润滑油高压加氢装置专用设备操作规程

润滑油高压加氢装置专用设备操作规程

1.1处理循环氢压缩机的开、停、切换操作

1.1.1开机

A级操作框架图

初始状态So

处理循环氢压缩机空气状态一隔离一机、电、

仪及辅助系统准备就绪

1氮气置换

状态Si

处理循环氢压缩机置换合格

2.开机准备

2.1投用氮气密封系统

2.2投用润滑油系统

2.3机组盘车

状态S2

处理循环氢压缩机具备启动条件

3启动压缩机

3.1启动前检查

状态S3

处理循环氢压缩机开机运行

4开机后调整和确认

4.1辅助系统

4.2处理循环机

4.3动力设备

4.4工艺系统

最终状态S4

处理循环氢压缩机处于正常运行状态

B级开机操作

初始状态So

处理循环氢压缩机空气状态一隔离一机、电、

仪及辅助系统准备就绪

适用范围：处理循环氢压缩机

初始状态：

（P）一压缩机单机试车完毕

（P）一机组周围环境整洁

（P）一梯子平台安全可靠

（P）一保温完整

（P）一消防设施完备

（P）一压缩机入口、出口隔离

（P）一氮气管线隔离

（P）一机体排凝阀关闭

润滑油系统

（P）一油箱液位在油窗红线以上

（P）一润滑油化验分析合格

（P）一润滑油系统所有过滤器干净并安装好

（P）一润滑汕系统备用汕泵安装好

（P）一确认油系统冷却器放空阀关闭

（P）-确认油系统过滤器放空阀关闭

（P）一确认油系统各放空阀关闭

（P）一确认冷却水进口阀全开

（P）—确认冷却水出口阀全开

（P）一确认主、茗泵流程畅通

（P）一确认各压力表、差压表、温度显示表、变

送器的引压线手阀全开

冷却水系统

（P）一油冷器的冷却水流程正确

（P）一机组软化水流程正确

（P）一机组软化水各放空手阀关闭

（P）一机组软化水冷却器冷却水投用正常

氮气密封系统

（P）一密封氮气引至机前

（P）一管路无泄漏

动力设备

(P)一电机安装检修结束并确认合格

(P)一电机转子空气吹扫完毕

(P)-电机润滑油正常

(P)一电机空间加热器打开

仪、电系统

、八ip)一就地仪表已按规格型号联校好

(P)一仪装盘仪表校验合格

(I)—与DCS、ESD系统相联接仪表联校完好

(P)一电气设备送电

(I/P)一机组自保联锁系统试验合格

1氮气置换

[P]一打开压缩机机体排液阀，排尽关闭

[P]一打开氮气阀，向机体内充压至0.5MPa后关

闭

[P]一打开压缩机出口放空阀泄放压力至O.IMPa

后关闭

[P]一再次打开氮气阀，向机体内充压至O.5MPa

后关闭

[P]一打开压缩机出口放空阀泄放压力至O.IMPa

后关闭

(P)一确认N2置换合格(含氧量小于0.5%)

[P]一缓慢开压缩机入口球阀，引氢气对机体进

行置换二至三次

[P]一缓慢开压缩机入口球阀，以0.2MPa/min向

机体充压

[P]-当机体压力达到4.0MPa后，入口双阀全关

一道，全开一道。

[P]一全开压缩机出口双阀一道，全关一道。

状态S]

处理循环氧压缩机置换合格

状态确认：机体充满氢气且含氧量小于0.5%。

2开机准备

2.1投用氮气密封系统

2.2投用润滑油系统

(P)一确认润滑油流程改好

[P]一投用油箱加热器

(I)一确认油箱油温达到40・50℃

[P]一启动备用润滑油泵

[P]一打开润滑油过滤器的放空阀进行放空，放

净关闭

[P]一打开润滑油冷却器的放空阀进行放空，放

净关闭

[P]一打开冷却器的出口阀

(I)-确认油压低低报警PSLL消除

(I)一确认油压低报警PSL消除

[P]一缓慢打开过滤器间贯通截止阀，使备用过

滤器充压

心[P]一缓慢打开冷却器间贯通截止阀，使备用冷

却器充压

(I)一确认泵出口压力正常

(I)一确认润滑油、控制油过滤器压差正常

(P)一确认各润滑点回油止常

2.3机组盘车

(P)一确认盘车系统正常

[P]一取下盘车锁死螺栓

[P]一打开工业风进盘车入口阀

[P]一盘车2〜3分钟

[p]—停止盘车

[P]-6率裹回位并用螺栓锁死

状态

s2

循环氢压缩机具备启动条件

3启动压缩机

[P]一打开循环机入口阀

[P]-全开循环机出口阀

[P]一全开防喘振阀

[P]一打开机体排凝阀排凝

(P)一确认凝液排干净

[P]一关闭排凝阀，加盲板或丝堵

(P)一确认入口压力正常

[P]一启动压缩机注油器

(P)一确认注油器工作正常

3.1启动前检查

(I)一确认润滑油温度正常

(I)一确认润滑油总管压力正常

(I)-确认循环机进出口双阀均为开一道，关一道

状态

(I)一确认盘车器归位

(I)-确认刹车器归位

(I)一确认无停机联锁信号

(I)-确认循环旁路阀全开

(I)一确认DCS允许启机

(I)一确认允许开机指示灯亮

(D-确认压缩机控制台画面各启机条件都已具备

(I)一确认厂调度允许启机

3.2空载启动压缩机

[P]一按下现场PLC启动按钮，启动压缩机

[P]一打开机入口阀

[P]—全开机出口阀

(P)一确认机组运转正常

3.3压缩机切入系统

[P]一逐渐关闭循环旁路阀

[P]一打开机体排凝阀排凝

(P)一确认凝液排干净

[P]一关闭排凝阀

(P)-确认机组运转正常

状态s?

循环氢压缩机开机运行

状态确认：机组无异常声响、无异常泄漏，轴振动、轴位移

正常，轴承温度正常。

4开机后调整和确认

4.1辅助系统

.[P]一关闭辅助油泵，现场控制开关转换至AUTO

状态

(P)一确认各点润滑油温度、压力正常

(P)一确认润滑油过滤器差压正常

(P)一确认各润滑点回油顺畅(油流占管径1/3

(P)一确认润滑油高位油箱液位、油温正常

(P)一确认冷却水系统正常

(P)一确认氮封压力正常

(I)-确认所有报警联锁系统正常

4.2循环机

(I)一确认压缩机轴振动、位移正常

(I)-确认压缩机各点温度正常

(I)一确认压缩机各点压力正常

(P)一确认压缩机无异常声响

(P)一确认压缩机无异常泄漏

4.3动力设备

(P)一确认电机振动，声响无异常

(P)一确认电流表指示正常

(P)一确认电动机轴承，绕组温度正常

44丁芳率蹄

.(I)一确认机组入口压力正常

(I)一确认机组出口压力止常

(I)一确认机组入口温度为正常

(I)一确认机组出口温度为正常

(P)一确认充氮气线关闭

(P)一机体排凝阀、放空阀关闭

最终状态S4

处理循环氢压缩机处于正常运行状态

最终状态：

(P)一处理循环机入口阀开

(P)一处理循环机出口阀开

(I/P)一仪表电气投用(压力表、压力开关、温度

表、报警和自保联锁)

(P)-入口氮气线关闭

(P)一机体放空阀关闭

(P)一无异常泄漏

(I/P)一机组运行正常

1.1.2停机

A级操作框架图

初始状态So

处理循环氢压缩机正常运行

1处理循环氢压缩机停机（见C级L）

状态Si

处理循环氢压缩机停机

2处理循环氢压缩机备用

状态S2

循环氢压缩机备用

3处理循环氢压缩机交付检修

最终状态S3

循环氢压缩机交付检修

B级停机操作

初始状态Sc

处理循环氢压缩机正常运行

初始状态：

（P）一机入口阀打开

（P）一机出口阀打开

（P）一仪表电气投用（压力表、压力开关、温度

表、报警和自保联锁）

（P）一入口充氮气线关闭

（P）一机体放空阀关闭

1处理循环氢压缩机停机

[M]一联系调度

[I]一按下操作室控制台“停机”按钮或按下现场

PLC上的“停机”按钮

[P]一关闭机出、入口阀

（P）一确认辅助油泵自启动

[P]一辅助油泵的现场控制开关转换至MAN状态

状态Si

处理循环氢压缩机停机

状态确认：压缩机静止，润滑油、冷却水系统正常。

2循环氢压缩机备用

[P]一关闭处理循环机出、入口双阀

[P]一冷却水系统继续投用

[P]一润滑油系统继续运转

[P]一停氮封系统

[P]一打开机体放空阀泄压

[P]—关闭机体放空阀

状态s2

循环氢压缩机各用

3循环氢压缩机交付检修的准备

（P）—确认出口阀、入口阀关闭

[P]一关闭密封氮气手阀

（P）一确认压缩机出口、入口隔离

[P]一打开机入口氮气线手阀

[P]一打开机体放空阀进行氮气置换

最终状态s?

循环氢压缩机交付检修

状态确认：机组与系统隔离。

按照作业票和压缩机的设备保运卡的安全要求

交付检修

最终状态：

（P）-压缩机入口、出口隔离

（P）一入口氮气关闭

（P）一放火炬线盲板隔离

（P）-排凝阀、放空阀打开

（P）一润滑油系统停

（P）一氮气密封系统停

（P）一冷却水系统停

（P）一电气设备停电

（P）一仪表盘按仪表检修规程处理

1.1.3正常切换

A级操作框架图

初始状态So

在用压缩机运行状态，备用压缩机准备就绪,

具备启动条件

1启动备用压缩机

状态Si

处理循环氢压缩机具备切换条件

2切换

状态s2

处理循环氢压缩机切换完毕

3切换后的调整和确认

3.1运转机

3.2停用机

最终状态S3

备用机启运后运行正常，原在用机停用

B级切换操作

初始状态So

在用压缩机运行状态，备用机准备就绪，具备

启动条件

初始状态确认：

在用机

（P）一入口阀全开

（P）一出口阀全开

（P）-返回阀调整至合适开度

（I/P）一仪表、电气系统投用（压力表、差压开关、

温度计、报警和自保联锁等）

（P）一安全阀投用

（P）一入口充氮气线阀门关闭

（P）一密封氮气线已投用

（P）一无异常泄漏

（P）一机组运行正常

备用机

（P）一确认冷却水系统投用正常

(P)一确认润滑油系统投用正常

(P)一确认各注油点注油正常

(P)一确认隔离气系统投用正常

(P)一机组盘车正常

(P)一压缩机引入工艺介质

(I/P)一自保联锁系统投用

(P)一电动机具备开机条件

1启动备用机

具体操作见1.1.1节3启动压缩机中3.1启动前检查和

3.2空载启动压缩机

状态Si

处理循环氢压缩机具备切换条件

状态确认：压缩机空负荷运行，无异常声响、振动，润滑油、

冷却水系统运行正常。

2切换

[P]一联系相关岗位准备切换

,[P]一逐渐关闭原备用机循环旁路阀

1[P]一逐渐打开原在用机循环旁路阀

[P]一逐渐调整原备用机循环旁路阀

[P]一原在用机电动机停机

注意

切换过程配合要留切，协调一致，尽量减小流量波

动，在切换过程如果出现异常情况应停止切换

状态S2

处理循环氢压缩机切换完毕

状态确认：原在用机停止，原备用机各级压力、温度正常。

3切换后的调整和确认

3.1运转机

见LL1节4压缩机开启后确认和调整

3.2停用机

停用机根据要求进行热备用、冷备用或交付检修，具体

处置见1.1.2节2,压缩机备用和3.压缩机交付检修的操作

最终状态S3

原备用机启运后运行正常，原在用机停用

状态确认：原在用机符合停用机要求，原备用机各级压力、

温度正常。

C级辅助说明

1.1.4操作指南

1日常检查与维护

（1）辅助系统

a：检查润滑油温度、压力、油位是否在指标范围内，并

且油质良好

b：检查润滑油差压是否在指标范围内

c：检查各注油点是否正常

d：检查冷却水系统温度、压力是否正常（缸套、级间

冷却器、油冷器、电动机、活塞杆填料函）

e：检查密封隔离气系统是否正常

（2）压缩机

a：检查振动情况有无异常

b：检查密封泄漏是否符合标准

c：检查各点温度、压力是否正常

d：检查机器内部的声音是否正常，各紧固件、连接件

是否牢固

f：氢气气密检查以2.0MPa为间隔，分别为2.0MPa、

4.0MPa>6.0MPa、8.0MPa、lO.OMPa、12.0MPa>14.0MPa、

16.0MPa>17.0MPa这几个气密压力等级

（3）检查电动机运行是否正常

a：检查电动机声音是否正常

b：检查电动机电流是否正常

c：检查电动机的振动、温度是否正常

（4）工艺系统

a：检查工艺介质的温度、压力、流量是否符合工艺指标

b：检查进出口管线、阀门、安全阀等是否泄漏

c：检查有无异常振动

d：检查入口、出口分液罐液位是否在指标范围内，及

时脱液

（5）其它

a：备用机按规定进行盘车

b：冬季注意防冻凝

c：经常搞好设备及地面卫生

2常见问题处理

（I）润滑油汕压低或油温高

a：原因：

a）过滤器或冷却器堵塞。

b）管线堵塞或泄漏。

c）齿轮油泵故障。

d）润滑部位间隙过大。

e）油泵回油阀泄露。

f）油箱油量不足。

g）冷却水量不足。

h）油表失灵。

i）润滑油变质、带水或其它杂质。

b：处理方法：

a）切换清扫过滤器或冷却器。

b）清扫或检修管线。

c）停机检查齿轮油泵。

d）调整润滑部位间隙。

e）修理更换回油阀。

f）加润滑油。

g）调节冷却水量。

h）更换油表。

i）更换润滑油。

（2）气缸温度高

a：原因：

a）冷却水供应不足。

b）进气温度太高冷却水夹套结垢。

c）管道堵塞阻力大。

d）气缸套拉毛。

e）气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏活塞环装配不当

或断裂。

f）后塞与气缸径向间隙太小。

g）进排气阀门损坏。

b：处理方法：

a）调整供水量。

b）降低气体温度，消除水垢。

c）疏通管道。

d）修理更换缸套。

e）调整同轴度，检修更换活塞环。

f）检修活塞调整间隙。

g）修换阀门。

（3）排气量不足

a：原因：

a）活塞环磨损严重气体泄露量过大。

b）活塞环卡住或断裂。

c）进排气阀片断裂或阀座密封损坏。

d）填料函严重漏气。

e）气缸套磨损过大或划伤造成内漏。

D气缸余隙过大。

g）进口气体温度过高或阻力过大。

h）气缸中气体泄入固定余隙腔。

b：处理方法：

a）更换活塞环。

b）更换活塞环。

c）更换进排气阀。

d）更换填料。

e）修理或更换气缸套。

f）调整余隙。

g）降低气体温度和阻力。

h）研磨密封圈使其能紧压在衬套上。

（4）排气温度高

a：原因：

a）气缸内压比过大。

b）堵塞冷却器或管道。

c）排气阀或活塞环漏。

d）进气温度高。

e）气缸水夹套堵塞。

0不合适的气缸润滑油或给油速度。

b：处理方法：

a）调换泄漏的进气阀或活塞环。

b）清洁中间冷却器或管道，减小注油速率。

c）修理或调换零件。

d）清洁中间冷却器，调整冷却剂流量、温度。

e）'青"吉方^°

0使用正确的曲滑油，调整给油速率。

（5）机身有敲击声

a：原因：

a）十字头销盖或十字头滑履松了。

b）主轴瓦、连杆大头瓦或小头瓦松了。

C）油压低。

d）油温过低。

e）不恰当的油。

0实际上来自气缸。

b：处理方法：

a）紧固、调换松了的零件。

b）紧固调换轴瓦；检查间隙。

c）增加油压；修理泄漏。

d）机器加载前加热油，对油冷器减少冷却剂供给。

e）根据规范使用恰当的油。

0参考“气缸发生异常响声”。

（6）气缸发出异常响声

a：原因：

a）气阀损坏或有异物进入气缸。

b）进排气阀松动。

c）气缸余隙过小。

d）活塞环断裂或活塞损坏。

e）缸套拉断。

0气体带液发生液击此时压缩机发生剧烈振动。

b：处理方法：

a）检查修换气阀清理气缸。

b）紧固压紧螺钉或更换气阀。

c）调整余隙。

d）检查修换零部件。

e）更换缸套。

f）紧急停车:查明原因；消除故障，及时排放油水。

（7）传动机构发出异常响声

a：原因：

a）连杆螺栓螺母松动或断裂。

b）连杆大小头瓦间隙过大或烧坏。

c）十字头或活塞杆连接螺母松动。

d）十字头与滑道配合间隙过大。

b：处理方法：

a）更换螺栓或紧固螺母。

b）调整间隙或更换轴瓦。

c）紧固连接螺母。

d）调整十字头间隙。

（8）活塞杆及填料发热漏气

a：原因：

a）活塞杆与填料部位磨损严重或拉伤。

b）密封环阻流环磨损严重失去密封阻流作用。

c）密封环阻流环在填料盒中轴向间隙不当。

d）漏气回收管堵塞，气体穿过前置填料处漏。

e）密封环拉环过紧。

b；处理方法：

a）修理或更换活塞环。

b）更换密封环，阻流环重新组装填料部件。

c）调整间隙重新组装填料。

d）疏通漏气回收管。

e）调整或更换拉环。

（9）刮油器泄漏

a：原因：

a）刮油环磨损。

b）刮油环安装不正确。

c）磨损或拉毛塞杆。

d）侧向间隙过大。

b：处理方法：

a）调换环。

b）按说明书安装。

c）调换活塞杆。

d）调换环。

（10）轴承十字头滑道发热或烧坏

a：原因：

a）装配间隙不符合要求。

b）滑道油温过高。

c）润滑油供应不足或油质不合格。

b：处理方法：

a）调整间隙。

b）降低油温。

c）调整供油量或更换新油。

1.2新氢、降凝循环氢压缩机的开、停与切换操作

工艺编号说明:

新氢降凝循环氢压缩机K-101/201A>B

具体操作参数：

新氢一级出口压力高报：4.6MPa新氢一级出口压力高高报:

4.8MPa

新氢一级出口温度高报：145℃新氢一级出口温度高高报:

155℃

新氢二级出口压力高报：10.6MPa新氢二级出口压力高高

报：ll.IMPa

新氢二级出口温度高报：155C新氢二级出口温度高高报:

165℃

新氢三级出口压力高报：20.7MPa新氢三级出口压力高高

报：21.5MPa

新氢三级出口温度高报：145℃新氢三级出口温度高高报:

155℃

降凝循环氢出口压力高报：19.3MPa降凝循环氢出口压力高

另1报:20.1MPa

降凝循环氢出口温度高报：75℃降凝循环氢出口温度高高

报：85℃

1.2.1开机

A级操作框架图

初始状态S»

新氢、降凝循环氢压缩机空气状态一隔离一机、

电、仪及辅助系统准备就绪

1氮气置换

状态S1

新氢、降凝循环氢压缩机置换合格

2开机准备

2.1投用润滑油系统

2.2投用注油器系统

2.3投用冷却水系统

2.4投用密封氮气系统

2.5机组盘车

2.6机组工艺系统

2.7投用自保联锁系统

2.8动力设备具备启动条件

状态S2

新氢、降凝循环氢压缩机具备启动条件

3压缩机空载启动

3.1启动电动机

3.2启动后的检查确认

3.2.1润滑油系统

3.2.2注油器系统

3.2.3冷却水系统

3.2.4机械系统

3.2.5电动机

3.2.6仪、电系统

3.2.7密封系统

状态S3

新氢、降凝循环氢压缩机具备加负荷条件

4压缩机加负荷运行

4.1压缩机加负荷

4.2压缩机加负荷后确认和凋整

4.2.1润滑油系统

4.2.2注油器系统

4.2.3冷却水系统

4.2.4电动机

4.2.5机械系统

4.2.6仪、电系统

4.2.7机组工艺系统

最终状态FS

新氢、降凝循环氢压缩机处于正常运行状态

B级开机操作

初始状态So

新氢、降凝循环氢压缩机空气状态一隔离一机、

电、仪及辅助系统准备就绪

初始状态确认：

压缩机

（P）一机组周围环境整洁

（P）一梯子平台安全可靠

（P）一保温完整

（P）-消防设施完备

（P）-曲轴箱油位、油温正常

（P）一压缩机入口、出口隔离

（P）一氮气管线隔离

（P）-放火炬线隔离

（P）一密封氮气线隔离

（P）一压缩机出、入口隔离阀之内的放空阀打开

（P）一安全阀（各级出口安全阀及压缩机各级出

口安全阀）校验合格并投用

（P）一机体、级间，进出口缓冲罐密闭排凝线隔

离

（P）一机体排凝阀打开

润滑油系统

（P）一油箱液位正常，油面应在油窗的1/2-2/3之

间

（P）一润滑油化验分析合格

（P）一过滤器干净

(P)一油站辅助油泵处于完好备用状态

(P)一润滑油系统流程正确

注油器系统

(P)一注油器油位正常，油面应在油标的之上

(P)一注油器用油化验分析合格

(P)一柱塞泵好用

(P)一注油器注油量、压力正常

冷却水系统

(P)一确认级间冷却器水循环流程正确

(P)一确认电机冷却器水循环流程正确

(P)一确认润滑油站冷却器流程正确

(P)一确认软化水水站冷却器水循环流程正确

电动机

(P)一电机单机试运完毕

(P)一接地线完好

(P)一接线盒封闭

(I/P)一工艺、设备自保联锁联校合格

(P)一电流表指示为零

(P)一电动机地脚螺栓无松动

(P)一电动机与操作柱工艺编号一致

(P)一操作柱、接线盒的防雨罩安装好

仪、电系统

(I/P)一仪表、电气安装调校合格

(I/P)一试车所用DCS、ESD连锁校验完毕并合格

(P)一负荷调节装置经调试合格

[M]一联系供电，给机组需供电部位送电

1氮气置换

[P]一拆下氮气管线上的盲板

[P]一关闭压缩机缓冲罐、管线上的排气阀，排

凝阀

(P)一确认压缩机处于零负荷状态

[P]一打开一级入口处氮气阀，向机体内充压

(P)一确认机体内压力大于零(表压)

(P)一在引入氮气时，注意不要超过压缩机一级

入口的工作压力

(P)一用肥皂水检查各处泄漏，确认静压气密合

格

[P]一打开机出口放空阀泄压

（P）一重复N2充压、泄压操作，直至化验分析

N2置换合格（02含量小于0.5%）

（P）一确认N2阀关闭

状态，

新氢、降凝循环氢压缩机置换合格

状态确认:压缩机体内N2置换合格,机体内02含量小于0.5%

2开机准备

2.1投用润滑油系统

[P]一开启曲轴箱电加热器

[P]一启动油站辅助润滑油泵

[P]一打开润滑油辅助油泵出口阀门

（P）一供油总管油温正常

（P）一润滑油总管压力正常

（I）-确认油压低低报警（PSLL）灯熄灭

（I）一确认油压低报警（PSL）灯熄火

（P）一确认过滤器差压正常

[I/P]一做润滑油联锁试验

[P]一关闭油站自力式调节阀的付线阀

2.2投用注油器系统（见C级2.2）

[P]一投用注汕器加热器

[P]一启动注油器

（P）一确认各注油点注油良好

2.3投用冷却水系统

[P]—启动水站水泵

[P]-开启填料及气缸冷却进、回水阀门

[P]一调节水泵的出口阀，使水泵出口压力正常

[P]一调节冷却器各进水阀的开度，使供压缩机

各处的水温正常

[P]一关闭水冷却器的跨线阀

[P]一开启级间冷却器循环冷却水进、回水阀门

[P]-开启压缩机电机循环冷却水进、回水阀门

（P）一通过视水器确认冷却水循环系统已建立

2.4投用氮封系统

（P）-确认氮封系统流程

[P]一打开氮封总阀

（P）一确认氮封系统正常投用

2.5机组盘车

（P）一确认机体内压力不影响盘车

[P]一机组盘车

（P）一确认盘车均匀灵活

（P）一确认各级活塞不在上、下死点

[P]一盘车器脱离且锁定

2.6机组工艺系统

[P]一打开进气缓冲罐排凝阀

[P]-打开级间冷却器排凝阀

[P]一打开级间缓冲罐排凝阀

（P）一确认排液干净

[P]一关闭进气缓冲罐排凝阀

[P]一关闭排气缓冲罐排凝阀

[P]一关闭级间缓冲罐排凝阀

[P]—全开压缩机三级返回一级控制阀和两侧截

止阀

[P]—全关压缩机三级返回一级控制阀付线阀

[P]一打开压缩机进口阀

[P]一打开压缩机出口阀

[P]一打开压缩机各级放空线主线阀门

[P]一关闭压缩机各级放空线付线阀门

2.7投用自保联锁系统

[I/P]一投用自保联锁系统

2.8动力设备具备启动条件

（P）一检查电动机润滑油温、油压、油位符合要

求

（P）-检查电动机各润滑点回油顺畅

（P）一确认电机冷却水投用正常

（P）一电动机盘车均匀灵活

（P）-确认电机内部用风吹扫完毕

（P）一确认电机绕组电加热器投用正常

状态S2

新氢、降凝循环氢压缩机具备启动条件

3压缩机空载启动

3.1启动电动机（见C级3.1）

（P）一当压缩机经过中修或大修后，先进入单机

试车步骤

（I）-确认机组开车条件满足

[P]一调整负载至零负荷

[P]—启动电动机

[P]一轴头泵正常后，停辅助油泵，并打自动

[P]一在下列情况下立即停机

•振动异常

•声音异常

•温度超标

•电流持续超高

•火花

•冒烟

3.2启动后的检查与调整

3.2.1润滑油系统

（P）一确认润滑油系统正常

3.2.2注油器系统

（P）一确认注油器各点注油正常

3.2.3冷却水系统

（P）一确认冷却水系统运行正常

3.2.4机械系统

（P）一确认机械系统无异常振动，杂音（撞击、

破裂声）

（P）一确认各点温度正常

（P）一确认齿轮箱的机组油温、油位正常

3.2.5电动机

（P）一确认电机振动，声响无异常

（P）一确认电流表指示正常

（P）-确认电动机轴承，绕组温度正常

3.2.6仪、电系统

（P）一确认仪表、电气系统正常

3.2.7密封系统

（P）一确认氮气密封系统正常

状态s?

新氢、降凝循环氢压缩机具备加负荷条件

状态确认：压缩机空负荷运行，无异常声响、振动，润滑油、

冷却水系统运行正常。

3.3单机试车

[P]一对各气缸进行氢气气密检查，确认合格

（P）一确认压缩机“无负荷加载时间超长联锁”

已经取消

（P）一确认机体放空阀全开

（P）一确认机旁路阀全关

（P）一确认机出入口阀全关

[P]一按下现场PLC启动按钮，启动压缩机

[P]一机组空负荷转8小时

（P）-确认机组运转正常

4压缩机加负荷运行

4.1压缩机加负荷

[P]—逐级加负荷至100%（按50%-86・100%顺

序）

[P]一调节一回一、二回二、三回三逐级返回控

制阀使压缩机排气压力正常

[P]-在卜列情况卜停机

•异常泄漏

•异常振动

•异常声音（撞击、破裂声）

・温度超标

•电流持续超高

•火花

•冒烟

4.2压缩机加负荷后确认和调整

4.2.1润滑油系统

（P）一确认润滑油总管温度正常

（P）一确认润滑油总管压力正常

（P）一确认润滑油站过滤器压差正常

（I）-确认所有报警信号全部消除

4.2.2注油器系统

（P）一确认各点注油正常

4.2.3冷却水系统

[P]一调整冷却水系统正常（缸套、级间冷却器、

油冷器、电动机、活塞杆填料函）

4.2.4电动机

（P）一确认电机振动，声响无异常

（P）一确认电动机空间加热器停用

（P）一确认电动机轴承，绕组温度正常

(P)一确认冷却水投用正常

4.2.5机械状态

(P)一确认振动情况无异常

(P)一确认各点温度正常

(P)一机器运动部分无杂音

4.2.6仪、电系统

(I)-确认自保联锁投用

(I)-确认声光报警复位

4.2.7机组工艺系统

[P]一调整工艺介质的温度、压力、流量符合工

艺指标

(P)一确认无异常泄漏

(P)一确认各附属设备及工艺管道无异常振动

(P)一确认入口分液罐液位正常

状态S4

新氢、降凝循环氢压缩机正常运行

最终状态确认：

(P)一入口阀全开

(P)一出口阀全开

(P)一返回阀调整至合适开度

(I/P)一仪表、电气系统投用(压力表、差压开关、

温度计、报警和自保联锁等)

(P)一安全阀投用

(P)一入口氮气线关闭

(P)-机体，级间冷却器、分离器，出、入口缓

冲罐放空阀、排凝阀关闭

(P)一密封氮气已投用

(P)一无异常泄漏

(P)一机组运行正常

C级辅助说明

2.2注油器应在启车前5分钟开启。

1.2.2停机

A级操作框架图

初始状态So

新氢、降凝循环氢压缩机正常运行

1压缩机停机

状态Si

新氢、降凝循环氢压缩机停机

2压缩机备用

状态S2

新氢、降凝循环氢压缩机备用

3压缩机交付检修

最终状态FS

新氢、降凝循环氢压缩机交付检修

B级停机操作

初始状态So

新氢、降凝循环氢压缩机正常运行

初始状态确认：

（P）一入口阀全开

（P）一出口阀全开

（P）一返回阀调整至合适开度

（I/P）一仪表、电气系统投用（压力表、差压开关、

温度表、报警和自保联锁等）

（P）一入口氮气线关闭

（P）一机体，级间冷却器、分离器，出、入口缓

冲罐放空阀、排凝阀关闭

（P）一密封氮气投用

（P）一辅助润滑油泵在自动位置

1压缩机停机（见C级1.）

[P]一卸负荷至零

[P]一按电动机停机按钮

（P）-辅助润滑油泵自启

[P]一若辅助润滑油泵没自启，手动启动

[P]—关闭压缩机出口阀

[P]—关闭压缩机入口阀

[P]一开机体放空阀放空

[P]一停机15分钟后，停注油器

状态Si

新氢、降凝循环氢压缩机停机

状态确认：压缩机停止运行，辅助油泵运行，注油器停止运

行。

2年缩机备用

（P）一确认润滑油系统运行正常

（P）-确认各润滑点温度符合要求

[P]一机组盘车

（P）一确认冷却水系统运行正常

（P）一确认中体氮封投用正常

（P）一电动机冷却水投用正常

（P）一确认机体压力不高于压缩机入口压力

[P]一按备用机维护规程执行

状态S2

新氢、降凝循环氢压缩机停机

状态确认：润滑油、冷却水、隔离气系统正常；长时间停

机时，N2置换机体，压缩机与系统隔离。

3压缩机交付检修

[P]一机出、入口阀关闭

[P]一打开放空阀

[P]-机体泄压

[P]-打开入口氮气阀

[P]一引N2置换机体及缓冲罐至合格

[P]-关闭氮封总阀

[P]—关闭人口氮气阀

[P]—冷却水系统隔离

[P]一机体，出、入口缓冲罐，级间分离器排凝

（P）一确认机体内有毒、有害、可燃气体成分合

格

最终状态FS

新氢、降凝循环氢压缩机交付检修

状态确认：机体内有毒、有害、可燃气体成分合格。

按照检修作业票安全规定交付检修。

最终状态确认：

(P)一压缩机入口、出口关闭

(P)一充氮气线关闭

(P)一机体，入口、出口缓冲罐，级间分离器排

凝线关闭

(P)一放空阀盲板隔离

(P)一电气设备停电，仪表盘按检修规定执行

(P)一确认电器设备断电

Q级辅助说明

1.压缩机卸荷方法：逐级卸至50%、0o

1.2.3正常切换

A级操作框架图

初始状态So

在用压缩机运行状态，备用压缩机准备就绪,

具备启动条件

1启动备用压缩机(不笆负荷)

状态Si

新氢、降凝循环氢压缩机具备切换条件

2切换

状态S2

新氢、降凝循环氢压缩机切换完毕

3切换后的调整和确认

3.1运转机

3.2停用机

最终状态FS

备用机启运后运行正常，原在用机停用

B级切换操作

初始状态So

在用压缩机运行状态，备用机准备就绪，具备

启动条件

初始状态确认：

在用机

(P)一入口阀全开

(P)一出口阀全开

(P)一返回阀调整至合适开度

(I/P)一仪表、电气系统投用(压力表、差压开关、

温度计、报警和自保联锁等)

(P)一安全阀投用

(P)一入口充氮气线阀门关闭

(P)一密封氮气线已投用

(P)一无异常泄漏

(P)一机组运行正常

备用机

(P)一确认冷却水系统投用正常

(P)一确认润滑油系统投用止常

(P)一确认各注油点注油正常

(P)一确认隔离气系统投用正常

(P)一机组盘车正常

(P)一压缩机引入工艺介质

(I/P)一自保联锁系统投用

(P)一电动机具备开机条件

1启动备用机(不带负荷)

具体操作见1.2.1节3.压缩机空载启动

状态Si

新氢、降凝循环氢压缩机具备切换条件

状态确认：压缩机空负荷运行，无异常声响、振动，润滑油、

冷却水系统运行正常。

2切换

[P]一联系相美岗位准备切换

,[P]一将原备用机加负荷至50%

1[P]一将原在用机负荷由100%降至50%

,[P]一将原备用机加负荷至100%

1[P]一将原在用机负荷降至0%

[P]一逐渐调整原备用机返回阀

[P]一逐渐调整原备用机各级出、入口压力至正

常

[P]一原在用机电动机停机

注意

切换过程配合要密切，协调一致，尽量减小流量波

动，在切换过程如果出现异常情况应停止切换

状态S2

新氢、降凝循环氢压缩机切换完毕

状态确认：原在用机停止，原备用机各级压力、温度正常。

3切换后的调整和确认

3.1运转机

见121节4.2压缩机加负荷后确认和调整

3.2停用机

停用机根据要求进行热备用、冷备用或交付检修，具体

处置见122节2.压缩机备用和3.压缩机交付检修的操作

最终状态FS

原备用机启运后运行正常，原在用机停用

状态确认：原在用机符合停用机要求，原备用机各级压力、

温度正常。

1.2.4操作指南

1日常检查与维护

（1）辅助系统

a：检查血滑油温度、压力、油位是否在指标范围内，并

且油质良好

b：检查润滑油差压是否在指标范围内

c：检查各注油点是否正常

d：检查冷却水系统温度、压力是否正常（缸套、级间

冷却器、油冷器、电动机、活塞杆填料函）

e：检查密封氮气系统是否正常

（2）压缩机

a：检查振动情况有无异常

b：检查密封泄漏是否符合标准

c：检查各点温度、压力是否正常

d：检查机器内部的声音是否正常，各紧固件、连接件

是否牢固

f：氢气气密检查以2.0MPa为间隔，降凝缸分别为

2.0MPa>4.0MPa、6.0MPa、8.0MPa、lO.OMPa、12.0MPa、

14.0MPa.16.0MPa这几个气密压力等级，新氢缸以进装置

新氢为介质气密

（3）检查电动机运行是否正常

a：检查电动机声音是否正常

b：检查电动机电流是否正常

c：检查电动机的振动、温度是否正常

（4）工艺系统

a：检查工艺介质的温度、压力、流量是否符合工艺指标

b：检查进出口管线、阀门、安全阀等是否泄漏

c：检查有无异常振动

d：检查入口、出口、级间分液罐液位是否在指标范围

内，及时脱液

（5）其它

a：备用机按规定进行盘车

b：冬季注意防冻凝

c：经常搞好设备及地面卫生

2常见问题处理

（1）润滑油油压低或油温高

a：原因：

j）过滤器或冷却器堵塞。

k）管线堵塞或泄漏。

1）齿轮油泵故障。

m）润滑部位间隙过大。

n）油泵回油阀泄露。

o）油箱油量不足。

P）冷却水量不足。

q）油表失灵。

r）润滑油变质、带水或其它杂质。

b：处理方法：

a）切换清扫过滤器或冷却器。

b）清扫或检修管线。

c）停机检查齿轮油泵。

d）调整润滑部位间隙。

e）修理更换回油阀。

f）加润滑油。

g）调节冷却水量。

h）更换油表。

i）更换润滑油。

（2）气缸温度FWJ

a：原因：

h）冷却水供应不足。

i）进气温度太高冷却水夹套结垢。

j）管道堵塞阻力大。

k）气缸套拉毛。

1）气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏活塞环装配不当

或断裂。

m）活塞与气缸径向间隙太小。

n）进排气阀门损坏。

b：处理方法：

a）调整供水量。

b）降低气体温度，消除水垢。

c）疏通管道。

d）修理更换缸套。

e）调整同轴度，检修更换活塞环。

f）检修活塞调整间隙。

g）修换阀门。

（3）排气量不足

a：原因：

i）活塞环磨损严重气体泄露量过大。

j）活塞环卡住或断裂。

k）进排气阀片断裂或阀座密封损坏。

1）填料函严重漏气。

m）气缸套磨损过大或划伤造成内漏。

n）气缸余隙过大。

o）进口气体温度过高或阻力过大。

p）气缸中气体泄入固定余隙腔。

b：处理方法：

a）更换活塞环。

b）更换活塞环。

c）更换进排气阀。

d）更换填料。

e）修理或更换气缸套。

f）调整余隙。

g）降低气体温度和阻力。

h）研磨密封圈使其能紧压在衬套上。

（4）排气温度高

a：原因：

g）气缸内压比过大。

h）堵塞冷却器或管道。

i）排气阀或活塞环漏。

j）进气温度高。

k）气缸水夹套堵塞。

1）不合适的气缸润滑油或给油速度。

b：处理方法：

g）调换泄漏的进气阀或活塞环。

h）清洁中间冷却器或管道，减小注油速率。

i）修理或调换零件。

j）清洁中间冷却器，调整冷却剂流量、温度。

k）清洁夹套水。

1）使用正确的润滑油，调整给油速率。

（5）机身有敲击声

a：原因：

g）十字头销盖或十字头滑履松了。

h）主轴瓦、连杆大头瓦或小头瓦松了。

i）油压低。

j）汕温过低。

k）不恰当的油。

1）实际上来自气缸。

b：处理方法：

a）紧固、调换松了的零件。

b）紧固调换轴瓦；检查间隙。

c）增加油压；修理泄漏。

d）机器加载前加热油，对油冷器减少冷却剂供给。

e）根据规范使用恰当的油。

f）参考“气缸发生异常响声”。

（6）气缸发出异常响声

a：原因：

g）气阀损坏或有异物进入气缸。

h）进排气阀松动。

i）气缸余隙过小。

j）活塞环断裂或活塞损坏。

k）缸套拉断。

1）气体带液发生液击此时压缩机发生剧烈振动。

b：处理方法：

a）检查修换气阀清理气缸。

b）紧固压紧螺钉或更换气阀。

c）调整余隙。

d）检查修换零部件。

e）更换缸套。

0紧急停奉;查明原因；消除故障，及时排放油水。

（7）传动机构发出异常响声

a：原因：

e）连杆螺栓螺母松动或断裂。

n连杆大小头瓦间隙过大或烧坏。

g）十字头或活塞杆连接螺母松动。

h）十字头与滑道配合间隙过大。

b：处理方法：

a）更换螺栓或紧固螺母。

b）调整间隙或更换轴瓦。

c）紧固连接螺母。

d）调整十字头间隙。

（8）活塞杆及填料发热漏气

a：原因：

f）活塞杆与填料部位磨损严重或拉伤。

g）密封环阻流环磨损严重失去密封阻流作用。

h）密封环阻流环在填料盒中轴向间隙不当。

i）漏气回收管堵塞，气体穿过前置填料处漏。

j）密封环拉环过紧。

b：处理方法：

a）修理或更换活塞环。

b）更换密封环，阻流环重新组装填料部件。

c）调整间隙重新组装填料。

d）疏通漏气回收管。

e）调整或更换拉环。

（9）刮油器泄漏

a：原因：

e）舌ij油环磨损。

0刮油环安装不正确。

g）磨损或拉毛塞杆。

h）侧向间隙过大。

b：处理方法：

a）调换环。

b）按说明书安装。

c）调换活塞杆。

d）调换环。

（10）轴承十字头滑道发热或烧坏

a：原因：

d）装配间隙不符合要求。

e）滑道油温过高。

D润滑油供应不足或油质不合格。

b：处理方法：

a）调整间隙。

b）降低油温。

c）调整供油量或更换新油。

1.3高压原料泵的开、停与切换操作

1.3.1开泵

A级操作框架图

初始状态So

高压原料泵空气状态一隔离一机、电、仪及辅助系统准备就绪

1开泵准备

1.1投用润滑油系统

1.L1启动油泵前的准备工作

1.1.2启动油泵

1.2透平准备

1.2.1透平预热前的检查和准备工作

1.2.2透平启动前预热

1.3投用0.4MPa急冷蒸汽

1.4工艺系统

状态$

高压原料泉具备灌泉条件

2高压原料泵灌泵

2.1高压原料泵的预热

2.2高压原料泵灌泵

状态s2

高压原料泵具备开泵条件

3高压原料泵开泵

3.1启动电动泵

3.2启动透平算

状态S3

高压原料泵开泵运行

4启初后的调整和确认

4.1泵

4.2动力设备

4.3工艺系统

4.4补充操作

最终状态S4

高压原料泵正常运行

B级开泵操作

初始状态So

高压原料泵空气状态一隔离一机、电、仪及辅

助系统准备就绪

适用范围：

用电机或透平驱动的泵

初始状态：

（P）-泵单机试运完毕

（P）一泵处于无工艺介质状态

（P）一确认联轴器安装完毕

（P）-确认防护罩安装好

（P）一泵的机械、仪表、电气确认完毕

（P）一泵ESD联锁校验确认完毕

（P）一泵的入口过滤器干净并安装好

（P）一各冷却器安装好

（P）一润滑油过滤器干净并安装好

（P）一确认润滑油系统流程正确

（P）一确认油箱液位正常（70%左右）

（P）一确认润滑油化验分析合格

（P）一确认润滑油泵完好备用

（P）一确认油封冷却系统流程正确

1高压原料泵开泵准备

1.1投用润滑油系统

1.1.1启动油泵前的准备工作

[P]一启动油箱加热器加热到35℃

[P]一打开压力表、引压线手阀

[P]一全开油冷器循环水进出口手阀

[P]-将冷却器手柄扳到下部使用位置

[P]一使用活动扳手卸开上部油冷器丝堵

[P]一开油冷器连通阀，控制开度

（P）一确认润滑油完全充满两个油冷器

[P]一关闭油冷器连通阀

[P]一使用活动扳手装好上部油冷器丝堵

[P]一将油过滤器手柄扳到其中一组的使用位置

（P）一确认润滑油去高位储油罐旁路手阀关闭

（P）一确认润滑油各个使用点位置压力表手阀全

开并锁定

（P）一确认润滑油总回油手阀全开

（P）一确认两台油泵状态手柄均处于OFF手动状

态

1.1.2启动油泵

[P]一启动润滑油泵

（P）-确认油泵出口压力自动调节阀逐渐关小并

正常动作

[P]一把过滤器手柄扳到要投用过滤器方

（P）-确认过滤器差压低于O.lOMPaG

[P]一打开油过滤器之间连通阀，将两组油过滤

器完全充满

（P）-确认油过滤器之间连通阀关闭

（P）一确认油站电加热器投用正常，控制面板指

示灯亮

（P）一确认润滑油出口总管压力大于0.13MPaG

（P）一通过回油视镜看到回油

（P）一确认油路畅通，无泄漏

（P）一确认在用油泵使用灯亮

[P]一将备用油泵状态手柄置于AUTO位置

[P]一通过看窗确认每个润滑油点的循环情况

1.2透平准备

1.2.1透平预热前的检查和准备工作

（P）一确认润滑油泵投用正常

（P）一确认透平调速器油位正常

[P]一全开抽真空冷却器循环水进出口手阀

[P]一全开抽真空冷却器底部壳程放空手阀

[P]一开启抽真空LOMPa蒸汽手阀，控制压力

0.7-1.0MPaG

1.2.2透平启动前预热

[P]一微开主蒸汽管线放空手阀进行管线余热

（I）一确认主蒸汽管线温度大于28