加气站储罐进液作业安全操作培训

加气站储罐进液作业安全操作培训CONTENTS目录01作业概述与安全重要性02作业人员与资质要求03作业前准备与环境检查04设备检查与连接规范CONTENTS目录05进液操作流程详解06作业过程监控与异常处理07作业结束与现场恢复08安全注意事项与管理要求01作业概述与安全重要性作业目的与适用范围作业目的为规范加气站储罐进液操作，保障作业安全，防止燃气泄漏、着火、爆炸、人身伤害及环境污染等事故发生，确保加气站工作正常运行和稳定供气。适用范围本规程适用于加气站操作人员进行的储罐进液操作，包括LNG/L-CNG加气站槽车卸液等相关作业环节。作业核心风险识别物质危险性风险加气站储存和经营的主要介质为天然气（主要成分为甲烷）或LNG。甲烷具有无色无味、易燃易爆、密度比空气小等特性。其爆炸极限较宽，一旦泄漏与空气混合达到一定浓度，遇火源极易发生燃烧爆炸事故。LNG则具有极低的温度，泄漏后会迅速气化，不仅可能导致人员冻伤，其气化后形成的蒸气云同样具有燃爆危险性，且由于其密度在特定条件下可能大于空气，易在低洼处聚集，增加了燃爆风险。工艺过程风险卸气过程涉及槽车对接、阀门操作、压力控制等环节。若连接软管老化破损、接口密封不良、操作不当导致超压或抽空，或未严格执行静电接地、防泄漏措施，极易发生介质泄漏。储存环节风险：储罐、储气瓶组等储存设备若存在设计缺陷、材质劣化、腐蚀穿孔、安全阀等安全附件失效，可能导致介质泄漏。液位、压力监控系统失灵也会引发超装、超压等危险情况。设备设施风险加气站的各类设备设施，如压缩机、干燥器、过滤器、加气机、管道、阀门、仪表等，长期在高压、交变载荷或腐蚀性环境下运行，易产生疲劳损坏、腐蚀、密封失效等问题。电气设备、线路若不符合防爆要求，或因老化、潮湿、过载等原因产生电火花，将成为潜在点火源。消防设施配备不足、失效或设置不合理，会导致事故发生时无法及时有效处置。人为因素风险人员是安全管理中最活跃也最不确定的因素。员工安全意识淡薄、操作技能不熟练、未严格遵守操作规程（如违章操作、误操作）、缺乏应急处置能力等，是引发事故的重要原因。管理层对安全重视不够、安全培训不到位、责任制未落实等管理缺陷，也会放大人为风险。此外，外来人员（如加气车辆司机、乘客）的不安全行为，如在站内吸烟、使用手机等，也可能带来意外风险。环境与外部因素风险雷击可能导致设备损坏、引发火灾或爆炸。高温、暴雨、洪水等极端天气也会对设备设施安全和正常运营构成威胁。加气站周边环境若存在明火源、散发火花的作业活动，或与周边建构筑物的安全距离不足，可能导致火灾爆炸事故的蔓延或受到外部火灾的影响。典型事故案例警示榆林“12·7”氮气窒息较大事故

2013年12月7日，榆林市榆阳区上盐湾镇知全新能源LNG加气站在调试阶段开展储罐液氮降温置换作业。厂家调试人员违反《化工企业有限空间作业安全管理规定》，擅自拆除储罐底部备用泄放口盲板，未佩戴防护装备、未检测气体浓度即开启阀门排放液氮。3分钟内，储罐下方1.2米深检修池内氧气浓度降至8%，1名作业人员进入后缺氧倒地；现场负责人未评估风险，带领3名员工盲目施救，后续1名维保人员未采取防护措施进入，最终造成4人死亡、3人受伤，直接经济损失1200万元。吴忠“6·15”窒息事故

2024年6月15日，宁夏长明天然气开发有限公司员工在未办理有限空间作业许可、未检测气体浓度的情况下，进入胺系统地下槽储罐开展除锈作业，因罐内氮气残留（氧气浓度12%）导致窒息晕倒；另1名员工未佩戴防护装备盲目施救，造成1人死亡、1人受伤。重庆龙头寺LNG泄漏冻伤险情

2018年11月16日，某槽车在重庆龙头寺LNG加气站卸液时，连接法兰螺栓突然断裂，LNG大量泄漏并形成冷雾笼罩现场。调查显示，槽车押运员违反《特种设备安全法》第二十七条“禁止擅自改造特种设备”规定，将标准304不锈钢螺栓（耐低温-196℃）替换为铜质螺栓，铜螺栓在低温环境下发生应力腐蚀裂纹导致断裂；加气站监护人员未按要求穿戴防冻防护装备，押运员两次进入泄漏区域关阀时，手部、面部被冷蒸气冻伤，现场因灭火器轮轴卡死、违规使用手机通讯（存在火花风险），导致处置延误3小时，直接经济损失80万元。02作业人员与资质要求岗位人员配置标准

核心操作岗位配置需配备2名具有操作证的卸车人员，负责进液作业的现场操作与监控；另设监控室人员1名，负责远程系统监控与应急联络。

人员资质要求操作人员必须通过专业安全培训并取得相应操作证书，熟悉储罐进液流程、设备特性及应急处置措施，定期参加复训考核。

岗位协作机制卸车人员与监控室人员需保持实时通讯，作业过程中严格执行双人复核制度，关键操作（如阀门启闭、压力调节）需双人确认。操作资质与培训要求

操作人员资质要求储罐进液操作人员须持有有效的特种设备操作证，如压力容器操作工证等，且需经过加气站专项安全培训并考核合格。

培训内容与频次培训内容应包括操作规程、设备原理、风险辨识、应急处置等。新员工上岗前需接受不少于40学时的理论与实操培训，在岗员工每年复训不少于20学时。

应急演练要求每季度组织至少1次储罐进液相关应急演练，如泄漏处置、火灾扑救等，演练后需评估总结并改进预案，确保操作人员熟练掌握应急技能。个人防护装备(PPE)规范

基础防护装备配置操作人员必须配备防静电工作服、防滑工作鞋、安全帽，确保着装完整且符合安全标准。

低温防护专项要求接触LNG等低温介质时，需穿戴耐低温-196℃的防冻手套、防护面罩及密封式防护服，袖口与裤脚需收紧，防止冷蒸气侵入。

呼吸防护与应急装备有限空间作业或可能存在气体泄漏时，必须配备正压式呼吸器；现场应配置便携式可燃气体报警器，其检测范围需覆盖作业区域，每季度校准一次。

装备检查与维护个人防护装备需班前检查完整性，如防冻手套无破损、防护面罩镜片清晰；使用后及时清洁，存放于干燥通风处，定期校验确保功能有效。03作业前准备与环境检查气象与环境条件要求

禁止作业的气象条件雷雨天气、大风（可能影响操作安全）、暴雨等恶劣气象条件下，严禁进行储罐进液作业，以避免雷击、设备损坏或操作失控引发安全事故。

环境安全禁区作业区域附近有明火、发生火灾，或站内已发生燃气泄漏时，禁止进液操作。此类情况可能导致燃气遇火源引发燃烧、爆炸等严重后果。

设备状态与环境要求LNG储罐压力异常（超出正常工作范围）、气化器工作不正常，或作业环境存在未排除的安全隐患时，不得进行卸液等进液作业，确保设备和环境处于安全可控状态。作业区域清理与隔离作业区域杂物清理将进液区域内的其他杂物、设备等进行清理和隔离，确保操作区域整洁、无碍，避免无关物品干扰操作或引发安全隐患。安全警戒区域设置在槽车卸液尾部放置“槽车卸液、请勿靠近”等安全警示牌，并设置可移动的安全防护栏，限制无关人员和车辆进入作业区域。现场通道保障保持作业现场通道畅通，无杂物堆放，确保应急情况下人员疏散和救援车辆通行不受阻碍。消防与应急设施检查

灭火器材配置与状态检查检查干粉灭火器、二氧化碳灭火器、消防沙、灭火毯等是否齐全且在有效期内，压力正常。确保每2个灭火器间距不超过30米，重点区域（如储罐区、卸车区）应额外增设。

消防给水系统检查检查消防水泵、消防栓、喷淋系统是否完好，确保供水量充足，管道无泄漏，阀门处于开启状态。定期测试消防水泵启停功能及水压，保证火灾时能有效供水。

可燃气体泄漏检测报警装置检查确认储罐区、卸车区、加气区等关键部位的可燃气体探测器安装位置合理（距释放源水平距离不超过10米），每季度进行校准，确保报警功能正常，且与通风、紧急切断系统联动有效。

应急防护装备检查检查防爆应急灯、防冻手套、耐低温防护服、正压式呼吸器等应急防护用品是否齐全、完好，存放位置易于取用。确保防静电工作服、防护眼镜等个人防护装备符合安全标准并定期检查。04设备检查与连接规范储罐状态检查要点01液位与压力检查检查储罐液位计显示是否正常，确保充装不超过容积的90%；查看压力表读数，LNG储罐压力应控制在0.5-0.65MPa，严禁超压运行，同时确认无异常低压或压力骤变情况。02阀门与连接部位检查检查储罐气相、液相管阀门及与增压器连接是否牢固，放散阀、排污阀是否处于关闭状态且无内漏；检查法兰、接口等连接部位有无泄漏，目视无结霜、无气流声，确保密封完好。03安全附件与仪表检查确认安全阀、压力表、液位计等安全附件在校验有效期内，无损坏、无泄漏；检查压力表指针灵活，液位计显示清晰，相关报警装置功能正常，确保监控系统准确可靠。04储罐本体与附件外观检查检查储罐本体有无变形、腐蚀、凹陷等缺陷，保温层是否完整，无破损、无潮湿；查看放散管、梯子、平台等附件是否牢固，有无松动或损坏，确保储罐整体结构安全。槽车停靠与固定要求

进站引导与称重要求槽车进站需先检查地磅是否置0，由专人引导上磅并确认车辆停稳，核对槽车称量计量单，做好加气站卸车记录单。

指定区域停靠规范引导槽车至专用卸车区域，确保车辆停放位置与储罐、设备保持安全距离，避免占用消防通道或影响其他作业。

车辆固定与制动措施司机停车后须拉好手刹、熄火并关闭总电源，卸车人员在车辆前后轮胎处放置防滑三角枕木，防止车辆溜动。

安全警示与区域隔离在槽车卸车尾部放置"槽车卸液、请勿靠近"警示牌，并设置移动安全防护栏，严禁无关人员和车辆进入作业区域。静电接地操作规范接地装置连接要求槽车停稳后，必须连接静电接地夹，确保接地电阻≤4Ω。连接点应选择金属裸露部位，禁止连接在油漆层或锈蚀处。接地有效性检查使用接地电阻测试仪定期检测接地装置，每月至少1次。作业前需确认接地夹与接地极连接牢固，接地指示灯正常亮起。操作顺序与注意事项先连接储罐侧接地，再连接槽车侧接地；作业结束后，先拆除槽车侧接地，再拆除储罐侧接地。严禁在雷雨天气进行接地操作。常见问题处理若接地报警装置异常，应立即停止作业，检查接地线路是否断裂或接触不良，修复后方可继续操作。软管连接与气密性检查

软管选型与连接规范应选用耐低温、抗老化的专用LNG卸车软管，连接时需确保接口匹配，使用铜丝将活节固定卡子绑牢，以用手拉不开视为连接合格。

连接前管路吹扫操作连接气相软管后，需打开槽车气相阀进行管路吹扫3-5秒，排除管内空气，防止空气与LNG混合形成爆炸性气体。

多接口同步连接要求按顺序连接液相增压管、增压气相管、出液管，连接后由卸车人员和驾驶员共同检查各接口连接牢固性，确保无松动。

气密性检查方法与标准打开槽车对应阀门，采用肥皂水涂抹接口处检查是否漏气，无气泡产生为合格；同时观察压力表，压力稳定无下降视为系统密封良好。05进液操作流程详解槽车增压操作步骤槽车增压前准备与检查操作人员与司机共同检查槽车安全阀装置处于开启状态，确认气动阀系统正常。连接槽车气相出口阀与卸车气化器气相软管，以及槽车增压液相出口阀和卸车增压液相软管，并进行管路吹扫。槽车增压操作实施打开槽车气相出口阀和增压液相阀，通过卸车气化器给槽车增压。密切监控槽车压力，将其控制在0.5-0.6MPa之间，严禁压力大于0.65MPa。槽车增压完成确认当槽车压力达到规定范围并稳定后，完成增压操作，关闭相关阀门，为后续泵卸车流程做好准备。泵卸车作业程序系统参数检查与模式设置控制电脑系统上确认储罐根部阀、顶部进液阀全开，将卸车潜液泵调为手动操作模式。选择对应潜液泵，打开其对应阀门（如1号泵开SV108、关SV116；2号泵开SV109、关SV117）。管道预冷与放空操作控制电脑打开卸车阀，现场打开进液管道放空阀SV106排空管道气体，同时打开所选卸车泵顶部放空阀（SV111/SV114）。密切观察泵后温度，当温度快速下降时关闭泵顶部放空阀。潜液泵启动与参数调整当泵后温度低于-110℃时，手动启动潜液泵并设置运转频率为40Hz；待温度降至-135℃时，将频率调至80-95Hz，确保卸液效率与安全。卸液过程监控与异常处理持续监控储罐液位、压力及泵运行参数，若出现液位异常快速上升或滤网堵塞等情况，立即停泵检查。槽车液位接近零位时，通知停泵并关闭相关阀门，完成卸液作业。进液流量与液位控制

进液流量设定原则根据储罐容积和进液时间要求，合理调整进液流速，避免因进液过快引发液面跃升、喷溅等情况。泵卸车时，初期可设置较低频率（如40HZ），待泵后温度降低（如低于-135℃）可提升至80-95HZ，确保卸液效率与安全平衡。

液位安全控制标准首次充液时，充装至储罐容积50%以上切换上进液；达到85%时暂停充装3分钟，待液面镇静后继续充装至90%立即停止。再充装程序同样需控制在90%以内，严禁超装，液位计无变化时须立即停止作业排查故障。

进液过程动态监控要点操作人员需实时观察储罐液位计、压力表及滤网状态，发现液面快速上升或滤网堵塞等异常，立即停止泵电源并检查确认。同时监控排气管和排放管断电报警装置，确保无安全隐患后方可继续操作。首次充液特殊要求

氮气吹扫与预冷操作储罐首次使用前必须用氮气进行吹扫及预冷，最大吹扫压力应相当于最大工作压力的50％或低于此压力。

底部充装与排气流程打开下进液阀进行底部充装，同时打开排空阀排放储罐内残余氮气，直至有LNG气体排出时关闭排空阀。

充装模式切换标准充装至储罐50％以上容积时，关闭下进液阀切换为上进液充装；充装到85％容积时关闭上进液阀，停止充装3分钟使液面镇静后继续充装至90%即停止。

液位计检查与调试充液开始时拧松液位计两端接头，全开液位显示液相阀和气相阀，检查排放气流中有无水份，无水后拧紧接头并关闭平衡阀，确保液位计正常工作。再充装操作要点

储罐压力预处理再充装前需尽可能降低储罐内气相压力，以确保充装顺利进行并维持系统压力稳定。

进液方式选择与切换可选用上进液、下进液或同时开启上、下进液充装。当液位表显示约50％满时，应关闭下进液阀，转为上进液。

液位控制与充装暂停充装至储罐容积的85％时，关闭上进液阀并停止充装3分钟，使罐内液面镇静。随后打开上进液阀继续充装至90%即停止。

压力监测与排放充装过程中需密切观察压力表、液位表。若压力上升至高于充装输送压力或接近安全阀压力，必须打开气体排放阀适量排放储罐内气相。06作业过程监控与异常处理压力与温度监测要求

01压力监测范围与控制标准储罐正常工作压力一般控制在0.3MPa-0.75MPa之间，槽车增压压力需控制在0.5-0.6MPa，严禁超过0.65MPa。当压力接近安全阀设定值时，应及时开启气体排放阀降压。

02温度监测关键点与限值液相温度应≤50℃，当液温达到40℃时需喷淋冷却水降温。潜液泵运行时，泵后温度需监控，低于-110℃时关闭顶部放空阀，低于-135℃时可将泵运转频率调至80-95HZ。

03监测仪表与记录要求压力表、温度计等安全附件需定期校验，压力表每半年至少校验一次，安全阀每年至少校验一次。操作人员需实时监控并记录储罐及槽车的压力、液位、温度数据，发现异常立即处理并上报。滤网堵塞判断与处理

滤网堵塞的判断方法进液过程中，若观察到储罐液面异常快速上升，或进液流量明显下降，同时伴随泵体噪音增大、振动异常，可初步判断滤网堵塞。

滤网堵塞的紧急处理步骤发现滤网堵塞等异常情况，操作人员应立即停止泵电源，关闭相关阀门，切断进液流程，防止因憋压导致设备损坏或泄漏风险。

堵塞后的检查与恢复操作停止操作后，需对滤网进行拆卸检查，清除堵塞物并确认滤网完好。在确认操作流程正确、设备无安全隐患后，方可重新启动进液操作。泄漏应急处置流程立即停止作业并报警发现泄漏后，操作人员应立即停止进液作业，切断相关设备电源，关闭储罐及槽车阀门，并立即向站内负责人和监控室报警，同时拨打应急电话。人员疏散与警戒管控迅速组织泄漏区域内人员撤离至安全地带，设置警戒区，禁止无关人员和车辆进入。若需打开储罐进液口处理，需将现场人员、车辆等移至安全区域并进行管控。泄漏控制与初期处理针对油液洒溅，立即采用吸油毡、沙土等进行一次吸油，使用专用药剂中和，防止化学物质扩散。如发生LNG泄漏，需注意防止人员冻伤，避免明火引发燃爆。火灾爆炸应急启动若泄漏引发火灾或爆炸，操作人员应立即启动应急预案，协同现场人员利用消防器材（灭火器、消防沙等）进行初期扑救，同时确保自身安全，遵循消防设备使用规范。后续报告与现场清理事故处置后，及时向上级主管部门报告情况，保护现场并配合调查。待险情排除后，清理现场残留物，检查设备设施受损情况，确认安全后方可恢复作业。紧急停车操作规范

紧急停车触发条件当出现燃气大量泄漏、着火爆炸、储罐压力异常（超压或低压）、人员冻伤/窒息、雷雨天气及附近明火等情况时，必须立即启动紧急停车程序。

核心操作步骤立即停止潜液泵、压缩机等输送设备电源，关闭槽车及储罐液相、气相阀门，切断进液总阀；开启紧急切断系统，隔离泄漏源，疏散现场人员至安全区域。

现场应急处置若发生泄漏，使用防爆工具处理，采用吸油棉、消防沙覆盖泄漏物；起火时立即启动应急预案，使用干粉灭火器或消防水系统扑救，同时拨打119报警并上报上级主管部门。

后续检查与记录紧急停车后，需全面检查设备受损情况，检测泄漏点并修复，确认安全隐患消除后方可恢复作业；详细记录停车原因、处置过程及设备状态，存档备查。07作业结束与现场恢复阀门关闭顺序要求

进液相关阀门关闭进液结束后，应首先关闭槽车液相紧急切断阀，再关闭卸车液相阀门，防止残余液体泄漏。增压系统阀门关闭关闭槽车增压液相阀和气相阀，切断增压气源，避免槽车压力异常升高。储罐进液阀关闭确认储罐液位达到规定值后，关闭储罐上进液阀和下进液阀，防止超装或液体倒流。紧急切断阀及总阀关闭关闭进液管紧急切断阀和进液总阀，切断整个进液流程，确保系统安全隔离。软管拆卸与余压处理

液相软管拆卸规程确认槽车液位接近零位且储罐进液完成后，先关闭槽车液相紧急切断阀及卸车液相阀门，再关闭储罐进液阀。拆卸前需检查软管连接处无结霜、无压力指示，使用防爆扳手缓慢拆卸接口，避免低温液体残留溅出。

气相软管泄压操作打开气相管路放空阀进行泄压，观察压力表指针归零后关闭。对于LNG介质，需确保软管内残余气体完全放空，可通过短暂开启软管末端阀门进行确认，泄压时间一般不少于30秒，严禁带压拆卸。

静电接地线拆除要求在所有软管拆卸完毕后，方可拆除静电接地夹。拆除前检查接地电阻值应小于10Ω，确认现场无泄漏风险后，由专人负责收回接地线并妥善存放，记录拆除时间及操作人。

余液回收与环保处理拆卸过程中若发现软管内有少量余液，应使用专用容器收集，禁止直接排放。对于LNG余液，可通过自然气化后排空（需确保通风良好），或使用低温泵回抽至储罐，回收处理需符合《大气污染物综合排放标准》要求。现场清理与记录填写

作业现场清理要求进液作业完成后，应立即清理作业区域内的杂物、工具，保持场地整洁。拆卸的卸车软管、静电接地夹等器材需按规定位置存放，确保通道畅通无阻。

设备复位与状态检查关闭所有相关阀门，确认储罐、管道等设备处于正常运行状态。检查有无残留泄漏，清理设备表面污渍及冰霜，确保下次作业条件完好。

操作记录规范填写详细记录进液时间、进液量、储罐压力、液位变化等关键数据，填写《加气站卸车记录单》《设备运行记录表》，内容需真实、准确、完整，由操作人员签字确认。

异常情况记录与上报若作业过程中出现压力异常、泄漏等情况，需在记录中注明具体时间、现象及处置措施，并立即上报管理人员，确保问题闭环处理。08安全注意事项与管理要求人员操作禁令严禁无证上岗操作操作人员必须经过专业培训并取得相应操作证，如特种设备作业人员证书，严禁无证或证书过期人员进行储罐进液操作。严禁违章操作与误操作严禁不按规程顺序启闭阀门、超压（如槽车压力严禁大于0.65MPa）、超液位（如充装至储罐容积90%需立即停止）操作，严禁擅自更改