可以将这些特征清晰地展示出来，方便读图和理解装配关系。简化画法是对一些重复出现的结构等进行简化表示；假想画法用于表示某些非实际存在但需要说明的情况；展开画法用于展示一些具有展开特性的结构。5.测量误差按其性质可分为系统误差、随机误差和（）。A.绝对误差B.相对误差C.粗大误差D.动态误差答案：C。粗大误差是由于测量过程中的疏忽、错误等原因造成的明显偏离实际值的误差。绝对误差是测量值与真实值之差；相对误差是绝对误差与真实值的比值；动态误差是在测量动态信号时产生的误差，而系统误差、随机误差和粗大误差是按照误差性质进行的分类。6.液压系统中，能使执行元件平稳地停止，又能防止其产生震动和冲击的回路是（）。A.调压回路B.调速回路C.换向回路D.制动回路答案：D。制动回路的作用就是使执行元件平稳地停止，避免因惯性等原因产生震动和冲击。调压回路主要用于调节系统的压力；调速回路用于控制执行元件的运动速度；换向回路用于改变执行元件的运动方向。7.渐开线齿轮的齿形曲线形状取决于（）。A.分度圆B.齿顶圆C.基圆D.齿根圆答案：C。渐开线齿轮的齿形是由基圆上发生线展开形成的，基圆的大小决定了渐开线的形状，所以渐开线齿轮的齿形曲线形状取决于基圆。分度圆是用于计算齿轮几何尺寸的一个重要参考圆；齿顶圆和齿根圆分别是齿轮齿顶和齿根所在的圆，它们不直接决定齿形曲线的形状。8.对于高速旋转的零件，在装配前应进行（）。A.平衡试验B.密封试验C.耐压试验D.强度试验答案：A。高速旋转的零件如果存在不平衡，会在旋转时产生离心力，导致振动、噪声，甚至损坏设备。进行平衡试验可以找出零件的不平衡量并进行调整，保证零件在高速旋转时的稳定性。密封试验主要用于检查密封性能；耐压试验用于检测零件或系统在一定压力下的承受能力；强度试验则是检验零件的强度是否满足要求。9.用光学平直仪测量导轨直线度误差时，在导轨全长上分段进行测量，各段读数的（）即为导轨全长的直线度误差。A.最大值B.最小值C.代数和D.最大代数差值答案：D。通过在导轨全长上分段测量得到各段读数，最大代数差值反映了导轨在全长上偏离直线的最大程度，所以它就是导轨全长的直线度误差。最大值、最小值不能完整地体现导轨的直线度情况；代数和没有实际的物理意义来表示直线度误差。10.刮削大型机床导轨时，为保证刮削质量，一般应采用（）刮削。A.粗刮B.细刮C.精刮D.分段答案：D。大型机床导轨长度较长，若整体刮削，由于操作范围大，难以保证各部分的刮削精度和一致性。采用分段刮削可以将导轨分成若干段，逐段进行精确刮削，便于控制刮削质量，同时也能提高工作效率。粗刮、细刮、精刮是刮削过程中的不同阶段，而分段是针对大型导轨的一种刮削方式。二、判断题1.装配精度完全取决于零件的加工精度。（×）装配精度不仅取决于零件的加工精度，还与装配方法、装配工艺等因素有关。即使零件加工精度很高，如果装配方法不当，也无法保证装配精度。例如，在装配过程中，零件的安装顺序、装配间隙的调整等都会影响最终的装配精度。2.滑动轴承的润滑方式主要有间歇润滑和连续润滑两种。（√）间歇润滑是按一定时间间隔向轴承供给润滑油，适用于轻载、低速或不连续工作的滑动轴承；连续润滑则是持续地向轴承提供润滑油，能保证轴承在各种工况下都有良好的润滑，适用于高速、重载等工作条件较为苛刻的滑动轴承。3.液压系统中的压力取决于负载，执行元件的运动速度取决于流量。（√）根据液压系统的基本原理，压力是由负载产生的，负载越大，系统压力越高；而执行元件的运动速度与进入执行元件的流量成正比，流量越大，执行元件的运动速度越快。4.渐开线齿轮的模数越大，轮齿的尺寸越大，承载能力也越强。（√）模数是决定齿轮尺寸的一个重要参数，模数越大，轮齿的齿厚、齿高、齿宽等尺寸都会相应增大。轮齿尺寸增大后，其抵抗破坏的能力增强，承载能力也就越强。5.测量时，测量精度越高越好。（×）测量精度应根据实际需求来确定，并非越高越好。过高的测量精度会增加测量成本，包括测量设备的成本、测量时间和人力成本等。在满足实际测量要求的前提下，选择合适精度的测量方法和设备是更为合理的做法。6.轴系找中时，只需要保证联轴器的径向位移符合要求即可。（×）轴系找中不仅要保证联轴器的径向位移符合要求，还要保证轴向位移和角位移都在允许范围内。只有同时满足这三个方面的要求，才能保证轴系的准确对中，使机组稳定运行。否则，任何一个方向的不对中都会导致振动、磨损等问题。7.滚动轴承的游隙越大，其承载能力越强。（×）滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙，游隙大小对轴承的性能有重要影响。游隙过大，会使轴承在工作时产生较大的振动和噪声，降低轴承的旋转精度，同时也会使轴承的承载能力下降。一般来说，合适的游隙能保证轴承的正常工作和较好的承载能力。8.刮削平面时，显示剂应涂在工件表面。（×）刮削平面时，显示剂应涂在标准平板或与其配合的表面上，而不是涂在工件表面。这样在对研时，工件表面的高点会被显示出来，便于进行刮削。如果涂在工件表面，会影响对高点的准确判断。9.用百分表测量时，测量杆与被测表面应垂直。（√）当测量杆与被测表面垂直时，百分表才能准确地反映出被测表面的尺寸变化。如果测量杆与被测表面不垂直，会产生测量误差，使测量结果不准确。10.机械零件的失效形式只有磨损、变形和断裂三种。（×）机械零件的失效形式除了磨损、变形和断裂外，还有腐蚀、疲劳、胶合等多种形式。不同的工作条件和材料特性会导致零件出现不同的失效形式。三、简答题1.简述轴系找中的方法和步骤。轴系找中方法主要有直尺塞尺法、百分表测量法、激光找正法等。以下以百分表测量法为例说明步骤：准备工作：清洁联轴器表面，安装百分表支架和百分表，确保百分表指针有适当的预压缩量（一般为12mm）。测量原始数据：将百分表分别安装在联轴器的径向和轴向位置，盘动联轴器，每转动90°记录一次百分表读数，共记录四个位置（0°、90°、180°、270°）的径向和轴向读数。计算偏差：根据记录的数据，计算出联轴器的径向位移偏差和轴向位移偏差。调整：根据计算结果，通过调整轴承座的位置（如加减垫片、移动轴承座等）来消除偏差。一般先调整轴向偏差，再调整径向偏差。复查：调整后再次盘动联轴器进行测量，检查偏差是否在允许范围内。如果不符合要求，继续调整，直到达到规定的精度要求。2.分析滑动轴承发热的原因及解决措施。原因：润滑不良：润滑油不足、油质变差、润滑油粘度不合适等都会导致润滑效果不佳，增加摩擦热，使轴承发热。装配不当：轴颈与轴瓦间隙过小，会使摩擦增大；装配时轴与轴承不同心，会导致局部受力过大，产生过多热量。负载过大：超过轴承的承载能力，会使轴承的工作负荷增大，摩擦加剧，从而发热。冷却不足：冷却系统故障或冷却水量不足，无法及时带走轴承产生的热量，导致温度升高。解决措施：检查润滑系统，补充或更换润滑油，选择合适粘度的润滑油。重新装配轴承，调整轴颈与轴瓦的间隙，保证轴与轴承的同心度。评估负载情况，若负载过大，考虑减轻负载或更换承载能力更大的轴承。检查冷却系统，修复故障部件，增加冷却水量或改善冷却效果。3.简述齿轮传动的特点和应用场合。特点：传动效率高：一般可达95%98%，能有效地传递动力，减少能量损失。传动比准确：能保证恒定的传动比，使机器的工作性能稳定。结构紧凑：在相同的传动功率和传动比条件下，齿轮传动的结构尺寸相对较小。工作可靠、寿命长：只要设计、制造和使用维护得当，齿轮传动可以长期可靠地工作。可实现平行轴、相交轴和交错轴之间的传动：适用范围广。应用场合：汽车、机床等机械中，用于传递动力和改变转速，保证机械的正常运行。航空航天领域，对传动精度和可靠性要求高，齿轮传动能满足这些要求。各种工业设备中，如矿山机械、冶金机械等，用于实现不同部件之间的动力传递和运动转换。4.说明液压系统中溢流阀的作用。溢流稳压：在定量泵供油的液压系统中，溢流阀可使系统压力保持稳定。当系统压力升高到溢流阀的调定压力时，溢流阀开启溢流，将多余的油液排回油箱，从而维持系统压力稳定。安全保护：当系统发生故障，压力超过溢流阀的调定压力时，溢流阀迅速开启，将油液排回油箱，防止系统压力过高损坏元件，起到安全保护作用。远程调压：通过远程控制口外接调压阀，可以实现远程调压，方便对系统压力进行调节。形成背压：在回油路上安装溢流阀，可以形成背压，提高执行元件的运动平稳性。5.简述提高机械加工精度的工艺措施。减少原始误差：提高机床、刀具、夹具的制造精度，减少工艺系统的几何误差；合理选择刀具材料和几何参数，减少刀具磨损。误差补偿：通过测量误差，采用人为的方法创造一个大小相等、方向相反的误差去抵消原始误差，从而提高加工精度。例如，采用误差补偿装置对机床的热变形误差进行补偿。误差分组：将毛坯或上道工序的工件按尺寸误差大小进行分组，然后按组调整刀具与工件的相对位置或调整机床，使每组工件的加工误差分散范围缩小，从而提高整批工件的加工精度。转移原始误差：将工艺系统的原始误差转移到不影响加工精度的方向或其他零部件上。例如，采用误差转移法将机床的导轨误差转移到非关键部位。四、论述题1.论述如何保证装配精度。保证装配精度需要从多个方面入手，以下是详细论述：零件的加工精度：零件的加工精度是保证装配精度的基础。在零件加工过程中，要严格控制尺寸精度、形状精度和位置精度。例如，对于配合零件，其尺寸公差要符合设计要求，表面粗糙度要满足配合的需要。采用先进的加工设备和工艺方法，如数控机床加工、精密磨削等，可以提高零件的加工精度。同时，要加强对零件加工过程的质量控制，进行严格的检验，确保不合格的零件不进入装配环节。装配方法的选择：根据产品的结构特点、生产批量和装配精度要求，选择合适的装配方法。常见的装配方法有互换装配法、分组装配法、修配装配法和调整装配法。互换装配法：适用于大量生产，对零件的加工精度要求较高，但装配过程简单、生产率高。它又分为完全互换装配法和大数互换装配法。完全互换装配法要求零件具有完全的互换性，装配时不需要任何选择、修配或调整；大数互换装配法允许零件有一定的尺寸分散，但在大多数情况下能保证装配精度。分组装配法：当零件的加工精度难以满足装配精度要求时，可以采用分组装配法。将零件按实际尺寸大小分组，然后按组进行装配，使同组内的零件具有互换性。这种方法可以降低零件的加工精度要求，同时保证较高的装配精度，但增加了零件的测量和分组工作。修配装配法：在单件小批生产中，当装配精度要求较高时，可采用修配装配法。通过修配某一指定零件的尺寸来保证装配精度。修配法可以获得较高的装配精度，但装配工作复杂，生产率低，对工人的技术水平要求高。调整装配法：通过调整某个零件的位置或尺寸来保证装配精度。常见的调整方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法。可动调整法是通过改变调整件的位置来调整装配精度，如调整垫片的厚度、螺母的位置等；固定调整法是选择合适的调整件来保证装配精度，如选择不同厚度的垫片；误差抵消调整法是利用零件误差的相互抵消来提高装配精度。装配工艺过程的控制：制定合理的装配工艺规程，明确装配顺序、装配方法和装配技术要求。在装配过程中，要严格按照工艺规程进行操作，确保每个装配环节的质量。例如，在装配前要对零件进行清洗和清理，去除油污、铁屑等杂质；在装配过程中要使用合适的装配工具，避免损伤零件；要进行必要的测量和检查，及时发现和纠正装配过程中的问题。装配环境的影响：装配环境对装配精度也有一定的影响。例如，温度、湿度等环境因素会影响零件的尺寸和形状。在高精度装配中，要控制装配环境的温度和湿度，使其保持在合适的范围内。同时，要保持装配场地的清洁，避免灰尘、杂物等进入装配系统，影响装配质量。人员的技术水平和责任心：装配工人的技术水平和责任心直接影响装配精度。要加强对装配工人的培训，提高他们的技术水平和操作技能。同时，要培养工人的责任心，使他们认真对待每一个装配环节，严格按照工艺要求进行操作。2.分析液压系统故障的诊断方法和步骤。诊断方法：直观检查法：通过眼看、耳听、手摸、鼻闻等方式直接观察液压系统的工作情况。例如，观察油液的颜色、透明度，判断油液是否变质；听液压泵、阀等元件的工作声音，判断是否有异常噪声；用手触摸元件表面，感受温度变化，判断是否存在过热现象；闻油液是否有烧焦气味，判断是否有元件损坏。仪器检测法：使用各种仪器对液压系统的压力、流量、温度、油液污染度等参数进行检测。例如，用压力表测量系统压力，判断压力是否正常；用流量计测量流量，检查流量是否符合要求；用温度计测量油液温度，监测油温变化；用油液分析仪分析油液的污染程度，确定是否需要更换油液。功能测试法：通过对液压系统的功能进行测试，判断系统是否正常工作。例如，测试执行元件的运动速度、力量、行程等参数，检查其是否符合设计要求；测试控制阀的开启和关闭性能，判断其是否能正常工作。逻辑分析法：根据液压系统的工作原理和故障现象，进行逻辑推理，找出可能的故障原因。例如，当系统压力不足时，分析可能是液压泵故障、溢流阀故障、管路泄漏等原因造成的，然后逐一排查。诊断步骤：了解故障情况：向操作人员了解故障发生的时间、现象、过程等信息，包括系统是否有异常声音、振动，执行元件的运动是否正常，压力、流量等参数是否有变化等。初步检查：对液压系统进行外观检查，查看管路是否有破损、泄漏，元件是否有松动、损坏等情况。同时，检查油液的油位、油质等。确定故障范围：根据故障现象和初步检查结果，运用逻辑分析法，确定故障可能发生的范围，如液压泵、控制阀、执行元件等。详细检测：使用仪器检测法对确定的故障范围进行详细检测，测量相关参数，进一步缩小故障范围，确定具体的故障元件。故障排除：根据检测结果，对故障元件进行修复或更换，排除故障。调试和验证：故障排除后，对液压系统进行调试，检查系统的工作性能是否恢复正常。同时，对系统进行一段时间的运行验证，确保故障彻底排除。3.论述机械零件的失效形式及预防措施。失效形式：磨损：由于两零件表面相互接触并相对运动，会产生磨损。常见的磨损形式有磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等。磨粒磨损是由硬质颗粒进入摩擦表面引起的；粘着磨损是由于两表面在高压下发生粘着，然后在相对运动时被撕裂而造成的；疲劳磨损是在交变载荷作用下，表面材料产生疲劳裂纹并扩展导致的；腐蚀磨损是在摩擦过程中，同时伴有化学或电化学腐蚀作用而引起的磨损。变形：机械零件在载荷作用下会发生变形，分为弹性变形和塑性变形。弹性变形是在载荷去除后能恢复原状的变形；塑性变形是在载荷去除后不能恢复的永久变形。当零件的工作应力超过材料的屈服强度时，就会产生塑性变形，影响零件的正常工作。断裂：零件在载荷作用下发生断裂，分为脆性断裂和韧性断裂。脆性断裂是在没有明显塑性变形的情况下突然发生的断裂，通常是由于材料的脆性、应力集中等原因引起的；韧性断裂是在发生一