榨油厂生产制度及流程表

榨油厂生产制度及流程表一、榨油厂生产制度及流程表

一、总则

榨油厂生产制度及流程表旨在规范生产活动，确保生产安全、高效、有序进行，提高产品质量，降低生产成本，实现可持续发展。本制度适用于榨油厂所有生产环节，包括原料接收、预处理、压榨、过滤、精炼、包装等全过程。所有员工必须严格遵守本制度，确保生产符合国家相关法律法规及行业标准。

本制度明确了生产各环节的操作规程、安全要求、质量控制标准及应急预案，旨在建立科学、规范的生产管理体系。生产部门应定期组织员工学习本制度，确保员工熟悉并掌握相关操作技能及安全知识。同时，应加强对生产设备的维护保养，确保设备运行状态良好，避免因设备故障导致生产中断或安全事故。

二、原料接收及检验

1.原料接收

原料接收应遵循“先检后用”的原则，所有进厂原料必须经质量检验部门检验合格后方可进入生产流程。原料接收过程中，应核对原料名称、规格、数量等信息，确保与采购订单一致。接收人员应检查原料外观、气味、杂质等，发现异常情况应及时报告并暂停接收。

2.原料检验

质量检验部门应根据原料种类制定检验标准，主要检验项目包括水分含量、杂质含量、酸价、过氧化值等。检验结果应记录在案，并形成检验报告。检验合格的原料方可进入预处理环节，不合格原料应隔离存放并及时处理。

三、预处理工艺

1.清洗

原料进入预处理环节前，应进行清洗以去除表面杂质。清洗过程应采用清水或专用清洗剂，清洗水温度、流量应控制在规定范围内，避免浪费水资源。清洗后的原料应沥干水分，确保后续压榨效果。

2.破碎

清洗后的原料应进行破碎，以增加原料表面积，提高压榨效率。破碎应采用专用破碎设备，破碎粒度应符合工艺要求。破碎过程中应避免过度粉碎，以免影响后续过滤效果。

3.熟化

破碎后的原料应进行熟化处理，以软化原料组织，提高出油率。熟化过程应控制温度、湿度和时间，确保原料达到最佳熟化状态。熟化后的原料应立即进入压榨环节，避免长时间堆积导致质量下降。

四、压榨工艺

1.压榨设备操作

压榨设备应定期检查维护，确保设备运行稳定。压榨前应检查榨膛、榨条等关键部件是否完好，发现磨损严重或损坏的部件应及时更换。压榨过程中应控制压力、转速等参数，确保压榨效果。

2.压榨过程监控

压榨过程中应实时监控出油量、饼残油率等指标，确保压榨效率。发现异常情况应及时调整操作参数或停机检查。压榨结束后，应清理榨膛残留物，避免影响下次压榨效果。

3.压榨饼处理

压榨后的饼应进行残油率检测，合格后方可作为副产品出售或进一步处理。残油率不合格的饼应返回预处理环节重新处理。处理过程中产生的废料应分类收集，并按照环保要求进行处置。

五、过滤及精炼工艺

1.过滤

压榨出的粗油应进行过滤，以去除其中的杂质、磷脂、蛋白质等。过滤应采用专用过滤设备，滤网孔径应符合工艺要求。过滤过程中应定期清洗滤网，避免堵塞影响过滤效果。

2.精炼

过滤后的粗油应进行精炼，以去除异味、色素等，提高油品质量。精炼过程应控制温度、时间、添加剂用量等参数，确保油品达到国家标准。精炼过程中产生的废油应回收利用，避免浪费。

六、包装及储存

1.包装

精炼后的油品应进行包装，包装材料应符合食品级标准。包装前应检查油品质量，确保色泽、气味、杂质等指标合格。包装过程中应避免污染，确保油品卫生。

2.储存

包装后的油品应存放在专用仓库内，仓库应保持干燥、通风、避光。油品应分类存放，并标注生产日期、保质期等信息。储存过程中应定期检查油品质量，发现变质情况应及时处理。

七、安全管理制度

1.生产安全

生产过程中应严格遵守安全操作规程，禁止违章操作。员工应佩戴必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。设备运行时，应避免手部或其他部位接触旋转部件，防止发生伤害事故。

2.火灾防范

榨油厂应配备消防设施，并定期检查维护。生产过程中应严格控制明火使用，禁止在油品存放区域吸烟或使用明火。发现火情应立即启动应急预案，并及时报警。

3.电气安全

电气设备应定期检查，确保接地良好。非专业人员禁止擅自操作电气设备。发现电气故障应及时报修，避免触电事故发生。

八、质量控制体系

1.质量标准

榨油厂应制定油品质量标准，包括水分含量、杂质含量、酸价、过氧化值等指标。所有生产环节均应符合质量标准，确保油品质量稳定。

2.质量检测

质量检验部门应定期对油品进行抽检，确保油品符合国家标准。抽检结果应记录在案，并形成质量报告。发现不合格情况应及时分析原因并采取措施改进。

3.质量追溯

榨油厂应建立质量追溯体系，记录每批次油品的原料来源、生产过程、检验结果等信息。发生质量问题时，可快速追溯到问题环节，并采取针对性措施。

九、环境保护措施

1.废水处理

生产过程中产生的废水应经过处理达标后排放。废水处理应采用物理、化学等方法，去除其中的油污、悬浮物等污染物。处理后的废水应符合国家排放标准。

2.废气处理

压榨、精炼等过程中产生的废气应经过处理达标后排放。废气处理应采用吸附、燃烧等方法，去除其中的有害气体。处理后的废气应符合国家排放标准。

3.固体废物处理

生产过程中产生的固体废物应分类收集，并按照环保要求进行处置。可回收利用的废物应进行回收，不可回收的废物应委托有资质的单位进行无害化处理。

十、应急预案

1.生产事故

发生生产事故时，应立即启动应急预案，采取有效措施控制事故扩大。事故处理过程中应保护现场，并积极配合相关部门进行调查。

2.火灾事故

发生火灾事故时，应立即启动消防预案，切断电源，使用灭火器材进行灭火。同时应组织人员疏散，并报警求助。

3.公共卫生事件

发生公共卫生事件时，应立即启动卫生应急预案，采取有效措施防止疫情扩散。同时应配合相关部门进行调查处理，并做好员工健康监测。

十一、附则

本制度由榨油厂生产部门负责解释，并根据实际情况进行修订。所有员工应严格遵守本制度，确保生产活动符合规范要求。本制度自发布之日起施行。

二、原料接收及检验

一、原料接收流程

榨油厂对进厂原料的接收遵循一套严谨的流程，旨在确保每一批原料的质量符合生产要求，为后续工序奠定坚实基础。当运输车辆抵达厂区门口时，接收人员首先核对送货单与采购订单的一致性，检查原料的品种、规格、数量等信息是否准确无误。这一环节看似简单，实则至关重要，因为任何细微的差错都可能导致生产过程中的中断或质量问题。

接收人员随后引导车辆至指定的卸货区域，开始对原料进行初步检查。他们用手触摸原料，感受其湿度与紧实度；用鼻子嗅闻，辨别是否有异味或霉味；用眼观察，查看原料是否均匀，是否存在明显的杂质或变色现象。这些感官检查虽然不能精确量化原料的质量，但能够初步判断是否存在严重问题。例如，如果发现原料过于潮湿，可能意味着储存条件不佳，需要进一步关注；如果闻到明显的霉味，则可能存在微生物污染，必须暂停接收并及时上报。

初步检查合格的原料被转运至卸货平台，使用专用设备将原料卸入临时储存区。卸货过程中，操作人员需小心谨慎，避免原料被抛洒或混入异物。卸货完成后，接收人员会再次核对数量，确保与送货单相符，并在接收记录上签字确认。至此，原料的接收流程才算完成，但实际生产前的检验工作才刚刚开始。

二、原料检验标准与方法

原料检验是确保生产质量的关键环节，榨油厂的质量检验部门依据国家标准和内部规范，对进厂原料进行系统检测。检验项目主要包括水分含量、杂质含量、酸价、过氧化值等，这些指标直接反映了原料的新鲜度、纯净度及加工性能。

水分含量是衡量原料品质的重要指标，过高的水分不仅会影响压榨效率，还可能导致油脂酸败。检验时，将一定量的原料置于烘干箱中，通过加热至恒重计算水分含量。标准规定，不同种类的原料有不同的水分上限，例如大豆原料的水分含量通常要求低于8%。

杂质含量则涉及原料中非油料成分的多少，包括泥沙、叶屑、昆虫等。检验时，将原料通过振动筛，分离出固体杂质，再对筛下物进行称重和观察。杂质含量过高会降低出油率，并可能污染后续产品，因此必须严格控制。

酸价和过氧化值是反映原料新鲜度的指标。酸价越高，说明原料中不饱和脂肪酸氧化程度越高，容易在加工过程中产生异味；过氧化值则直接指示了原料的氧化程度，过高则表明原料已变质。检验时，采用化学滴定法测定酸价，使用比色法测定过氧化值。检测合格的原料才能进入预处理环节，不合格的则需隔离存放或直接废弃。

三、不合格原料的处理

尽管检验流程严格，但偶尔仍会出现不合格原料的情况。此时，榨油厂有一套明确的不合格原料处理机制，旨在将潜在风险降至最低。首先，接收人员会立即将不合格原料隔离存放，防止其混入合格批次。随后，质量检验部门会出具检验报告，详细说明不合格原因及程度，并通知采购部门与供应商沟通。

处理方式取决于不合格的严重程度。轻微问题，如水分略高，可能通过适当晾晒或预处理得以改善；而严重问题，如霉变或酸败，则必须废弃。废弃的原料会按照环保要求进行无害化处理，避免对环境造成污染。此外，榨油厂会记录每次不合格事件，并分析原因，以便改进采购或检验流程。例如，如果多次发现某一供应商的原料水分偏高，可能需要重新评估该供应商的资质或调整采购策略。

四、检验记录与追溯管理

榨油厂重视每一批原料的检验记录，确保所有数据可追溯、可查阅。每次检验完成后，检验人员会填写详细的检验报告，包括原料批次、检验项目、检测结果、检验日期等信息，并签字确认。这些报告不仅用于内部管理，也作为质量控制的依据，一旦出现质量问题，可迅速追溯到源头。

检验数据会被录入计算机系统，建立原料质量数据库。通过系统查询，可以轻松追溯某一批次原料的检验历史，分析其质量变化趋势。此外，检验部门还会定期生成统计报告，汇总各批次原料的合格率、不合格原因等，为生产优化提供数据支持。例如，如果发现某批次原料的酸价普遍偏高，可能需要调整预处理工艺，以降低原料的氧化程度。

这种严格的记录与追溯管理，不仅确保了原料质量的可控性，也为榨油厂赢得了客户的信任。客户可以通过查询系统，了解所采购原料的检验报告，进一步增强了合作信心。

三、预处理工艺

一、清洗操作规范

原料在进入压榨环节之前，必须经过彻底的清洗，以去除表面附着的泥土、灰尘、农药残留及其他杂质。清洗是预处理工艺中的首要步骤，其效果直接影响后续压榨的效率和最终油品的质量。榨油厂采用流水线式清洗设备，配合高压喷淋系统，确保原料得到全面清洗。操作人员需在清洗前检查喷淋头的状态，确保喷嘴无堵塞，水流强劲均匀。清洗过程中，水流速度和压力需根据原料特性进行调整，例如大豆较硬，可适当提高水压；而芝麻等小颗粒原料则需降低水压，避免冲刷过度导致破损。清洗时间也需严格控制，过长会浪费水资源，过短则无法有效去除杂质。清洗完成后，原料通过传送带进入下一道工序前，操作人员会进行目视检查，确保表面已无明显污渍。

二、破碎工艺要求

清洗后的原料需要破碎，以增大其表面积，从而提高压榨时的出油率。破碎工艺需谨慎操作，避免将原料破碎得太细，否则在后续过滤过程中可能导致油品浑浊，增加过滤难度；若破碎不够充分，则出油率会降低，影响生产效率。榨油厂使用专用破碎机进行作业，操作前需检查机器的刀片是否锋利，传动部件是否润滑正常。根据不同原料的特性，设定合适的破碎粒度。例如，大豆需破碎成豆片状，玉米需破碎成玉米粒，而芝麻等小颗粒原料则需破碎成适当大小的碎块。破碎过程中，操作人员需密切关注机器运行状态，若发现异常噪音或振动，应立即停机检查，避免设备损坏。破碎后的原料会通过筛分设备进行筛选，过大或过小的颗粒会被重新破碎或剔除，确保原料粒度均匀，为后续压榨创造良好条件。

三、熟化处理过程

破碎后的原料在压榨前需进行熟化处理，目的是软化原料组织，使油脂更容易被挤压出来。熟化过程需控制好温度、湿度和时间，不同原料的熟化条件有所差异。例如，大豆的熟化温度通常在60-80摄氏度之间，时间需持续数小时；而花生等原料则需在较低温度下进行长时间熟化。榨油厂采用专用熟化罐进行操作，罐内配备温度传感器和湿度控制系统，确保熟化环境稳定。操作人员在熟化前需检查罐体的密封性，防止水分蒸发或外界污染。熟化过程中，需定期取样检测原料的软化程度，可通过手捏感觉或简单测试来判断。若原料过于生硬，则需延长熟化时间或提高温度；若过于软化，则可能影响压榨效果，需及时调整。熟化完成后，原料会立即进入压榨环节，避免长时间存放导致变质或油脂氧化。

四、预处理环节的卫生管理

预处理工艺虽然不直接接触油品，但仍是整个生产过程中至关重要的一环，其卫生状况直接影响最终油品的纯净度。榨油厂对预处理区域的卫生管理制定了严格的标准，确保所有设备、管道、容器均保持清洁。每天生产结束后，操作人员需对清洗设备、破碎机、熟化罐等关键设备进行彻底清洗，清除残留的原料和油污。对于不易清洗的部件，如破碎机的刀片，需定期拆卸进行消毒。地面、墙壁、天棚等区域也会定期进行清扫和消毒，防止灰尘和微生物滋生。此外，榨油厂还要求操作人员保持个人卫生，穿戴清洁的工作服、口罩和手套，避免污染原料。在预处理区域，禁止吸烟、饮食或进行其他可能污染环境的行为。定期进行卫生检查，确保各项措施落实到位。若发现卫生问题，会立即采取措施整改，并对相关责任人进行处罚。通过严格的卫生管理，榨油厂有效降低了原料污染的风险，保障了油品的质量安全。

四、压榨工艺

一、压榨设备操作规程

压榨是榨油厂生产的核心环节，其目的是通过物理压力将原料中的油脂挤压出来。榨油厂主要使用螺旋压榨机进行压榨作业，这种设备结构坚固，压榨效率高，适合大规模生产。操作压榨设备需要严格遵守一系列规程，以确保设备正常运行并生产出合格的油品。每次生产开始前，操作人员必须进行详细的设备检查。首先检查螺旋压榨机的传动系统，确认电机运转正常，皮带松紧适度，无异常噪音。接着检查压榨机的榨膛和榨条，确保榨条磨损程度在允许范围内，榨膛内无残留物或杂质，以免影响压榨效果。同时，检查进出料口是否通畅，防止堵塞。此外，还需要检查相关的辅助设备，如加热系统、冷却系统、排渣系统等，确保它们处于良好工作状态。

压榨过程中，操作人员需根据原料的种类和特性，调整压榨机的关键参数，如挤压腔的温度、转速和压力。例如，大豆属于硬质原料，压榨时需要较高的温度和压力；而芝麻等软质原料则需较低的温度和压力。温度的控制至关重要，过高会导致油脂变质，产生异味；过低则压榨效率低下。转速需稳定在设定范围内，过高或过低都会影响出油率和油品质量。压力的调节需循序渐进，避免突然增大压力导致设备损坏或原料过度挤压。压榨过程中，操作人员需密切关注设备的运行状态，若发现异常情况，如温度突然升高、压力波动过大或出现异味，应立即停机检查，找出原因并采取相应措施。正常情况下，压榨出的油会从设备的一端流出，而残渣则从另一端排出。操作人员需定期清理榨渣，防止其堆积过多影响压榨效果。

二、压榨过程监控与调整

压榨过程的监控是确保油品质量和生产效率的关键。榨油厂通过安装各种传感器和检测仪器，实时监控压榨过程中的关键参数，并根据监控结果进行及时调整。压榨机的出油量是重要的监控指标，它直接反映了压榨效率。操作人员会定期测量出油量，并与理论值进行比较，若出油量低于预期，需检查是否因原料预处理不当、设备磨损或参数设置不合理所致。例如，如果发现出油量突然下降，可能是因为榨条磨损严重，需要更换新的榨条；或者是因为温度过低，需要适当提高加热温度。此外，压榨过程中产生的饼残油率也是重要指标，它表示残留在压榨饼中的油脂含量。残油率过高说明压榨不充分，需要调整压力或延长压榨时间；残油率过低则可能压榨过度，影响油品质量。操作人员会定期取样检测饼残油率，并根据检测结果调整压榨参数。

除了出油量和残油率，压榨过程中的温度和压力也需要持续监控。温度过高会导致油脂氧化，产生不良气味；压力过高则可能损坏设备或压榨过度。因此，操作人员会使用温度计和压力表实时监测这些参数，确保它们在正常范围内。如果发现温度或压力异常，会立即调整加热系统或液压系统，恢复到设定值。此外，压榨过程中还会产生一些副产物，如油脚、饼渣等，这些副产物也需要妥善处理。例如，油脚中含有一定的油脂，可以经过进一步处理提取出来；饼渣则可以作为饲料或肥料出售。通过精细化的监控和调整，榨油厂能够确保压榨过程的稳定性和高效性，最大限度地提高出油率并保证油品质量。

三、压榨饼的处理与利用

压榨完成后产生的榨饼是重要的副产品，其处理和利用直接关系到榨油厂的经济效益和环境保护。榨油厂对榨饼的处理遵循资源化利用的原则，尽可能提取其中的价值并减少浪费。首先，压榨饼中含有一定量的剩余油脂，对于残油率较高的榨饼，榨油厂会采用溶剂浸出法进行进一步提取，以回收这部分油脂。浸出过程需要在密闭的设备中进行，以防止溶剂挥发污染环境。浸出后的溶剂会经过回收系统循环利用，而提取出的油脂则与初榨油混合，共同进入精炼环节。通过溶剂浸出，榨油厂能够提高总出油率，降低生产成本。

对于不适合溶剂浸出的榨饼，榨油厂会根据其原料种类进行不同的处理。例如，大豆榨饼可以作为一种重要的蛋白质饲料，用于畜牧业养殖；花生榨饼经过适当处理后，也可以作为饲料或肥料。榨油厂会与相关的饲料厂或肥料厂合作，将榨饼出售给它们，实现资源化利用。在出售前，榨饼需要进行干燥处理，以降低水分含量，便于储存和运输。干燥过程需要在专用设备中进行，控制好温度和时间，避免过度干燥导致榨饼变质。此外，榨饼中还含有一定的磷脂、蛋白质等有用成分，可以用于生产其他产品，如磷脂油、蛋白粉等。榨油厂会根据市场需求，选择合适的处理方式，最大限度地发挥榨饼的价值。

在榨饼处理过程中，榨油厂也注重环境保护。例如，对于浸出过程中产生的废溶剂，会经过回收系统处理，确保达标排放；对于榨饼在运输和储存过程中产生的粉尘，会采用封闭式系统进行收集，防止污染空气。通过一系列环保措施，榨油厂能够确保榨饼的处理过程符合环保要求，实现经济效益和环境效益的双赢。总之，榨饼的处理与利用是榨油厂生产过程中不可忽视的一环，其合理的处理方式不仅能够提高经济效益，还能够促进资源的循环利用和环境保护。

五、过滤及精炼工艺

一、过滤工艺的操作与管理

经过压榨环节，原料中的油脂虽然被初步分离，但仍含有一定的杂质，如磷脂、蛋白质、色素、沉淀物等，这些杂质会影响油品的色泽、口感和储存稳定性。因此，过滤工艺是榨油厂生产中不可或缺的一步，旨在去除这些杂质，提纯油脂。榨油厂通常采用多级过滤系统进行操作，根据杂质的大小和性质，选择不同的过滤介质和设备。例如，对于较大的固体颗粒，会先使用板框压滤机进行粗过滤；对于较小的悬浮物和胶体，则采用硅藻土过滤机或纸浆过滤机进行精过滤。

过滤操作前，需要对过滤设备进行彻底的检查和准备。操作人员需检查滤板、滤框是否完好，滤布或滤纸是否清洁无破损，确保过滤系统处于良好的工作状态。同时，还需准备好所需的过滤介质，如硅藻土、活性炭等，并按照规定比例与滤液混合均匀，以充分发挥其吸附和过滤作用。过滤过程中，操作人员需密切关注过滤速度和压差，若过滤速度明显下降或压差过大，说明滤饼已形成，需要及时清理或更换滤板。同时，还需定期检查滤液的清澈度，若发现滤液仍然浑浊，可能是因为过滤介质堵塞或选择不当，需要调整操作参数或更换过滤介质。此外，过滤过程中产生的滤饼也需要妥善处理，例如硅藻土滤饼可以回收利用，而其他滤饼则可能含有一定的油脂，可以经过适当处理后作为副产品出售。

过滤工艺的管理同样重要，榨油厂建立了完善的过滤管理制度，确保每一步操作都符合规范。操作人员需严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改参数或省略步骤。同时，还需定期记录过滤过程中的各项数据，如过滤时间、过滤速度、压差、滤液清澈度等，以便后续分析和改进。例如，如果发现某批次的过滤速度明显下降，可能是因为原料预处理不当导致杂质过多，需要反馈给预处理部门进行调整。通过精细化的操作和管理，榨油厂能够确保过滤工艺的高效性和稳定性，为后续精炼环节奠定基础。

二、精炼工艺的目的与流程

过滤后的油脂虽然已经去除了大部分杂质，但仍然存在一些影响油品品质的因素，如异味、色泽过深、易氧化等。为了进一步提升油品质量，满足消费者的需求，榨油厂会进行精炼工艺。精炼工艺的目的主要是脱臭、脱色和脱酸，通过化学或物理方法，进一步去除油脂中的不良成分，改善油品的感官品质和储存稳定性。精炼工艺通常包括脱臭、脱色和脱酸三个主要步骤，有时还会根据需要进行脱蜡、脱皂等处理。

脱臭是精炼工艺中的关键步骤，其主要目的是去除油脂中的异味，特别是来自原料或压榨过程的异味。脱臭通常采用蒸汽吹扫法进行，在高温高压的条件下，利用水蒸气将油脂中的挥发性异味物质带出。脱臭过程中，温度和压力的控制至关重要，过高会导致油脂氧化，产生新的异味；过低则脱臭效果不理想。脱臭完成后，油脂的气味会明显改善，变得更加纯净。脱色是另一项重要的精炼步骤，其主要目的是去除油脂中的色素，使油品色泽更加清澈透明。脱色通常采用活性炭吸附法，利用活性炭的多孔结构和强吸附能力，吸附油脂中的色素和其他杂质。脱色过程中，需要控制好活性炭的投加量，过多会导致油品颜色过深，过少则脱色效果不理想。脱色完成后，油脂的色泽会变得更加浅淡，清澈透明。脱酸是精炼工艺中的另一项重要步骤，其主要目的是降低油脂中的酸值，提高油品的储存稳定性。脱酸通常采用中和法进行，向油脂中添加碱性物质，中和其中的酸性物质。脱酸过程中，需要控制好碱性物质的投加量，过多会导致油品碱性过强，过少则脱酸效果不理想。脱酸完成后，油脂的酸值会明显降低，变得更加稳定。

三、精炼过程中的质量控制

精炼工艺的质量控制是确保油品品质的关键，榨油厂建立了严格的质量控制体系，对每一步操作都进行严格的监控和调整。在脱臭过程中，会监控脱臭温度、压力和时间，确保脱臭效果。同时，还会通过感官评价和仪器检测，检查油脂的气味是否已经消除。在脱色过程中，会监控活性炭的投加量和脱色时间，确保油脂的色泽达到要求。同时，还会通过比色法检测油脂的色度，确保脱色效果。在脱酸过程中，会监控碱性物质的投加量，确保油脂的酸值降低到规定范围内。同时，还会通过滴定法检测油脂的酸值，确保脱酸效果。此外，精炼过程中还会对油脂的其他指标进行检测，如水分含量、杂质含量、过氧化值等，确保油脂的质量符合国家标准。

通过严格的质量控制，榨油厂能够确保精炼工艺的高效性和稳定性，生产出高品质的油品。例如，如果发现脱臭后的油脂仍然存在异味，可能是因为脱臭温度不够高或脱臭时间不够长，需要调整操作参数。如果发现脱色后的油脂色泽仍然过深，可能是因为活性炭的投加量不够，需要增加投加量。如果发现脱酸后的油脂酸值仍然偏高，可能是因为碱性物质的投加量不够，需要增加投加量。通过及时调整操作参数，榨油厂能够确保精炼工艺的质量，生产出符合消费者需求的油品。总之，精炼工艺的质量控制是榨油厂生产过程中不可忽视的一环，其严格的监控和调整能够