附着式升降脚手架施工方案

附着式升降脚手架施工方案一、编制依据1.《建筑施工工具式脚手架安全技术规范》JGJ202-20102.《钢结构设计标准》GB50017-20173.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2011版）4.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20115.本项目1栋建筑施工图纸、结构施工图纸6.本项目施工组织设计7.附着式升降脚手架（以下简称“爬架”）产品出厂合格证书、使用说明书二、工程概况本项目1栋为高层住宅建筑，地上33层，地下2层，建筑高度99.45m，标准层层高3.0m，结构形式为剪力墙结构。外墙结构周长168m，外立面含2处飘窗凸出结构（凸出宽度600mm）、3处空调板（凸出宽度400mm）、1处转角弧形阳台（曲率半径2.4m），无大面积内凹结构。本工程爬架从地上3层顶板（标高+9.000m）开始组装，初始搭设高度13.5m，覆盖4个标准层，后续随主体结构施工同步爬升，每次爬升高度3.0m，主体结构封顶后进行下降作业，直至外墙装饰施工完成后拆除。爬架设计最大升降速度≤8m/min，额定提升荷载7.5kN/机位，设计使用荷载：施工层≤2kN/㎡，非施工层≤0.5kN/㎡，同时作业层数≤2层。三、爬架体系选型及参数3.1体系组成本项目选用导轨式附着升降脚手架，主要由架体结构、附着支承系统、提升系统、防坠装置、防倾装置、同步控制系统、安全防护系统七部分组成。3.2主要技术参数序号参数名称参数值备注1架体总高度13.5m覆盖4个标准层2架体宽度0.9m内立杆距结构面距离≤300mm3步距1.8m共7步架4立杆纵距1.5m/1.8m转角处调整为1.2m5机位布置间距≤7.2m飘窗、阳台等悬挑部位间距≤5.4m6机位数量共28个其中转角处专用机位4个7导轨规格16槽钢双拼焊接长度6.0m，预留附着孔间距1.5m8附着支座锚固螺栓M27高强度螺栓8.8级，双螺母紧固9提升设备7.5kN环链电动葫芦起重速度6.3m/min10防坠装置偏心块式触发防坠器制动响应时间≤0.01s，制动距离≤50mm11防倾装置导向轮组与导轨间隙≤2mm4.1劳动力安排工种人数职责持证要求爬架专业工长1负责现场施工统筹、技术交底、进度管控中级以上架子工证、安全员培训证架子工12负责架体组装、升降、拆除作业特种作业操作证（架子工）起重工2负责电动葫芦安装、调试、挂卸作业特种作业操作证（起重工）电工1负责控制系统接线、用电设备检修特种作业操作证（电工）安全员1负责作业过程安全监督、隐患排查专职安全员C证信号工1负责升降作业时的信号指挥特种作业操作证（信号司索工）4.2施工进度计划1.架体组装阶段：3层结构施工完成后开始，共7天，与4层主体结构施工同步进行，不占用总工期。2.爬升阶段：每完成1层主体结构施工后进行1次爬升，每次爬升作业时间≤4小时，安排在主体结构梁板混凝土浇筑完成后次日进行，每层占用工期0.5天。3.停用阶段：主体结构封顶后，爬架停留用于外墙装饰施工，停留时间90天，期间定期进行检查维护。4.下降阶段：外墙装饰施工至2层后开始下降，每次下降1层，作业时间≤4小时，共31次，累计15天。5.拆除阶段：爬架下降至±0.000m后进行拆除，作业时间3天。4.3材料设备进场计划爬架构配件分两批次进场：第一批次在组装前3天进场，包含架体杆件、附着支座、导轨、电动葫芦、控制系统，数量为28个机位的全部组装部件；第二批次在爬升前1天进场，包含后续周转使用的附着支座、锚固螺栓、备用防坠器，数量为30套。所有进场构配件需附带出厂合格证、检验报告，进场后由项目技术部、安全员联合验收，不合格产品严禁使用。五、爬架组装施工工艺5.1前期准备1.安装基面处理：3层顶板结构面平整度偏差≤5mm，预埋件位置偏差≤10mm，混凝土强度达到C20以上方可开始组装。2.定位放线：根据爬架机位布置图，在结构面放出内立杆位置线、附着支座锚固孔位置线，孔位距结构边缘距离≥150mm，相邻孔位高差≤20mm。3.预埋件安装：采用φ30PVC套管预留锚固孔，套管两端用胶带密封，固定在结构钢筋上，浇筑混凝土时安排专人看护，防止套管移位。5.2组装流程测量放线→安装底部支承桁架→搭设架体立杆、水平杆→安装导轨→安装附着支座→安装电动葫芦及控制系统→安装防坠、防倾装置→铺设脚手板→安装安全防护设施→调试检验→第三方检测→验收投入使用5.3组装技术要求1.底部支承桁架：采用双拼8槽钢焊接，跨度与机位间距一致，桁架水平度偏差≤3‰，总长度偏差≤10mm，节点焊缝高度≥6mm，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。2.架体搭设：立杆垂直度偏差≤3‰，且最大偏差≤50mm；水平杆步距偏差≤20mm，纵距偏差≤30mm；立杆对接采用对接扣件，相邻立杆接头错开≥500mm，且不在同一步距内；扣件螺栓拧紧扭力矩为40N·m~65N·m，抽检合格率≥95%。3.导轨安装：导轨垂直度偏差≤2‰，且最大偏差≤20mm；导轨与附着支座导向间隙≤5mm；相邻导轨对接采用专用连接板，螺栓紧固扭矩≥50N·m，对接处错位偏差≤1mm。4.附着支座安装：每个机位设置2个附着支座，分别固定在上下相邻两层结构上；锚固螺栓穿入方向为从结构内侧向外侧，外露丝扣≥3扣，双螺母锁紧；支座与结构面之间采用钢垫片调平，垫片数量≤3片，总厚度≤20mm。5.脚手板铺设：每层脚手板采用30mm厚松木脚手板或钢脚手板，满铺、铺稳，探头板长度≤150mm，脚手板与架体采用12铁丝双股绑扎牢固，绑扎点间距≤1m；作业层脚手板缝隙≤20mm，与结构面之间的间隙采用翻板封闭，翻板宽度≥200mm，翻转灵活。6.安全防护：架体外立面满挂密目安全网（目数≥2000目/100c㎡），安全网绑扎牢固，搭接长度≥100mm；架体底部采用18mm厚多层板全封闭，与结构面间隙≤50mm，底部设置180mm高挡脚板，挡脚板刷黄黑警示漆，间距200mm；架体每层内侧设置1.2m高防护栏杆，栏杆刷红白警示漆，间距300mm。5.4组装验收组装完成后，先由爬架专业分包单位进行自检，自检合格后报项目技术部、安全部、监理单位联合验收，验收内容包括：1.架体尺寸、垂直度、水平度是否符合设计要求；2.附着支座锚固、螺栓紧固情况；3.导轨、防坠、防倾装置安装是否到位；4.电动葫芦、控制系统调试是否正常，同步误差是否≤5mm；5.脚手板、安全防护设施是否完善；6.技术资料是否齐全。验收合格后签署《附着式升降脚手架组装验收记录》，并委托具备资质的第三方检测机构进行检测，检测合格出具报告后方可投入使用。六、爬架升降作业施工工艺6.1爬升作业条件1.主体结构梁板混凝土强度达到C15以上，附着支座所在位置混凝土强度达到C20以上，具备同条件养护试块强度报告。2.上一层结构预留锚固孔位置准确，无堵塞、偏位情况。3.爬架上所有杂物、建筑垃圾清理完毕，施工荷载全部卸除，无多余材料堆放。4.附着支座、防坠、防倾装置检查合格，电动葫芦链条无打结、扭曲，预紧力一致，无超载情况。5.作业范围内的外墙模板、对拉螺杆全部拆除，突出结构面的障碍物清理完毕。6.升降作业区域下方设置警戒区，警戒范围≥10m，设置警示标识，安排专人值守，禁止无关人员进入。6.2爬升作业流程爬升前检查验收→卸除架体荷载→拆除下层附着支座→电动葫芦预紧→松开防倾装置→同步启动提升设备→爬升1个层高（3.0m）→停机制动→安装上层附着支座→调整防坠、防倾装置→锁紧机位→验收合格后使用6.3下降作业流程下降前检查验收→卸除架体荷载→拆除上层附着支座→电动葫芦预紧→松开防倾装置→同步启动下降设备→下降1个层高（3.0m）→停机制动→安装下层附着支座→调整防坠、防倾装置→锁紧机位→验收合格后使用6.4升降作业控制要点1.同步控制：采用荷载+位移双控系统，单个机位荷载偏差超过设计值15%时自动报警，超过30%时自动停机；相邻机位位移差超过20mm时自动停机，故障排除后方可继续作业。2.作业指挥：由专人统一指挥，设置总指挥1名，楼层巡查人员3名，分别负责架体两侧及转角部位的运行情况，发现异响、卡顿、偏移等情况立即发出停机信号。3.防坠装置检查：升降过程中安排专人检查防坠装置触发情况，确保每个机位防坠器处于正常工作状态，禁止拆除或屏蔽防坠装置。4.恶劣天气应对：当遇5级及以上大风、暴雨、浓雾等恶劣天气时，立即停止升降作业，将架体临时固定牢固，切断电源。6.5升降作业验收每次升降作业完成后，由专业工长、安全员、监理工程师联合验收，重点检查：1.附着支座锚固是否牢固，螺栓是否全部拧紧；2.防坠、防倾装置是否复位，间隙是否符合要求；3.架体垂直度偏差是否在允许范围内；4.安全防护设施是否完好，间隙是否封闭到位；5.电动葫芦、控制系统是否断电锁定。验收合格签署《附着式升降脚手架升降验收记录》后方可使用。七、爬架停层使用及维护管理7.1停层使用要求1.架体使用荷载严格控制在设计范围内，2层同时作业时总荷载≤4kN/㎡，禁止集中堆载，严禁将模板支架、缆风绳、泵送混凝土管道等固定在爬架上。2.停层时每个机位至少设置2个附着支座，防坠装置处于锁止状态，防倾导向轮与导轨贴合紧密，电动葫芦链条处于松弛状态，不得受力。3.架体上动火作业必须办理动火审批手续，配备灭火器材，安排专人看火，作业下方严禁堆放易燃物，动火后确认无火种后方可离开。7.2日常维护管理1.每周进行1次全面检查，检查内容包括：扣件螺栓是否松动、附着支座是否变形、导轨是否弯曲、防坠装置是否灵活、安全网是否破损、脚手板是否松动，发现问题立即整改。2.每次大风、暴雨过后，对架体垂直度、附着支座锚固情况进行专项检查，确认无异常后方可继续使用。3.电动葫芦每月进行1次保养，加注润滑油，检查链条磨损情况，链条磨损量超过原直径10%时予以更换；控制系统每半个月进行1次电路检测，确保绝缘良好、开关灵敏。4.建立爬架管理台账，记录组装、升降、检查、维护、故障整改等情况，台账由专业工长负责填写，留存归档。7.3超长停层加固措施若爬架停层时间超过30天，或遇6级以上大风预警时，采取附加拉结加固措施：每间隔3个机位设置1道拉结，采用φ16钢丝绳，一端与架体立杆连接，另一端与结构内部预埋吊环连接，钢丝绳张紧度一致，与架体夹角为45°~60°。八、爬架拆除施工工艺8.1拆除前准备1.外墙装饰施工全部完成，外墙门窗安装完毕，外墙面层验收合格。2.爬架上所有杂物、材料清理完毕，作业区域下方警戒区设置完成，警戒范围≥15m，安排专人值守。3.拆除作业人员交底到位，配备安全帽、安全带、防滑鞋，高处作业系挂双钩安全带，高挂低用。4.拆除工具准备齐全：扳手、切割机、钢丝绳、对讲机、吊装带，严禁使用撬棍硬撬、蛮力敲击。8.2拆除流程拆除前检查验收→切断爬架总电源→拆除安全网、挡脚板→拆除脚手板→拆除架体水平杆、立杆→拆除导轨、附着支座→拆除底部支承桁架→构配件分类堆放→清运出场8.3拆除技术要求1.拆除作业按“先搭后拆、后搭先拆”的顺序进行，严禁上下同时拆除作业，拆下的构配件采用人工传递至楼层内或用塔吊吊运至地面，严禁向下抛掷。2.拆除附着支座时，先拆除上部支座，再拆除下部支座，拆除前先将导轨与架体临时固定，防止导轨坠落。3.转角部位、悬挑部位的架体拆除时，设置临时拉结，待该部位杆件全部拆除后再解除拉结。4.拆除过程中若遇恶劣天气，立即停止作业，将未拆除的架体临时固定牢固，待天气好转后继续拆除。8.4拆除后管理拆下的构配件及时清理、保养，损坏的部件单独存放，报废部件集中处理，完好部件分类打包后退回库房，留存下次周转使用。九、质量控制措施1.构配件进场验收：所有进场构配件必须符合设计要求，钢管壁厚≥3.0mm，无裂纹、变形、锈蚀，扣件无脆裂、滑丝，高强度螺栓硬度、扭矩符合8.8级标准，不合格构配件予以退场。2.组装过程质量管控：实行“三检制”，每道工序完成后由作业班组自检、班组长互检、专业工长专检，验收合格后方可进行下道工序，重点控制导轨垂直度、附着支座螺栓扭矩、扣件拧紧力矩，每批次抽查数量不少于10%，不合格点整改合格率100%。3.升降作业质量管控：每次升降前对预留孔位置进行复核，孔位偏差超过20mm时采用扩孔或重新钻孔处理，严禁强行安装锚固螺栓；升降过程中实时监测同步位移差，超过允许值立即停机调整。4.防坠装置质量管控：每个防坠器进场前进行3次制动试验，制动距离≤50mm为合格，使用过程中每3个月进行1次检测，累计升降次数达到50次后更换防坠弹簧。十、安全管理措施1.作业人员管理：所有爬架作业人员必须持证上岗，严禁酒后作业、疲劳作业，高处作业必须系挂安全带，穿防滑鞋，作业时精力集中，服从指挥。2.临边警戒管理：爬架升降、拆除作业时，警戒区安排专人值守，禁止无关人员进入，作业层下方设置水平安全兜网，每隔10m设置1道，兜网与结构面间隙≤100mm。3.临时用电管理：爬架用电采用三级配电、两级保护系统，电动葫芦、控制系统接地电阻≤4Ω，电线电缆架空布置，严禁拖地、浸泡在水中，每次作业前检查线路绝缘情况，破损的电缆及时更换。4.消防管理：架体上每层配备2具4kg干粉灭火器，设置消防水管，管径≥50mm，每层设置消火栓接口，动火作业严格执行审批制度，落实看火人及灭火措施。5.应急管理：编制爬架作业专项应急预案，配备应急救援器材（担架、急救箱、切割设备、对讲机等），每年组织1次应急演练，发生险情时立即停止作业，疏散人员，按预案处置，严禁盲目施救。十一、特殊部位处理措施11.1飘窗、空调板部位处理飘窗、空调板凸出结构部位，架体内立杆采用悬挑式布置，悬挑梁采用16工字钢，一端锚固在结构内侧≥1.5m，另一端延伸至架体外侧，悬挑长度≤600mm，悬挑梁下设置斜撑，斜撑采用φ48×3.0钢管，与结构夹角为45°，每根悬挑梁设置2道锚固螺栓，螺栓直径≥20mm。该部位机位间距缩小至5.4m，增加1个附着支座，确保架体受力稳定。11.