焦化生产主要安全技术培训课件

焦化生产主要安全技术培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01焦化生产概述与安全特点02防火防爆安全技术03防尘与防毒安全措施04设备安全管理CONTENTS目录05动火作业安全管理06安全管理制度与责任07事故案例分析与应急处理01焦化生产概述与安全特点01焦化厂生产工艺流程原料处理阶段原料处理包括煤炭的接收、储存、破碎和配煤。需将煤炭破碎至适宜粒度，按比例混合以优化焦炭质量，同时通过筛分去除杂质，确保入炉煤质稳定。02焦炭生产阶段将配合煤装入焦炉炭化室，在1000-1100℃高温隔绝空气条件下干馏。成熟焦炭由推焦机推出，经熄焦车送熄焦塔冷却（喷水或干法），再筛分分级为不同粒度产品。03荒煤气回收及处理阶段炼焦过程产生的荒煤气经上升管、桥管冷却后，依次进入初冷器、电捕焦油器、脱硫塔、洗苯塔等设备，去除焦油、硫化氢、氨、苯类等物质，净化为净煤气及粗苯、焦油等化工产品。04化工产品精制阶段回收的粗苯经蒸馏、萃取等工艺精制为纯苯、甲苯等；煤焦油通过分馏提取沥青、酚类等；煤气净化后作为燃料或化工原料，实现资源综合利用。高温高压环境风险焦化生产核心安全特点

焦炉炭化室温度高达1000-1100℃，燃烧室温度更高，炉体长期受极端高温作用易出现裂纹、变形甚至倒塌风险。各类压力容器存在超压爆炸隐患，需严格控制压力波动。易燃易爆物质密集

焦炉煤气爆炸极限为5%-15%，与空气混合遇明火即爆炸。煤焦油闪点70-90℃，储存运输中受高温、撞击或静电易引发火灾。生产全流程涉及多种可燃气体和液体，火灾爆炸风险贯穿始终。有毒有害气体威胁

存在一氧化碳、硫化氢、苯类等剧毒致癌物质。一氧化碳无色无味，空气中浓度达0.4%时短时间可致命；硫化氢具有强腐蚀性和毒性，苯类物质长期接触可引发职业病，需严格监测防护。复杂工艺流程管控难度大

从备煤、炼焦到煤气净化回收，涉及多车间连续作业，危险源点多面广。备煤粉尘、炼焦高温、回收车间化学品泄漏等风险交织，需全流程精细化安全管控，任何环节疏漏都可能引发连锁事故。焦化厂主要危险源分布高温高压设备区域焦炉炭化室温度高达1000-1100℃，燃烧室温度更高，炉体由数千块耐火砖砌筑，长期高温易出现裂纹、变形甚至倒塌风险。各类压力容器存在超压爆炸风险，需定期检测维护。煤气系统区域煤气管道、储罐等设备可能发生泄漏，煤气与空气混合达到爆炸极限(5%-15%)时遇明火即爆炸。煤气柜、煤气净化回收装置等区域需保持密闭，设置气体检测报警系统。有毒有害气体区域一氧化碳、硫化氢等剧毒气体存在于煤气净化、化产回收等环节。一氧化碳无色无味易中毒，硫化氢具有强腐蚀性，苯类物质具有致癌风险，作业时需加强通风和个体防护。易燃易爆物质存储区域煤焦油、粗苯等易燃液体储罐区，若发生泄漏易引发火灾爆炸。需设置防火堤，有效容积不小于最大储罐容积，采用浮顶式贮槽减少气相空间，降低火灾爆炸风险。粉尘产生区域备煤车间的破碎、筛分、转运，筛焦车间的焦炭分级筛选等环节会产生大量煤尘和焦尘，长期吸入可导致尘肺病，粉尘浓度达到一定程度还可能引发粉尘爆炸，需采取湿式作业、密闭除尘等措施。02防火防爆安全技术

可燃爆炸性混合物防控密闭系统与泄漏监测煤气系统需保持密闭运行，所有设备、管道、阀门选用合格产品并定期检查维护。采用超声测厚、射线探伤等手段检测腐蚀状况，重点关注焊缝、弯头、三通等薄弱部位，防止泄漏形成爆炸性混合物。

惰性气体置换技术设备检修前必须用氮气置换内部可燃气体，使氧含量降至安全范围；恢复生产前用氮气驱除空气后再通入煤气。充氮置换可有效防止空气与煤气混合形成爆炸极限（5%-15%）内的危险环境。

浮顶式贮槽安全设计苯、焦油等易燃液体储存采用浮顶式贮槽，浮顶随液面升降减少气相空间，降低蒸发损耗和火灾爆炸风险。浮顶与罐壁间设密封装置，有效防止可燃蒸气逸出，广泛应用于高危液体存储环节。

泄漏应急处置措施建立设备完整性管理制度，针对腐蚀老化、操作不当等泄漏原因，制定应急预案。泄漏发生时立即启动气体检测报警系统，疏散人员并切断泄漏源，采用防爆工具进行抢修，防止事态扩大引发爆炸。高温高压设备安全管理焦炉炉体维护关键要点焦炉炭化室温度高达1000-1100℃，燃烧室温度更高，炉体由数千块耐火砖砌筑而成。需定期检查炉体砌筑质量，测量炉墙温度分布，发现裂纹、变形等异常及时修复。炉门、炉框等密封部位直接影响煤气泄漏风险，必须确保密封性能完好。压力容器安全监控要求焦化厂各类压力容器存在爆炸风险，必须严格执行定期检验制度，包括宏观检查、壁厚测定、水压试验等。运行中需密切监控压力、温度参数，防止超压运行。煤气柜、氨水槽等重点压力容器需按规定周期进行全面检验，取得使用证后方可继续使用。高温管道系统防护措施高温蒸汽管道、煤气管道等表面温度极高，需采取隔热保温措施，防止人员烫伤。管道系统中的焊缝、弯头、三通等薄弱部位易受腐蚀，应建立设备完整性管理制度，采用超声测厚、射线探伤等手段定期检测腐蚀状况，对腐蚀严重部位及时更换或修复。冷却系统故障应急处理冷却系统故障可能导致设备过热，引发严重安全事故。必须确保循环水温度稳定，定期清理水垢、藻类，保持换热效率。制定冷却系统故障应急预案，明确紧急停机流程，一旦出现异常，立即切断热源，启动备用冷却装置，防止事故扩大。

泄漏风险与防控措施设备腐蚀老化风险煤气中含硫化氢、氨等腐蚀性物质，长期作用导致管道、阀门壁厚减薄，焊缝、弯头、三通等薄弱部位易腐蚀穿孔，需定期超声测厚、射线探伤检测。

操作不当导致泄漏违章操作、误操作如阀门开关顺序错误、液位控制失误、压力调节不当等，易造成物料外溢或煤气泄漏，引发火灾爆炸，需强化操作培训与过程监管。

定期检查与防腐处理建立设备完整性管理制度，制定检查计划，采用超声测厚等手段定期检测腐蚀状况；管道外壁涂刷防腐涂料，实施阴极保护，对腐蚀严重部位及时更换修复。

放散管安全管理规范放散气体集中净化处理要求各生产装置的放散气体应集中收集，经净化处理后排放或回收利用，严禁直接向大气排放含可燃、有毒气体。需设置放散总管系统，将各点放散气引至统一的处理装置，如燃烧塔、回收装置等。

放散管出口高度与位置规定放散管出口应高出附近建筑物或设备顶部2米以上，且距地面不低于10米，避免可燃气体积聚。出口应远离火源、易燃物及人员密集区域，顺主导风向设置，防止放散气体回流污染作业环境。

阻火器安装与防雷接地要求可燃气体放散管必须安装阻火器，防止外部火焰传入系统引发爆炸，阻火器应定期检查清理，确保阻火芯件完好无损。同时，放散管应设置防雷接地装置，避免静电或雷击引燃放散气体。03防尘与防毒安全措施

煤尘产生环节及防尘技术01主要产尘环节识别焦化生产中煤尘主要产生于备煤车间的煤装卸、破碎、筛分、配煤及输送带转运过程，筛焦车间焦炭筛分与转运环节也会产生大量焦尘。

02湿式作业降尘技术在产尘点设置喷雾降尘装置，通过喷水使粉尘颗粒湿润沉降，该方法经济有效，可使作业场所粉尘浓度降低60%-80%，是焦化厂应用最广泛的基础防尘措施。

03密闭除尘系统应用对破碎、筛分等产尘设备采用密闭罩隔离，配套布袋除尘器或旋风除尘器，将含尘空气收集净化后排放，可有效控制粉尘扩散，净化效率可达99%以上。

04个人防护与定期清扫作业人员必须佩戴符合标准的防尘口罩或呼吸器，同时建立定期清扫制度，及时清除设备表面和地面积尘，防止二次扬尘，每班至少清扫1次作业区域。固定式检测报警系统配置有毒气体监测与防护在煤气压缩机房、脱硫塔、焦炉地下室等关键区域安装固定式气体检测报警仪，24小时监测一氧化碳、硫化氢等有毒气体浓度。系统需具备声光报警功能，浓度超标时自动触发排风装置并切断气源。便携式检测仪使用规范作业人员进入受限空间前，必须使用便携式复合气体检测仪检测氧含量（19.5%-23.5%）及有毒气体浓度，一氧化碳≤24ppm、硫化氢≤10ppm方可进入。检测数据需记录存档，每2小时复测一次。呼吸防护装备选用标准过滤式防毒面具适用于氧气充足（>18%）、有毒气体浓度较低环境，一氧化碳需配备E型滤毒罐，硫化氢选用B2型。进入高浓度区域或缺氧环境必须使用自给式空气呼吸器，气瓶压力≥25MPa。中毒应急处置流程发现人员中毒立即佩戴防护装备将患者转移至上风向安全区域，保持呼吸道通畅。一氧化碳中毒者给予高流量吸氧，硫化氢中毒者注射亚硝酸钠解毒剂，并立即拨打120急救，同时启动应急疏散预案。有害气体中毒急救流程现场应急处置原则立即撤离中毒环境，将患者转移至空气新鲜、通风良好处，解开衣领保持呼吸道通畅。救援人员必须佩戴正压式空气呼吸器，严禁在无防护情况下盲目施救。中毒症状快速识别一氧化碳中毒表现为头痛、恶心、意识模糊、口唇樱桃红色；硫化氢中毒出现流泪、胸闷、抽搐、呼吸骤停；氨气中毒伴随眼痛、咳嗽、呼吸困难。基础生命支持措施若患者呼吸心跳停止，立即实施心肺复苏：胸外按压频率100-120次/分钟，按压深度5-6厘米，人工呼吸与按压比例2:30。持续抢救至专业医护人员到达。医疗救援协同流程立即拨打120急救电话，清晰说明中毒气体类型、症状及事发地点。护送途中密切监测生命体征，记录中毒时间、接触剂量等信息，为医院救治提供依据。04设备安全管理

焦炉本体维护要点

炉体砌筑质量检查定期检查炉体砌筑质量，测量炉墙温度分布，发现异常及时修复。重点关注炉体是否出现裂纹、变形甚至倒塌等情况，确保炉体结构稳定。

炉门与炉框密封管理炉门、炉框等部位的密封性能直接影响煤气泄漏风险。需定期检查炉门密封件的完好性，及时更换损坏的密封材料，确保炉门与炉框严密贴合。

上升管与桥管维护上升管、桥管等高温部件需定期检查，发现烧损、腐蚀等问题及时更换。确保其内部通畅，无堵塞物，以保证荒煤气的正常导出。

温度与压力监测控制焦炉炭化室温度高达1000-1100℃，燃烧室温度更高。需实时监测炉温、炉压，严格控制在规定范围内，防止超温超压运行对炉体造成损坏。压力容器安全检验

检验周期与标准依据《固定式压力容器安全技术监察规程》，焦化厂压力容器需定期检验：年度检查每年1次，全面检验每3-6年1次（根据容器类型和使用条件确定），耐压试验每10年1次。检验项目包括宏观检查、壁厚测定、耐压试验等，需符合GB150《压力容器》标准要求。

常见缺陷与检测方法压力容器常见缺陷包括腐蚀（内腐蚀、外腐蚀）、裂纹（焊接裂纹、疲劳裂纹）、变形（鼓包、凹陷）等。检测方法主要有超声测厚（检测腐蚀减薄）、射线探伤（检测焊接缺陷）、磁粉探伤（检测表面裂纹）、渗透探伤（检测表面开口缺陷）等，确保及时发现潜在安全隐患。

检验后的处理要求检验合格的压力容器，应在明显位置张贴合格标志，并更新设备档案；存在一般缺陷的，需制定整改方案，限期修复并复检；缺陷严重无法修复或超过使用年限的，应立即停止使用，办理报废手续。检验报告需存档至少5年，确保可追溯性。

设备检修周期与标准日常点检与一级保养日常点检每班进行，检查设备运行状态、异响异味、泄漏情况；一级保养每月一次，清洁设备、紧固连接件、润滑关键部位，确保基础功能完好。

二级保养与大修计划二级保养每季度一次，对设备进行解体检查、更换易损件、校准仪表；年度大修按计划实施，全面检测设备性能，修复或更换老化部件，确保设备符合安全运行标准。

压力容器定期检验煤气柜、氨水槽等压力容器须按规定周期进行全面检验，包括宏观检查、壁厚测定、水压试验等，检验合格并取得使用证后方可继续使用。

检修作业安全规程所有检修作业必须按照安全技术规程执行，办理工作票，落实隔离、置换、通风等安全措施，做好记录存档，严禁违章作业。05动火作业安全管理

动火作业分级审批制度特级动火作业审批适用于易燃易爆场所的焊接、切割等作业，由企业安全总监或主管安全的副总经理审批。作业前8小时内需连续进行气体检测，设置不少于2名专职监火人，配备消防器材和应急救援人员，并制定专项应急预案。

一级动火作业审批适用于具有一定火灾危险场所的动火作业，由安全管理部门负责人审批。作业前1小时内进行气体检测，设置专职监火人全程监护，配备灭火器等消防设施，清理动火点周围5米内可燃物。

二级动火作业审批适用于非易燃易爆场所的一般动火作业，由车间主任或安全员审批。作业前进行现场检查确认，配备监火人和灭火器材，清理动火点周围可燃物，作业结束后检查确认无火种。

动火作业许可证管理动火作业许可证必须一式三份，动火人、监火人、审批人各执一份，当日有效，跨日作业需重新办理。许可证应明确作业内容、时间、地点、安全措施及责任人，严禁无证动火或超范围作业。

动火作业现场安全措施作业前环境清理与隔离动火点周围5米内严禁存放易燃物质，清理可燃物并采用防火毯覆盖低洼处残留物料。与动火区域相邻的设备管道需用防火隔板隔离，确保火花不扩散至其他区域。

气体检测与监测要求作业前30分钟内检测可燃气体浓度，爆炸下限≥10%的气体浓度需≤1%，爆炸下限<10%的需≤0.5%。作业过程中每2小时复测一次，受限空间需持续监测并记录数据。

消防器材配置标准动火点10米范围内需配置2台8kg干粉灭火器及1条消防水带，大型作业需增设移动消防炮。使用气焊时，氧气瓶与乙炔瓶间距≥5米，距动火点≥10米，且直立固定存放。

作业过程监护管理每个动火点需设1名专职监火人，佩戴明显标识并手持便携式检测仪。监火人需熟悉应急预案，有权在气体超标或出现异常时立即终止作业，撤离人员并报告。06安全管理制度与责任安全生产责任体系

企业主要负责人安全职责全面负责安全生产工作，建立健全安全管理体系，保证安全投入，组织制定安全制度和应急预案，定期研究解决安全生产重大问题。

安全管理部门职责组织制定安全管理制度和操作规程，开展安全检查与隐患排查治理，实施安全监督与考核，组织安全培训和应急演练，监督劳动防护用品使用。

各级管理人员安全职责落实"一岗双责"，管生产必须管安全，组织本部门安全风险辨识与管控，督促员工遵守安全规程，及时整改本部门安全隐患，开展班前安全交底。

一线员工安全职责严格遵守安全操作规程，正确佩戴和使用个人防护用品，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，及时报告安全隐患和事故，参与安全隐患排查治理。

安全生产责任落实机制签订全员安全生产责任书，明确各岗位安全职责和考核标准，将安全绩效纳入员工考核，实行安全责任追究制度，对失职渎职行为严肃处理。安全检查与隐患排查检查制度与频次要求建立日、周、月三级检查制度：操作人员每班进行设备巡检，专业人员每周专项检查，管理部门每月全面检查。重点区域如焦炉炉顶、煤气管道接口处需增加检查频次。隐患分类与评估标准隐患分为一般、较大、重大三级：一般隐患24小时内整改，较大隐患48小时内制定方案，重大隐患立即停产整改。采用风险矩阵法评估，结合可能性与后果严重性确定等级。关键检查技术与工具运用超声测厚检测管道腐蚀，射线探伤排查焊缝缺陷，便携式气体检测仪监测CO、H₂S浓度。高温设备采用红外热像仪检测温度分布，确保无异常热点。隐患闭环管理流程实行“发现-登记-整改-验收-销号”闭环管理，建立电子台账。重大隐患挂牌督办，明确责任人、整改时限和资金保障，验收不合格不得恢复生产。07事故案例分析与应急处理

典型事故案例剖析012020年内蒙古某焦化厂燃爆事故事故后果：造成4人死亡，多人受伤，直接经济损失超过千万元。事故经过：检修作业中因动火作业审批不严格，现场安全措施不到位，导致可燃气体积聚后遇明火爆炸。主要原因：动火作业许可制度执行不到位、气体检测不合格违规动火、现场安全监护人员缺失。

022023年北京某企业动火作业事故事故后果：导致29人伤亡，企业被责令停产整顿并罚款。事故原因：未履行动火作业审批手续，现场未清理可燃物且无监火人，违章操作引发火灾。法律依据：违反《危险化学品安全管理条例》第八十条，相关责任人被追究法律责任。

032024年某焦化厂二氧化硫中毒事故事故后果：作业人员违章操作，未进行有效隔离和通风，导致二氧化硫浓度超标，造成1人中毒死亡。事故教训：安全隔离与通风措施必须严格执行，任何侥幸心理都可能付出生命代价，违章操作害人害己。

04事故共性原因分析多起事故均存在安全意识薄弱、防护措施不到位、应急预案执行不力、管理制度存在漏洞等共性问题。血的教训