皮带上山揭煤安全技术措施培训

皮带上山揭煤安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01揭煤作业概述与安全法规02工程概况与地质探测03揭煤作业风险分析04防突技术措施CONTENTS目录05远距离爆破安全操作06通风与安全防护系统07应急处置与事故案例08安全管理与培训01揭煤作业概述与安全法规

皮带上山揭煤工程定义与特点工程定义皮带上山揭煤是指在煤矿皮带运输机上山巷道掘进过程中，从距突出煤层底（顶）板最小法向距离5m开始，直至揭穿煤层并进入顶（底）板2m范围内所进行的一系列工程作业，需严格执行局部综合防突措施。

工程特点该工程具有巷道坡度大（通常12°-24°）、空间受限、地质条件复杂等特点，皮带运输系统与揭煤作业交叉进行，需同时保障运输安全与防突安全，施工组织难度高，安全风险突出。

核心任务核心任务包括探明煤层赋存状态（厚度、倾角、瓦斯参数等）、实施区域与局部防突措施、采取远距离爆破等安全揭煤工艺，以及确保皮带运输系统在揭煤期间的稳定运行与应急保障。

揭煤作业安全法规依据01《煤矿安全规程》核心要求第八十条第（三）项规定，在松软的煤（岩）层、流砂性地层或破碎带中掘进巷道时，必须采取超前支护或其他安全措施。

02《防治煤与瓦斯突出细则》关键条款明确揭煤作业涵盖从距突出煤层底（顶）板最小法向距离5m开始，直至揭穿煤层并进入顶（底）板2m范围内的全过程，期间应采取局部综合防突措施，距煤层法向距离5m至2m范围必须采用远距离爆破技术。

03《井巷揭煤技术规范》（NB/T10125-2018）技术体系构建了地质探测技术、揭煤参数测定、揭煤工艺流程、安全防护体系四大技术板块，规定了超前钻探距离、瓦斯参数测定方法、施工工序与支护要求及防突措施技术参数等。

《井巷揭煤技术规范》核心要求地质探测技术标准明确超前钻探距离要求，规定瓦斯参数测定方法及煤体结构观测标准，为揭煤作业提供基础地质数据支撑。

揭煤参数测定流程规范残余瓦斯含量、煤体坚固性系数等关键指标的测试流程，确保参数测定的准确性和可靠性。

揭煤工艺流程规定建立石门揭煤、立井揭煤等不同场景下的施工工序与支护要求，指导现场规范施工。

安全防护体系构建制定震动爆破、金属骨架支护等防突措施的技术参数，形成完善的安全防护体系，保障揭煤作业安全。02工程概况与地质探测皮带上山工程基本参数巷道位置与掘进参数皮带上山通常在主平硐内特定位置开口，如某矿在653米位置按274°方位、+15°坡度掘进；另矿则沿272°方位、18°坡度掘进100米，以解决采区运输、行人、通风问题。巷道断面与支护形式常见梯形断面，如净断面规格上宽1.8m、下宽3.0m、高2m，净断面4.8㎡；支护采用锚网喷，局部顶板破裂时配合锚索，金属11#矿用工字钢支架支护，间距0.4m（中对中）。煤层情况与揭煤前提设计在煤层底板中掘进，中间煤层多为煤线或极薄煤层（≤300mm），揭开前需打地质钻孔探明厚度；若煤层厚度超过300mm，必须进行揭煤工作及瓦斯防突指标测定，超标时按专项措施执行。巷道地质概况地质构造与煤层赋存特征

皮带上山设计在K17煤层底板中掘进，按方位274°、坡度+15°施工，支护形式为锚网喷，局部顶板破裂采用锚索协作支护。巷道需穿越中间煤线或极薄煤层（通常≤300mm），揭开前必须打地质钻孔探明煤层实际厚度。煤层赋存状态

主要揭露煤层为K17煤层，中间可能存在煤线或极薄煤层（厚度多在300mm以下）。当探测煤层厚度超过300mm时，需启动揭煤程序，并测定瓦斯防突指标；若指标正常，可按正常掘进揭过煤层，但必须采取远距离放炮撤人措施。地质构造影响

施工区域可能存在局部顶板破裂等构造问题，需通过加强支护（如锚索）保障巷道稳定。揭煤前的地质钻孔还需探明煤层走向、倾角及与巷道的相对位置关系，为安全揭煤提供地质依据，防范因构造变化导致的突水、瓦斯突出等风险。超前钻探与瓦斯参数测定

超前钻探设计要求皮带上山揭煤前必须施工地质钻孔，探明煤层厚度。当煤层厚度超过300mm时，需按揭煤措施执行，同时测定瓦斯防突指标。

瓦斯参数测定标准严格测定瓦斯压力、瓦斯含量、煤的坚固性系数等指标。若指标超过《防治煤与瓦斯突出细则》规定值，必须采取局部综合防突措施。

钻探施工安全要点钻探过程中需加强瓦斯监测，发现瓦斯超限或喷孔等异常，立即停止作业，撤离人员并汇报。钻孔施工必须由专业人员操作，确保钻进参数符合设计要求。03揭煤作业风险分析01瓦斯突出风险评估瓦斯突出预兆识别揭煤作业中需密切观察突出预兆，包括瓦斯浓度忽高忽低、煤体发出声响、钻孔喷孔、顶钻、夹钻等现象，出现预兆立即停止作业并撤离。02瓦斯参数测定要求揭煤前必须打地质钻孔，探明煤层厚度，对厚度超过300mm的煤层测定瓦斯各项防突指标，若指标超过规定值，严格按防突措施执行。03煤体结构观测标准依据《井巷揭煤技术规范》，观测煤体结构，确定煤体坚固性系数等关键指标，对煤体结构破坏严重区域加强防突措施。04揭煤风险分级预警建立揭煤工作面分级预警机制，设定残余瓦斯含量、瓦斯压力等6项红色预警指标，指标超标时启动相应级别的预警及管控措施。

顶板管理与片帮风险顶板支护技术要求揭煤作业前必须检查巷道支护强度，采用金属11#矿用工字钢支架支护时，间距不大于0.4m（中对中），梯形断面净断面需达4.8㎡以上，确保无片帮、冒顶风险。

片帮风险识别要点煤巷掘进时需密切观察煤壁稳定性，重点关注松软煤（岩）层、流砂性地层或破碎带，若出现煤壁鼓出、裂隙增大、掉渣等现象，立即停止作业并采取加固措施。

敲帮问顶操作规范进入煤帮侧作业前必须执行"敲帮问顶"制度，由两人协同操作，一人使用长柄工具敲击顶板及两帮，另一人在安全地点观察，及时清除松动岩块，严禁单人作业。

临时支护安全措施在松软煤层或破碎带掘进时，必须采取超前支护，可选用金属骨架、超前锚杆等方式，支护长度应超出掘进工作面5m以上，确保作业空间安全。火灾隐患成因火灾与煤尘爆炸隐患皮带运输机运行中，托辊卡滞、滚筒轴承缺油等机械故障易产生摩擦高温，当温度超过煤炭自燃点（300-350℃）时可引发火灾；电气设备短路、过载或接地不良产生的电火花，以及违章动火作业，也是火灾的重要诱因。煤尘爆炸条件煤尘爆炸需同时满足三个条件：煤尘浓度达到爆炸极限（45-2000g/m³）、存在高温火源（610-1050℃）、有足够的氧气（氧含量≥18%）。皮带上山揭煤过程中，煤块碰撞产生的煤尘、皮带摩擦扬起的粉尘易达到爆炸浓度，遇机械火花或电气火花即可能发生爆炸。典型事故案例某矿皮带运输上山因托辊卡死未及时处理，摩擦生热引燃积煤，导致火灾事故，造成设备烧毁及巷道封闭；另有案例显示，揭煤作业中煤尘未有效控制，爆破火花引发煤尘爆炸，致多人伤亡，直接经济损失超千万元。风险防控重点重点监控皮带机轴承温度（≤75℃）、电机电流（不超过额定值110%），定期清理滚筒表面积煤和巷道积尘；安装温度保护、烟雾保护及自动洒水装置，确保灵敏可靠；揭煤作业前检测瓦斯浓度（≤0.5%）和煤尘浓度，严禁在超标环境下作业。

皮带运输系统安全风险设备运行风险皮带跑偏可能导致撕裂、卡阻，断带会造成严重的机械伤害事故，张紧装置失效是主要诱因。托辊卡滞会增加摩擦，导致局部过热，存在火灾隐患。

物料相关风险皮带上的矸石、铁块等杂物容易导致设备卡阻，产生火花，引发火灾甚至瓦斯爆炸。堆煤过多时可能抬起拉紧重锤，导致皮带打滑或跑偏；积煤长期积累易自燃，煤尘还可能引发爆炸。

电气安全隐患电气设备短路、过载、接地不良等问题可能引发火灾和触电事故，威胁人身安全。在潮湿环境下作业，设备接地不良、线路老化等风险增高。

人员操作风险违章作业如跨越运转皮带、在皮带上坐卧休息、违规操作设备等行为屡禁不止，是事故的首要原因。操作人员安全意识淡薄，对危险源认识不足，应急处置能力欠缺也易引发事故。04防突技术措施

局部综合防突措施体系区域验证与效果检验在距突出煤层底（顶）板最小法向距离5m开始，直至揭穿煤层并进入顶（底）板2m范围内，必须进行区域验证。采用穿层钻孔等手段测定残余瓦斯含量、煤体坚固性系数等指标，指标超过规定值时，需补充防突措施。

超前钻孔预抽瓦斯针对有突出危险的煤层，实施穿层钻孔动态增透技术进行瓦斯预抽。钻孔有效抽采半径应提升20%-30%，确保抽采后瓦斯含量降至安全阈值以下，消除突出风险。

震动爆破揭煤工艺揭煤工作面采用震动爆破措施，严格执行远距离爆破技术。起爆地点必须位于反向风门外全风压通风的新鲜风流中或避难硐室内，距工作面距离由煤矿总工程师根据最大突出强度确定，但不得小于300米。

金属骨架支护防护在松软的煤（岩）层、流砂性地层或破碎带中掘进巷道揭穿煤层时，必须采取金属骨架等超前支护措施，增强煤体稳定性，防止揭穿过程中发生片帮、冒顶诱发突出事故。穿层钻孔预抽瓦斯技术

钻孔布置原则与参数设计钻孔应从距煤层底（顶）板最小法向距离5m开始施工，终孔位置进入煤层顶（底）板2m范围。孔径根据抽采设备能力确定，一般为75-120mm，孔间距按有效抽采半径（通常2-3m）布置，确保煤层瓦斯抽采均匀。

施工工艺与质量控制采用超前钻探技术探明煤层赋存情况，钻孔施工前必须检查钻具完好性及防喷装置。钻进过程中实时监测瓦斯涌出量、压力等参数，发现异常立即停钻。钻孔施工完毕后进行封孔，封孔深度不小于5m，确保严密不漏气。

抽采效果评价指标抽采后煤层残余瓦斯含量需降至8m³/t以下，瓦斯压力降至0.74MPa以下。抽采率应达到30%以上，且稳定抽采时间不少于15天，方可进行揭煤作业。每50m布置一个效果检验孔，测定相关参数。

动态增透技术应用针对低透气性煤层，采用水力压裂、松动爆破等动态增透技术，使钻孔有效抽采半径提升20%-30%。增透作业必须制定专项安全措施，防止诱发瓦斯突出，作业后需等待瓦斯浓度稳定方可恢复抽采。

金属骨架支护与加固

金属骨架支护作用与适用条件金属骨架支护是井巷揭煤作业中重要的防突措施之一，主要作用是加固煤体，防止揭穿煤层时发生煤与瓦斯突出。适用于煤体松软、结构破碎、瓦斯压力较大的揭煤工作面，可提高煤体的稳定性和承载能力。

金属骨架材料与规格要求金属骨架宜采用直径不小于50mm的无缝钢管或矿工钢，长度应根据揭煤巷道的跨度和煤层厚度确定，一般伸出巷道轮廓线外1.5-2.0m。钢管或型钢的间距应均匀布置，通常为200-300mm，确保对煤体形成有效支撑。

金属骨架施工工艺要点施工前需准确标定钻孔位置和角度，采用钻机沿巷道轮廓线外一定距离向煤层打钻，钻孔直径应略大于金属骨架材料直径。将金属骨架材料插入钻孔后，采用水泥砂浆或树脂锚固剂进行固定，确保骨架牢固可靠。施工过程中应加强瓦斯监测，防止瓦斯超限。

金属骨架支护质量检查与验收金属骨架施工完成后，应对其安装质量进行全面检查。检查内容包括骨架的长度、间距、角度、锚固力等是否符合设计要求。采用拉拔试验检测锚固力，每根骨架的锚固力不应小于设计值。验收合格后方可进行下一步揭煤作业。震动爆破施工工艺爆破参数设计标准根据《井巷揭煤技术规范》，震动爆破需确定合理孔深、装药量及起爆顺序，孔深应穿透煤层全厚并进入顶底板不小于0.5米，装药量按煤体性质计算，一般控制在每米孔深1.5-2.0kg。爆破作业安全操作流程爆破前必须撤离井下所有人员至地面或反向风门外全风压新鲜风流中，切断井下所有电源；起爆地点距工作面不得小于300米，爆破后至少等待30分钟方可进入检查。起爆网络与器材要求采用毫秒延期电雷管起爆，雷管段数差不小于50ms，确保爆破震动波叠加；爆破母线必须采用双回路设计，电阻值符合标准，起爆前需检测网络导通性。爆破效果检测与评估爆破后检查煤体破碎程度、瓦斯涌出情况及有无残留炮孔，测定爆堆高度与范围，确保一次揭穿煤层全厚，若发现未爆或残留药包，严禁二次爆破，需采取人工处理。05远距离爆破安全操作爆破参数设计与审批炮眼布置与深度参数根据煤层厚度、硬度及巷道断面确定炮眼参数，通常周边眼间距500-600mm，掏槽眼深度比其他眼深100-200mm，确保爆破效果和巷道成型。装药量与装药结构严格控制单孔装药量，采用正向装药结构，雷管段别按起爆顺序合理选用，煤矿许用炸药装药系数不超过0.75，防止瓦斯爆炸风险。起爆网络设计要求采用毫秒延期电雷管起爆，起爆总延期时间不超过130ms，起爆母线长度不小于300m，确保远距离安全起爆，符合《煤矿安全规程》规定。设计审批流程规范揭煤爆破设计需经矿总工程师组织审核，报煤矿企业技术负责人批准。设计文件应包含爆破参数计算、安全措施、应急预案等内容，存档备查。起爆地点与避灾路线设置起爆地点选址标准起爆地点必须位于反向风门外全风压通风的新鲜风流中，或距工作面300m以外的避难硐室内，确保爆破冲击波、瓦斯等有害气体不危及起爆人员安全。起爆地点安全防护要求起爆地点应设置坚固的防护掩体，配备防爆通讯设备，确保与调度室及工作面的通讯畅通，并悬挂“正在爆破，严禁入内”的警示标识。避灾路线规划原则避灾路线应根据揭煤工作面实际情况，选择最短、最安全的路径，避开可能的垮塌区、瓦斯积聚区和爆破影响范围，确保人员能在最短时间内撤离至安全区域。避灾路线设置规范避灾路线上必须设置清晰、醒目的路标和照明设施，巷道宽度不小于0.8m，无杂物堆积，定期组织人员熟悉路线，每月至少进行一次避灾演练。

停电撤人与警戒管理停电范围与执行标准揭煤作业前必须切断井下所有相关电源，包括皮带运输机、邻近电气设备及回风系统电源。严格执行"谁停电、谁送电"原则，停电后悬挂"有人作业，禁止合闸"警示牌，并设专人监护。

人员撤离程序与避灾路线爆破前30分钟，所有井下人员必须撤离至地面或反向风门外全风压新鲜风流中，撤离路线需提前标识并组织演练。立井揭煤时，井口20米范围内、斜井井口50米前方及两侧20米严禁有火源。

警戒区域设置与管控要求在爆破点、井口、主要巷道交叉口等关键位置设置警戒岗，警戒半径不小于300米（根据最大突出强度确定）。警戒人员配备通讯设备，严禁无关人员进入，直至爆破后检查确认安全方可解除警戒。

爆破后送电与人员返岗条件爆破后必须等待至少30分钟，经瓦斯检测员检测瓦斯浓度低于1%、无突出预兆后，由现场指挥下达送电指令。人员返岗需逐段检查巷道支护、通风及设备状态，确认无隐患后方可恢复作业。06通风与安全防护系统

独立通风系统构建通风系统独立性要求井巷揭穿突出煤层前，必须确保具备独立、可靠的通风系统，避免与其他区域风流混用，防止瓦斯异常扩散。

新鲜风流供给标准新鲜风流需经主平硐→主暗斜井→水平车场→运输巷→局部通风机→揭煤工作面，确保风量满足每人每分钟4m³以上。

乏风风流排放路径乏风需经掘进工作面→专用回风上山→回风巷→总回风井→地面，严禁串联通风，确保瓦斯浓度不超过0.5%。

通风设备配置要求必须安装2台同等能力的局部通风机（一用一备），风筒出口距工作面距离不大于5m，保证有效风量≥200m³/min。瓦斯监测与自动报警装置瓦斯传感器布置规范揭煤工作面及回风巷必须安装瓦斯传感器，距揭煤工作面不大于5m，距巷道顶板不大于300mm、距巷帮不小于200mm，确保监测数据准确反映瓦斯浓度。监测数据实时传输要求瓦斯浓度数据需实时传输至地面监控中心，传输间隔不超过30秒，监控系统应具备数据存储功能，保存时间不少于3个月，便于追溯分析。报警阈值与断电标准瓦斯浓度达到0.8%时自动发出声光报警，浓度达到1.0%时立即切断揭煤工作面及回风巷内所有非本质安全型电气设备电源，实现瓦斯超限紧急处置。装置定期校验与维护瓦斯传感器每7天至少调校1次，报警值、断电值误差控制在±0.1%以内；每月对监测线路、电源及备用设备进行全面检查，确保装置灵敏可靠。

个体防护与自救设备配置呼吸防护装备要求必须为作业人员配备氧气呼吸器、自救器、防毒面具等呼吸防护装备，确保在瓦斯超限或有害气体泄漏时能够有效防护。

防护服装配备标准作业人员需穿戴阻燃防护服、绝缘服、防化服等防护服装，以应对火灾、电击、化学物质等潜在危害。

急救器材配置规范配备急救包、担架、止血带、外伤药品等急救器材，以便在发生人员受伤时能够及时进行现场急救处理。

通讯设备保障措施配置防爆对讲机、应急广播系统等通讯设备，确保作业人员在紧急情况下能够保持通讯畅通，及时报告和求助。07应急处置与事故案例瓦斯突出应急响应流程

立即启动应急机制现场人员发现瓦斯突出预兆（如瓦斯忽大忽小、煤体声响、喷孔等），立即佩戴自救器，按避灾路线撤离至安全区域，并向调度室报告事故时间、地点、突出强度及人员情况。切断危险区域电源调度室接到报警后，立即切断突出区域及回风系统内所有非本质安全型电气设备电源，防止电火花引爆瓦斯；通知井下作业人员停止作业，撤离至进风巷或地面。设置警戒与通风控制在突出影响区域设置警戒，禁止无关人员进入；启动局部通风机保持正常通风，严禁随意停风或反风，若通风系统破坏，立即启动备用通风设施，确保瓦斯有序排放。救援与现场处置矿山救护队佩戴氧气呼吸器进入灾区搜救被困人员，测定瓦斯浓度、温度等参数；对突出孔洞进行封闭处理，防止瓦斯持续涌出；事故处理需遵循"先救人、后救灾"原则，严禁盲目冒险作业。

火灾事故应急处理措施01立即停机断电发现皮带摩擦起火等火灾情况，第一时间按下急停按钮，切断皮带电源及邻近电气设备电源，防止火势蔓延和触电事故。

02启动灭火装置使用现场配备的干粉灭火器、灭火沙或消防水带等灭火器材进行扑救，对准火源根部喷射，同时启动巷道喷雾系统降温抑尘。

03人员紧急撤离现场人员立即沿避灾路线撤离至安全区域，撤离时保持冷静有序，互相照应，撤离后清点人数，确认无人员滞留危险区域。

04及时报警求援立即向调度室报告火灾情况，说明事故地点、火势大小、人员伤亡等信息，启动应急救援预案，通知救护队和相关人员进行救援。

典型揭煤事故案例分析01违规爆破导致瓦斯突出事故2019年某矿揭煤作业中，未执行远距离爆破规定，爆破点距离工作面仅100米，引爆积聚瓦斯，造成3人死亡。事故暴露未按《防治煤与瓦斯突出细则》要求设置反向风门及500米安全起爆距离。

02防突措施缺失引发煤与瓦斯突出2021年某矿揭煤前未测定瓦斯参数，未实施预抽采措施，揭穿厚度0.8m煤层时发生突出，突出煤量约200吨，摧毁掘进工作面支护，导致2名作业人员窒息死亡。

03通风系统不完善造成瓦斯窒息2023年某矿揭煤期间，局部通风机故障后未及时切换备用风机，工作面瓦斯浓度升至3.2%，3名进入现场人员未佩戴自救器，导致中毒窒息死亡。违反《煤矿安全规程》揭煤必须