2026年安全工程师《金属冶炼安全》思维导图

并用加工方法制成金属材料的过程和工艺2.金属分类2.金属分类 有色金属冶金：铝、铜、铅、锌等生产 有色金属冶金：铝、铜、铅、锌等生产一、基本知识 流程：预备处理→熔炼→精炼一、基本知识 流程：预备处理→熔炼→精炼低温100℃)下用熔剂处理矿石 rL流程：溶解→液固分离→净化液→提取金属 流程：铁矿石→高炉炼铁→炼钢→连铸→轧钢钢铁联合企业：烧结/球团、焦化、炼铁、炼钢、轧钢厂等 产品：冶金焦、焦炉煤气、炼焦化学产品高炉还原铁氧化物 4.炼钢 碳氧化为CO/CO：逸出，杂质进入炉渣 5.连铸钢水通过水冷结晶器， 二、现代冶金生产工艺完整产业链：铝矿石开采→氧化铝制取→电解铝冶炼→铝加工二、现代冶金生产工艺用碱（NaOH/Na₂用碱（NaOH/Na₂CO₂)处理铝矿石，使Al₂O₂变成可溶铝酸钠氧化铝制取铝生产工艺纯铝酸钠溶液净化→析出Al(OH)₂→焙烧得Al₂O₂电解质：Al₂O₂+冰晶石(Na₂AlF，铝生产工艺温度950~970℃生产工艺碳阴极析出液态铝，碳阳极生成CO生产工艺铝液经真空抬包→铸造车间→铝锭或型材铝液经真空抬包→铸造车间→铝锭或型材过程和还原过程）Cu₂O氧化杂质Me→MeO+Cu过程和还原过程）铜生产工艺还原Cu₂O→得到阳极铜铜生产工艺 湿法冶炼：浸出→萃取→电积铜溶解并在阴极析出，贵金属等成为阳极泥电解精炼电解液：硫酸铜+硫酸水溶液铜溶解并在阴极析出，贵金属等成为阳极泥1.生产作业环境复杂1.生产作业环境复杂大型连续化设备、特种设备多2.作业现场人员类型复杂在岗人员、临时工、外协人员、外来人员等2.作业现场人员类型复杂检修、有限空间、动火、吊装、抽堵盲板、检修、有限空间、动火、吊装、抽堵盲板、高处、动土、断路等 特点：时空立体交叉、动态控制困难、事故多发三、冶金安全生4.危险有害因素种类众多三、冶金安全生职业病：尘肺病、噪声聋、职业性肿瘤5.可能发生重特大人员伤亡事故 6.可能引起次生安全事故 6.可能引起次生安全事故故障可致主体系统瘫痪并引发次生事故定义：利用烧结机将粉状料高温加热，在不完全熔化条件下烧结成块（烧结矿）方法分类一、烧结工艺及设备设施-L按设备：带式烧结机、环冷烧结机、步进式烧结机、回转窑等方法分类一、烧结工艺及设备设施现代主流：带式烧结机抽风烧结连续作业 工艺流程：原料准备（储料）→烧结主作业线（配料→混料→烧结→冷却→成品整粒）主要设备：翻车机、堆取料机、破碎机、带式输送机、配料秤、圆筒混合机、烧结机、单辊破碎机、主抽风机、环冷机、振动筛、除尘器（布袋/电除尘）等定义：细磨粉状物料经配料、混匀、造球、干燥焙烧硬化固结成球团矿产品类型：氧化球团矿、冷固球团矿、金属化球团矿；酸性球团矿（主流）、熔剂性球团矿 三大生产工艺：竖炉法、带式焙烧机法、链篦机-回转窑法（后两者为主流） 二、球团工艺及设备设施原料准备：接受、储存、干燥、预处理 二、球团工艺及设备设施l三大生产阶段生球制备：l三大生产阶段球团焙烧：干燥、预热、焙烧、均热、冷却主要设备：圆盘给料机、配料秤、干燥窑、辊压机、混合机、造球机、 带式焙烧机（或链篦机+回转窑+环冷机）、振动筛、风机、除尘器等机械致害、起重致害、高处坠落、火灾、触电、一、通用的危险有害因素爆炸（煤气）、中毒、窒息（有限空间）、粉尘、噪声危险场所设安全标志（GB2894）裸露运转部件设防护罩/栏杆行车、布料小车设缓冲器、清轨器、限位器、止挡（一）一般安全要求（要点）建立操作牌、（一）一般安全要求（要点）有限空间作业：通风、降温；照明电压≤24V（潮湿/狭小≤12V佩戴氧气/一氧化碳检测报警器；专人监护料仓捅料：系安全带、铺垫板、专人监护，优先机械疏通配电室、电缆室设火灾报警、监视、灭火装置，与通风联锁；煤气使用遵守GB6222；管道架空敷设，不与电缆同沟各燃气管道入口设总管切断阀；设蒸汽/氮气吹扫设施（二）动力设施安全控制措施 压力＞0.1MPa（二）动力设施安全控制措施煤气管道设水封和闸阀；蒸汽、氮气阀前设放散阀防反窜水冷系统：试压合格，设流量/水压监控，水压≥0.1MPa，出口水温＜50℃；低温场所保温二、通用的安全技术措施（三）厂区布置与厂房建筑安全技术新建厂位于居民区全年最小频率风向的上风侧，距居民区＞1000m烧结/球团主厂房与季节盛行风向垂直二、通用的安全技术措施（三）厂区布置与厂房建筑安全技术办公生活设施设在盛行风向上风侧100m外带式输送机通廊净空高度：一般≥2.2m，热返矿≥2.6m；倾角＞6°设防滑条，＞12°设踏步及照明安全腐蚀性气体/粉尘场所用封闭式电气；爆炸危险场所用防爆型金属外壳可靠接零/接地；烧结机厂房、烟囱、竖炉设避雷装置；重油、煤粉罐区防静电行灯电压一般≤36V，潮湿/金属容器内≤12V行灯电压一般≤36V，潮湿/金属容器内≤12V与运输安全起重机械遵守GB/T6067.1、GB/T6067.5；标明吨位，装限制器、信号装置与运输安全不利用煤气、蒸汽、水管等管道作起重支架 铁道运输车速≤5km/h；带式输送机遵守GB14784，禁止人员乘、钻、跨越（六）职业卫生防护技术产尘点密闭并设除尘系统，粉尘/有害物质浓度符合GBZ1、GBZ2.1、GBZ2.2除尘设施与工艺联锁；收集粉尘密闭运输（六）职业卫生防护技术噪声控制：符合GBZ2.2，佩戴防护用具 放射性物质：遵守GB18871，划定禁区、设危险标志，建立保管领用登记制度原料中和：平铺混匀得到混匀矿（室内或露天混匀料场）一、工艺简介熔剂破碎：要求粒度0~3mm占比≥90%，采用闭路破碎流程一、工艺简介、燃料破碎：要求0~3mm占比≥70%，根据进厂粒度选择一段或两段破碎原料运输：主要用带式输送机，也有斗式提升机、气垫/管状输送机等危险因素：车辆碰撞、机械碰撞、算子缺失坠落、风管脱落/飞溅机翻车时3m内及车皮内不得有人机处理插槽戴防护镜，搭垫板；禁止在吊起的车皮下作业上下机车走安全通道，严禁跨越皮带或从下部通过安全措施上下机车走安全通道，严禁跨越皮带或从下部通过行走轨道两端设极限开关点检时：大车静止、不触摸带电电缆、不靠近卷扬、油位静止检查主要危险有害因素及安全措施主要危险有害因素及安全措施锤式破碎机安全措施：开机前确认机壳完好；处理堵料戴防护镜，严禁在出口插料；清理电磁铁先停皮带再停电源，严禁手拉拽 二、安全技术燃料破碎设备 二、安全技术燃料破碎设备危险因素：照明不足滑倒、防护缺失绞伤、小车行程区致害、压料打滑强行塞异物、手拨弄输送带带安自动调偏等探测器及防护装置式全支架高度：输送带最低点距地≥0.4m；输措人行通道宽：双侧≥0.8m，机每隔50~100m设过桥，净空≥1.6m安全操作：联动开停机；开车前检查、发信号；禁止重负荷停车；运转时禁止铲料、捅料；处理压料/打滑必须停机；严禁乘、钻、跨越通用技术措施电缆供电设卷筒，滑线设防护网检修区域设标志、灯光信号；上空有高压线架防护网原料仓库：抓斗吊车下沿距料面≥0.5m；设挡矿墙；粉料/湿料矿槽倾角≥65°,块矿≥50°职业危害：粉尘（尘肺）、噪声（听力下降等）配料：按比例配合含铁料、熔剂、燃料混合制粒：一次混合（混匀润湿）、二次混合（造球有的三次混合或小球烧结一、工艺简介 烧结：布料→点火→抽风燃烧→液相冷却形成烧结饼 成品整粒：热破碎→冷却→冷筛分，5~50mm为成品，10~20mm作铺底料，＜5mm返矿危险因素：托辊区滑跌；筒体内部（湿滑摔伤、蒸汽烫伤、粘料砸伤、有限空间窒息/中暑、触电、粉尘烧伤/尘肺）安全措施：地面防油滑；进入筒体：先处理不牢固粘料、确认湿滑积水、防磕碰烫伤、绝缘、戴防尘面罩、执行有限空间措施；清理粘料时侧面作业、人员互保、转车前撤出并打木楔防溜车高温烫伤（圆辊、台车、尾部、单辊、风箱、大烟道）车轮碾压、台车撞击、悬料砸伤大烟道有限空间（中暑、窒息、煤气中毒）处理灰斗堵料被吸入2.烧结机煤气区域：设监测报警、携带CO报警器；总管切断阀+眼镜阀设在露天；点火器设比例调节、低压切断、防爆；检修先切断煤气、吹扫、爆发试验；清理火嘴站在上风向；炉膛温度＜60℃进入并监护2.烧结机、4.抽风机、4.抽风机（一）烧结主要设备危险有害因素及安全控制台车区域：严禁踩踏轨面；避免在线补算条；更换台车 用专用吊具、停电停机；检修转动台车前确认无人单辊区域：隔热、防烫；确认无悬料；清理积料防护齐全，脚下垫隔热板；算板小车作业远离钢丝绳烟道区域：处理灰斗堵料严禁打开上侧人孔，用长钎子；进入烟道执行有限空间、严禁单人、确认风箱翻板关闭危险因素：高温粉尘/热风灼烫、车轮碾压、检修烫伤、吊运撞击 二、安全技术安全措施：系紧领口袖口、戴防护镜；严禁脚踏轨道；检修采取防烫措施；吊运时对讲沟通、人员撤离；进入给料斗确认无悬料，上下交叉加隔离 二、安全技术危险因素：噪声、煤气中毒、高温烫伤、高压电击安全措施：戴防噪耳塞、CO报警器；主抽风机室设CO检测；进入机壳携带CO和氧气报警器；确认温度允许；高压带电体设围栏+绝缘垫危险因素：高温烫伤、物料砸伤、筛箱内滑倒跌落、料库堵料砸伤5.成品振动筛安全措施：防烫；严禁身体探入密封罩；筛箱内防滑、防磕碰；处理堵料用振打或长钎子，禁止身体探入危险因素：灰斗堵料吸附、高温烫伤、顶部塌陷坠落、火灾爆炸、有限空间中毒窒息、粘料砸伤、电击、高空坠落（换阴极线）、保温箱中暑处理堵料用长钎子/风管， 执行有限空间措施电除尘检修前停电并放电，严禁进入高压隔离柜；进入保温箱通风监护l机头电除尘和脱硫布袋除尘设防火防爆装置l烧结平台备用台车存放5~10块，载人电梯不作起重工具燃料加工除尘禁用（二）烧结安全通用技术措施 电除尘器（二）烧结安全通用技术措施烧结面积≥50m²设中间过桥，台车旁设观察平台双烟道烟囱底部设隔墙防窜烟职业卫生：粉尘（全流程）、噪声（破碎机/振动筛/风机）、高温（烧 结机等，可致中暑）、化学毒物（CO中毒）、放射性（核子秤）熔燃制备：燃料/熔剂细磨至-200目＞95%预配料：铁精矿按比例预先配料干燥：圆筒干燥机控制水分一、工艺简介 焙烧：生球干燥→预热→焙烧→均热→冷却（链篦机-回转窑或带式焙烧机）L辊压：高压辊磨机增加比表面积，改善成球性配料、混合、一、工艺简介 焙烧：生球干燥→预热→焙烧→均热→冷却（链篦机-回转窑或带式焙烧机） 成品分级：振动筛分9mm作铺底料，其余送高炉或堆存危险因素：煤气泄漏中毒/爆炸、滑跌、卷入夹碾、液压油喷出、筒体内（塌料、有限空间、触电、灼烫）、高温区域火灾/烫伤/爆燃1.干燥窑安全措施：执行煤气安全规范；托轮抹油用专用工具、禁手扶；地面防油；进入筒体先处理不牢固粘料、绝缘、防尘、有限空间措施、温度＜60℃;液压泄漏禁手摸；点火严禁面对炉门；周边禁易燃物、防油遇热着火1.干燥窑危险因素：打开检查门物料溅出、卷入夹碾、液压油喷出、堵料砸伤2.辊压机安全措施：运转时严禁靠近、严禁打开门；液压泄漏禁手摸；处理堵料用长钎子，禁止身体探入2.辊压机危险因素：煤气中毒/爆炸；交叉作业物体打击；塌料；有限空间；燃气炉高温；排渣灼伤；煤粉火灾爆炸（自燃、控制不当、堆积、未排空、袋式收尘器着火等）煤气区域执行GB6222安全措施3.立式磨煤系统进入磨煤机确认无粘料、停电挂牌、监护燃气炉温度＜60℃进入，检修用铜质工具安全措施3.立式磨煤系统防爆措施：外溢煤粉立即清扫；开机前排空易燃气体；控制磨煤机出口温度；停机后排空煤粉；袋式收尘器着火时紧急停机、关闭阀门、喷氮气；烟煤罐存≤5h，其他≤8h；设温度/CO/氧气检测、防静电、逆止阀、泄爆孔危险因素：运转打开盖致卷入；粉尘（膨润土）4.混合机职业病；筒体内摔伤、有限空间、触电4.混合机安全措施：运转时严禁打开盖；下料口设除尘；进入筒体防滑、绝缘、有限空间措施、防溜车5.造球机危险因素：清理积料时传动突然动作伤人、更换刮刀工具掉落、粉尘、高温中暑、噪声/振动5.造球机落；戴防护耳塞、减少接触时间第五节球团安全技术设备危险有害因素及安全控制第五节球团安全技术设备危险有害因素及安全控制煤气：烧嘴装快速切断阀，停电/停风与氮气联锁；观察孔/人孔封堵安全安全措施6.链篦机 二、安全技术高温作业：温度＜60℃进入，先确认无坍塌；卸灰防烫；不面对蒸汽管/热源孔；检查孔关闭；禁篦板沾水；厂房通风良好、禁易燃物6.链篦机 二、安全技术正压喷烟气时禁长期停留（防SO₂)烟道执行有限空间、严禁单人放射源严格密闭、隔离、挂警示牌危险因素：煤气中毒/爆炸；托轮卷入；液压泄漏；筒体内（结圈坍塌、有限空间、触电、灼烫、倒转伤人高温区域（烫伤、正压喷火燃料（重油/煤粉）火灾爆炸煤气部分同前托轮抹油专用工具；液压检修停泵泄压安全措施7.回转窑空间；防倒转措施（监护安全措施7.回转窑重油/煤粉：油罐区防爆型电气；油速≤4m/s；窑温＜800℃不许单独喷煤；重新点火前抽走悬浮煤粉/油雾；油枪点不着停油检查；严禁用汽油/酒精点火出现裂缝、红窑立即停火，冷却过程保持慢转8.环冷机危险因素：与烧结环冷机相同，外加：地面散球磕碰摔伤、高温红球溢流灼烫8.环冷机安全措施：放料前确认地面无散球；排料防大量塌落；操作扇形阀检查推杆固定；物料溢流时降低前部系统速度危险因素：煤气中毒/爆炸；更换台车撞击/脱落砸伤；9.带式焙烧机篦机二氧化硫；耐火材料掉落9.带式焙烧机安全措施：煤气烧嘴装快速切断阀、与氮气联锁；观察孔/人孔封堵；台车运行严禁踩踏轨道，更换用专用吊具、停机停电；高温作业同链篦机；正压喷烟气禁长期停留；烟道执行有限空间；放射源管理高温区域周边禁易燃物；消防水管路、报警、灭火器材齐备配料矿槽上部移动漏矿车走行区禁人员煤粉设备检修用低压灯(≤36V）通用技术措施噪声：戴耳塞/耳罩，减少连续作业时间高温：轮换休息、饮含盐饮料、防暑药品、佩戴防高温手套/隔热服化学毒物：CO中毒（煤气泄漏）放射性：核子秤等，存在辐射危害第节第节工艺设备设施概述一、备煤风力选择粉碎、添加瘦化剂二、炼焦过程：配合煤在焦炉炭化室高温干馏（950~1050℃)→焦炭+荒煤气二、炼焦过程：配合煤在焦炉炭化室高温干馏（950~1050℃)→焦炭+荒煤气三、焦炉煤气净化氢及煤焦油加工煤焦油加工：蒸馏（常压/减压）→各馏分进一步处理储存（露天/筒仓/圆形室内）一、工艺概况煤调湿（导热油/蒸汽/烟道气）一、工艺概况火灾与爆炸：煤自燃、煤粉爆炸（浓度33~45g/m³,引燃温度225~610℃)、输送带着火二、主要危险有害因素二、主要危险有害因素厂内车辆致害、触电、高处坠落储存安全定期测煤堆温度（离底部1/3堆高处储存安全>50℃尽快取用65℃冷却处理第二节备煤安全技第二节备煤安全技术2.卸煤与堆取煤安全2.卸煤与堆取煤安全防臂架碰撞、风速仪20m/s停止）、限位开处理抓斗故障不在漏斗口上三、安全控制措施碎机安全1~2min三、安全控制措施碎机安全运转时禁止加油、清理、调整、打开门或窥视煤料须经除铁器上口设金属盖板/围栏、算子（受煤坑≤0.2×0.3m）和煤塔安全设专人监护，执行受限空间作业（GB30871）5.带式输送机安全配煤盘下与立柱间距≥1m氮气保护、泄爆装置、防静电滤袋、CO/O₂检测报警氧含量联锁充氮、料位联锁、出口温度/电机电流联锁6.煤调湿安全结束运行时必须清床、充氮降温至＜40℃人工清除余火焦炉砌体：燃烧室、炭化室、蓄热室、斜道、炉顶、烟道一、工艺概述加热制度：温度（立火道≤1450℃、≥1100℃；焦饼中心1000±50℃等）、压力（集气管80~160Pa等）一、工艺概述干熄焦流程：红焦→焦罐→提升机→ 干熄炉→冷却→排焦→锅炉产蒸汽火灾与爆炸：焦炉煤气（爆炸极限5.3%~32%）、高炉煤气（35%~72%）、干熄焦循环气体（含H₂、CO）、煤/焦粉尘二、主要危险有害因素中毒与窒息：CO（高炉煤气含25%~30%）、干熄焦区域N₂/CO二、主要危险有害因素机械致害：焦炉机车碰撞、挤伤、红焦落地 灼烫：高温炉体、火焰外喷、干熄焦锅炉 触电：裸露滑触线、电气设备高处坠落：炉顶、平台狭窄、环境恶劣焦炉机械安全焦炉机械安全联锁要求：推焦车走行与炉门启闭/推焦联锁；装煤车与给料/炉盖联锁；拦焦车与摘门/导焦联锁；捣固机与走行联锁；禁止私自解除联锁推焦杆设行程极限、尾端活牙；平煤杆设手动断电联锁电源滑触线高度≥3.5m，低于时设防护网；轨道重复接地严禁行车过程中上下车、从推焦车跨到炉顶炼焦炉安全炼焦炉安全第三节炼焦安全技术集气管放散管设自动点火装置，高出走台5m炉门修理站旋转架设防倾倒锁紧、旋转联锁禁止从炉顶抛扔东西；清扫上升管站在上风侧装煤捅煤钢钎插入≤1200mm；测温禁止倒退行走地下室设通风、固定式CO报警器、两端安全出口煤气管道末端设自动放散、泄爆装置炼焦煤气炼焦煤气系统安全煤气”顺序，设换向声光报警加热煤气管道低压报警500Pa停止加热）三、安全控制措施三、安全控制措施检修停煤气必须吹扫置换，不准带煤气抽堵盲板工业控制计算机系统，紧急停止按钮电视监视关键部位（焦罐、提升机、装入装置等）提升机：自锁吊钩、钢丝绳防断、制动器自动补偿、风速＞20m/s停止、过/偏荷载检测干熄焦干熄焦安全排出装置区域设CO/O₂检测报警运焦皮带设排焦温度检测200℃喷淋，>250℃停止排焦；用耐热皮带进入干熄炉前关闭放射源、置换、气体检测，携带报警器、专人监护紧急停装焦情况：可燃气体超标、料位上上限、排焦温度持续超限、炉体异常、除尘故障、循环风机故障、锅炉故障配备消防器材；煤气点火前做爆发试验，先点火后送煤气焦炉烘炉开工安全煤气压力＜500Pa关小旋塞，继续下降停止加热燃油设备动火须蒸汽吹扫、焦炉烘炉开工安全送煤气后立火道立即燃烧，否则停气禁止踏在烘炉小灶或废气开闭器上送煤气后立火道立即燃烧，否则停气冷凝鼓风（初冷、电捕焦油、焦油氨水分离、煤气输送）脱氨（饱和器法硫酸铵、磷酸吸氨制无水氨、蒸氨）一、工艺概述 一、工艺概述火灾爆炸：负压系统空气进入、电捕焦油器氧超标、检修未置换、温度压力失控、静电/雷击、电气不防爆、二、主要危险管式炉泄漏、粉尘爆炸二、主要危险机械致害、触电、高处坠落煤气净化区域距焦炉炉体≥40m；粗苯加工区距焦炉≥50m应设事故水池、冲淋洗眼器（15m内）放散管引出建筑物，高出设备2m以上防静电接地：储罐直径＜20m至少2处，≥20m至输送流速限制（有水时≤1m/s）区域布置与通用安全禁止用关阀门代替堵盲板；易凝管道用蒸汽/氮气吹扫，区域布置与通用安全第四第四节焦炉煤气净化安全技术19.5%~23.5%，照明≤36V（潮湿≤12V连续检测两路电源、水源；鼓风机室设CO检测、直通室外走梯报警联锁：油泵、油位/油温/油压、轴瓦温度、2.冷凝鼓风安全过负荷、轴位移、2.冷凝鼓风安全水封高度≥鼓风机最大吸力+500mm三、安全控制措施三、安全控制措施70℃断电检修时断电接地；防止硫化亚铁自燃硫酸高置槽设高位报警、满流管、围堰检修饱和器须堵盲板3.煤气脱氨安全浓硫酸不用压缩空气输送，不用蒸汽吹扫吡啶装置密闭，放散气导入负压管道；装桶处通风、围堰干法脱硫箱设安全泄压装置；废脱硫剂当天运走4.煤气脱硫脱氰安全ADA法：溶液事故槽容积大于脱硫塔+再生塔容积；4.煤气脱硫脱氰安全克劳斯法（重点监管危险化工工艺设煤气/空气低压报警联锁、H₂S/SO₂比例控制、紧急断料、惰性气体系统；点火前吹扫；床层温度≤1300℃；硫封周围禁火5.煤气脱苯安全粗苯储槽密封、呼吸阀+阻火器、等电位连接煤气低压快速切断5.煤气脱苯安全防止富油带水、流量过低导致结焦爆管加氢原理：脱硫、脱氮、脱氧、不饱和烃加氢/脱氢、饱和烃裂解、环烷烃脱氢、脱烷基一、工艺概述高温加氢（600~650℃,5.8~5.9MPa）、低温加氢（350~380℃) 二、主要危险有害因素二、主要危险有害因素通风、杜绝跑冒滴漏、置换吹扫、浓度监测通用措施通用措施 立式储罐≥壁高一半；高度1~2.2m（压力0.4~1MPa）、泡沫灭火系统、灭火器区域距焦炉≥50m，围墙高≥2.2m，出入口≥2个，门禁管理第五节粗加氢及煤第五节粗加氢及煤焦油加工安全技术氢专项安全 苯类储罐优先内浮顶；固定顶罐设冷却喷淋、阻火器+呼吸阀 氢气设备检漏用肥皂水或报警仪，严禁明火氢专项安全安全 措施氢气管道设取样口、吹扫口、阻火器；冻结用热水/蒸汽解冻 系统用含氧量＜0.5%的氮气置换合格后方可开工安全 措施 氢气压缩机、加热炉、加氢精制设温度/压力/流量高报警联锁 车间位于最小频率风向上风侧；沥青装置在端部、厂区边缘腐蚀性场所设淋洗器、洗眼器蒸馏釜地板用耐热材料，排沥青管背向燃烧室煤煤焦油加工安全改质沥青＜230℃方可入水沥青烟气设捕集净化装置；不宜人工包装液体萘管道用蒸汽夹套，禁用压缩空气输送热油泵室设围堰、保持水层范汽化器、氧化器设防爆膜粗酚、轻吡啶蒸馏釜设安全阀、压力表焦油渣送煤场或危废处理原料：铁矿石、焦炭、熔剂（石灰石）从炉顶装入，从风口吹入热风（1000~1300℃)、喷吹煤粉等一、高炉炼铁工艺流程 还原反应：C、CO将铁矿石中氧分离→生铁一、高炉炼铁工艺流程 产品：生铁（主要副产品：高炉煤气、高炉渣、瓦斯灰本体结构：炉基、炉壳、炉衬、冷却设备；炉型分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉二、高炉本体构造与经济技术指标利用系数=24h生铁量/有效容积（越高越好）主要指标焦比（越低越好）、煤比、冶炼强度、焦炭负荷、二、高炉本体构造与经济技术指标休风率、生铁合格率炉顶装料（钟式/无钟式）富氧鼓风：冷风+纯氧→热风炉加热→送风；富氧率每+1%，产量+3%以上 三、辅助系统简介 三、辅助系统简介 煤粉喷吹系统：原煤→干燥→制粉→喷吹；代替焦炭，降本增产 渣铁处理系统：出铁、放渣、渣处理、铸铁、修罐密闭容器，无法直接观察；还原性气氛；连续生产；大型化、高强四、高炉冶炼特点度；机械化自动化；系统联合性强（辅助系统投资占80%~85%）密闭容器，无法直接观察；还原性气氛；连续生产；大型化、高强危险：绞伤、挤压、头尾轮击伤、卸料小车撞伤/压伤、一、供料设备（带式输送槽内坍塌、通廊垮塌机、卸料小车、矿/焦槽）控制：停机清扫、办理停电挂牌、小车声光危险：卷扬机绞碾、料车挤压、斜桥落物砸伤、二、上料设备（料车衬板与钢丝绳同步检修伤人卷扬机、斜桥）控制：卷扬机活动护栏、料坑照明、斜桥底部封闭、禁止同步检修、安全保护装置（超速/低速/松弛/过载）危险：均压故障强行开闭大小钟→拉杆弯曲/折断/大钟脱落；严重磨损泄漏煤气；休风不处理炉顶控制：保证水银压差计正常，查明不均压原因；焊补漏点；休风更换衬板佩戴呼吸器、严禁动 三、炉顶装料设备 火；焊补前通风降温、垫石棉板、分批作业 三、炉顶装料设备危险：并罐活动小车漏斗堵塞疏通时煤气中毒；（二）无钟式罐内作业未关眼镜阀/均压阀导致煤气窜入 炉顶控制：疏通佩戴空气呼吸器；进入料罐必须休风、关闭眼镜阀和均压阀、置换检测合格高炉基础：承受全部载荷，基座温度≤200~250℃；封闭式炉缸危险，少用一、高炉本体主要设备构造 不均匀沉降→炉壳开裂、煤气泄漏、炉况失控耐热基墩上涨顶破煤气密封板→大范围煤气中毒 炉基区域煤气渗漏→人员中毒 炉底水冷管冷却不足→炉基温度升高，炉缸烧穿爆炸铁水遇水爆炸铁水遇水爆炸二、本体主要事故类别及分析易发部位：风口平台积水、向炉内大量漏水、炉缸烧穿遇积水二、本体主要事故类别及分析允许浓度≤24×10⁻第二节高炉本体系第二节高炉本体系统安全技术第四章炼第四章炼铁安全技术 （五）大中修期间高空坠物大钟坠落、炉顶工具废料坠入炉缸→团队作业时伤亡耐热基墩选膨胀系数小的材料；施工监控（一）炉基事故控制：发现沉降、开裂→警戒、休风、焊补、二次浇灌；无效则停炉重建应急：煤气泄漏→撤离、佩戴空气呼吸器、启动应急预案铁水遇水爆炸铁水遇水爆炸破损处理规程；冷却系统定期清洗控制控制措施三、危险有害因素分析与对策措施进入炉顶/炉身作业必须携带CO报警器、空气呼吸器三、危险有害因素分析与对策措施 休风检修前有效切断气源，派专人看火 修高空坠物修高空坠物可能坠物入口；无钟式炉顶检修关闭眼镜阀富氧率≤6%（鼓风机前鼓风机后富氧设低压保护压力越高越危险一、高炉富氧安全技术第四节富一、高炉富氧安全技术第四节富氧鼓风系统安全技术r— 安全控制动火前氮气置换、化验合格 安全控制 进入氧气容器内氧含量19.5%~23%抽入冷风管遇热爆炸第四章炼铁安第四章炼铁安全技术二、热风炉安全技术二、热风炉安全技术操作顺序：燃烧→送风、送风→燃烧、倒流休风等严格按程序第第五节荒煤气系统安全技术一、煤气着火事故炉顶放散阀/人孔着火：原因——炉内漏水、停炉降料面顶温＞400℃漏水先关水；降料面顶温控制在300~400℃,用打水+减风控制更换风口时空气进入+高温气流引发爆炸L二、煤气爆炸事故rL二、煤气爆炸事故r更换风口前煤气专业人员确认除尘器上下各设≥0.6m人孔，两个相对出入口三、煤气中毒安全注意事项 三、煤气中毒安全注意事项所有作业携带CO报警器一、工艺流程煤储运→干燥→制粉（磨煤机+布袋收粉器）→喷吹（喷吹罐+分配器+喷枪）煤自燃：氧化放热积聚→自燃粉尘爆炸五条件：浓度在爆炸极限内、氧化剂、激发能源、粉尘云、定容空间 二、火灾爆炸危险性 二、火灾爆炸危险性危险点：磨煤机出口温度过高、热风管积粉、煤粉仓积粉自燃、布袋收粉器含氧量高、静电放电煤粉仓封闭、锁气；压力容器设泄压装置、安全阀备安全要求布袋收粉器：防静电滤布、漏风率≤2%~3%、最高使用温度≤120℃、泄爆口、备安全要求 所有设备管道防静电接地，法兰跨接 制粉间按火灾危险性设计，电气防爆 煤粉仓、喷吹罐等室外布置，与制粉间用防火墙隔开 三、安全控制措施煤储存时间：烟煤≤2天，无烟煤≤4天；喷吹罐停吹：无烟煤≤12h，烟煤≤8h（有氮保护≤12h） 三、安全控制措施检修安全磨煤机出口温度：无烟煤按设备允许；烟煤启动≤70℃,检修安全L氧煤喷枪：先氮气替代氧气，正常后改氧气；停止时先换氮气插拔喷枪必须休风并确认倒流阀打开进入封闭容器：清除残粉、切断氮气/高温气源、降温 至40℃以下、测氧19.5%~23%、CO合格、专人监护工序：一、工艺流程及主要设备铁口结构：框架、保护板、泥套、砖通道一、工艺流程及主要设备主要设备：开口机（电动/气动/液压）、泥炮（电动/液压）、炉前吊车、渣处理设备（水冲渣、干渣池）、铸铁机原因：铁口潮湿、泥包蚀掉、冷却壁漏水、开铁口钻坏泥套烧穿冷却壁 （一）铁口爆炸预防：开铁口前检查有无水迹，有水则烤干；加强铁口维护，抠深窝；严格控制铁口角度应急：发现爆炸迹象立即减风、堵铁口；炉缸烧穿按应急预案（二）渣口爆炸（小型高炉）原因：新砂口未烘干，铁水流入潮湿砂口 原因：风口/渣口/铁口泄漏、烘烤煤气泄漏、重力除尘器/炉基煤气窜入预防：泄漏点点燃烧掉；安装轴流风机；二、常见较大事故及控制措施 设置固定式CO报警器、烘烤点熄火报警二、常见较大事故及控制措施开铁口前确认渣铁罐无水、潮湿杂物铁口对面严禁站人，吊车远离铁口预防 预防 l措l措施工具接触铁水前必须烘干6类区域（事故坑、炉下渣坑、炉前平台、炉基、吊运通道、地面运输通道）严禁积水（六）职业病危害危害因素：CO、有害烟尘、高温辐射、噪声控制：固定式CO报警器；泄漏点点燃烧；放散阀等噪声源远离炉台；新材料安全论证；出铁场配置足够除尘设施，渣铁沟密闭抽风“四脱”“二去”“二调整”：第一节工第一节工转炉流程（长流程铁水+废钢→转炉→精炼→浇注二、炼钢工艺流程电炉流程（短流程废钢（+铁水）→电炉→精炼→浇注二、炼钢工艺流程 三、主要设备设施 三、主要设备设施 高温熔体喷溅与爆炸、氧枪回火燃烧爆炸、煤气中毒、机械致害、起重致害、高处坠落 一、金属原料废钢：电炉用量70%~90%，转炉作冷却剂；禁止混入爆炸物、和预处理和预处理喷吹法≥500mm，搅拌法≥700mm第二节备料安全第二节备料安全技术和存放和存放废钢堆高度：人工≤1.5m；坑沿高出地面0.3~1.0m；废钢料堆距轨道外侧≥1.5m三、安全控制措施3.铁合金存放和运输三、安全控制措施0.2~0.4m，安全系数≥8，1.25倍负荷试验5.铁水罐、钢水罐、修砌后烘烤至要求温度中间罐、渣罐使用检查渣罐使用前无水或潮湿物料吊运时与邻近设备净空＞1.5m设介质参数检测仪、熄火检测仪区域悬挂“禁止烟火”“当心煤气中毒”顶吹、底吹、顶底复吹特点：复吹综合优势，喷溅少、脱磷脱硫好一、工艺概述双联法：脱磷炉+脱碳炉，缩短周期，提高炉龄爆发性喷溅：熔池温度低时加矿石或吊吹，碳氧反应剧烈金属喷溅：渣未化好或返干，氧气冲击金属液泡沫渣喷溅：渣中兑铁加废钢大喷：留渣作业，强氧化性炉渣与铁水反应终点倾炉大喷：后吹时间长或补炉料塌落 二、主要危险性分析钢水回炉大喷：回炉钢氧与铁水碳反应电缆隧道着火（积水、老化、电焊火花、煤粉自燃等）2.火灾、爆炸液态金属遇水爆炸（1kg水→1500倍蒸汽，破坏力极大）氧气爆炸（油脂、与煤气混合、动火违章）转炉公称容量1.05~1.1倍最大出钢量；炉容比合理两路电源，关键设备失电事故驱动两路电源，关键设备失电事故驱动氧气、冷却水联锁；流量低/温差大时自动提枪氧气阀门站至软管用不锈钢管，软管接头前设≥1.5m铜管转炉工作平台至上层平台设围护结构，活动挡火门烟道上氧枪孔、加料口设氮封；炉口以上各层平台设固定式CO报警，主控室集中显示炉下渣罐容量盛1~2炉渣三、安全控制措施废钢禁止带入爆炸物、密闭容器；留渣操作防喷渣三、安全控制措施兑铁水前验证制动器可靠，不先挂小钩；兑铁时炉口不上倾新炉或停吹8h后开炉按新炉准备待水蒸发完毕方可动炉 倒炉测温取样出钢时人员不正对炉口炉下区域（漏钢坑）无积水；生产期间需进入炉下作业应通知停止吹炼、不得倾动炉内积水：提枪停吹，严禁动炉，切断水源，人员撤离，应急处理炉下大面积积水：不允许生产，处理干净后方可生产应急处理 水冷件供排水失衡：停止吹炼，禁止动炉，打水冷却后检修 钢水包漏钢：倒包操作，若滑板漏钢立即将钢包车打到接受跨倒包一、工艺概述电弧温度4000~6000℃一、工艺概述类型：竖炉、Consteel、Danarc、DanarcPlus200Korfarc、双壳炉等二、主要危险性分析烟气中CO泄漏中毒、窒息二、主要危险性分析 最大出钢量≤平均出钢量110%；30t以上高架式+钢水罐车出钢两路电源，应急电源；电炉及精炼炉具备30~60min事故安全供水第四节电炉炼钢安全技术设备设施设备设施三、安全控制措施超限自动断电提枪三、安全控制措施竖炉、Consteel等废钢预热段废气出口设废气成分连续分析，CO/O₂超限时燃烧室点火 密闭罩内壁敷设隔热吸声材料生产操作生产操作 炉下区域保持干燥无水 目的：脱气、脱氧、脱硫、去夹杂、微调成分、调温一、工艺概述主要方法：AOD、CAS-OB、RH、RH-KTB、VD、VOD、LF、VAD、喂丝等LF炉最常用：加热、搅拌、脱氧、脱硫、合金化水冷系统漏水爆炸、钢包渗漏爆炸L电气火灾、煤气火灾二、主要危险性分析氩气、氮气泄漏窒息L电气火灾、煤气火灾两路电源，应急电源，关键设备断电事故驱动钢液面以上自由空间满足最大处理量VD、VOD等设真空度调节措施、工业电视监视液面用氮气破坏真空时设大气压平衡阀，与罐盖开启联锁，有压差时不能开启蒸汽喷射真空泵的喷射器隔声，排气口设消声器控制出钢量防溢钢；维护钢包上口底吹氩调节强度防溢钢三、安全控制措施三、安全控制措施水蒸发完毕方可动包水蒸发完毕方可动包RH插入管、真空罐新砌耐火材料、喷枪等须烘烤干燥LF通电时人员不在短网下行走，人工测温取样时应断电、（二）生产操作潮湿材料不加入钢包；精炼炉周围不堆放易燃品喷粉管道堵塞：关闭下料阀，保持引喷气流敲击，拆检前泄压喂丝时人员站在安全位置提电极升炉盖，切断高压电钢包车开出加热位到出站位提电极升炉盖，切断高压电钢包车开出加热位到出站位 组织起重机到现场，保护液压站、滤波室、高压室模铸：上铸法、下铸法一、工艺概述连铸：立式、立弯式、弧形、直弧形、水平式；按断面分方坯、板坯、圆坯、异形坯连铸主要设备：钢包回转台、中间包、结晶器、振动装置、二次冷却、拉矫机、切割装置钢包回转台故障、中间罐车制动失灵、衬砖烧穿、滑动水口失灵→跑漏钢→爆炸中间罐、塞棒、水口未烘干→遇钢水爆炸二、主要危险性分析引锭头、保护渣潮湿→爆炸烘烤装置煤气泄漏爆炸；液压站火灾；电气火灾采用小车铸系统，不采用地面浇注或坑铸铸锭平台高度低于帽口，宽度≥3m铸锭车与钢水罐车边缘距离≥1m浇注前检查滑动水口、液压系统；滑板压不动时确认安全后松动开浇烧氧防喷溅；水口烧开后迅速关氧钢水罐不在中心注管或钢锭模上方下落模子漏钢不浇水、不用湿砖堵整模：钢锭模冷却至200℃左右方可处理连铸机宜两路电源钢包回转台冲击安全系数1.3~1.6（部件）~2.0（基础配置安全制动与停电事故驱动回转台和中间罐区域设钢流失控应急系统（事故钢水罐、溢流槽、中间溢流罐等保持干燥三、安全控制措施结晶器、二次喷淋冷却配备事故供水系统，定期检查液压系统蓄势器在停电时维持拉矫机夹持30~40min三、安全控制措施放射源控制液面：专用工具，严格管理，只在调试或浇注时打开，存放箱设警告标志连铸主平台以下不设油罐、气瓶；漏钢影响区域严禁积水浇注前检查结晶器干燥，引锭杆送入时正面无人，填塞缝隙新结晶器水压试验；使用中上口渗水不浇注滑动水口开启时正面无人发生漏、溢钢关闭该流二次冷却区不应有人；结晶器冷却水减少报警立即停浇大包回转台旋转区域内不应有人切割机专人操作，非工作人员不进入控制室大包开浇、引流佩戴防护面罩煤气烘烤定时检查，携带CO报警器钢包漏钢：关闭滑动水口，立即转包；拉闸断电；关闭烘烤器；中间包关塞棒；利用蓄能器拉出铸坯结晶器爆炸：立即停止该流浇注；大包停浇收回保护套管；中包停流；中间罐车紧急开走；人员撤离平台设备设施生产操设备设施生产操作三、安全控制措施LT干法：蒸发冷却器→静电除尘器→切换站→煤气冷却器→煤气柜险性分析「汽化冷却系统超压爆炸第七节转炉煤气回第七节转炉煤气回收安全技术煤气柜高低位、水封逆止阀与三通阀等氧枪口、下料口用N₂密封防止吸入空气一文溢流文氏管上部设溢流水封盘泄爆；一文下重力脱水器设防爆铝板两路电源供电进入除尘烟道检修：冶炼结束风机运转30min以上，检测CO合格后方可进入冶金专用桥式起重机：铸造起重机（吊运液态金属）、夹钳起重机、脱锭起重机等一、工艺概述铸造起重机：吊运铁水、钢水、液渣时必须使用，工作级别最高一、工艺概述二、主要危险性分析龙门钩焊缝开裂、钢丝绳变形、卷筒联轴器分离、接触器粘连、限位失效→坠包事故二、主要危险性分析起重机械经检查验收、静动负荷试验合格建立点检制度（岗位点检+专业定期点检重点检查钢丝绳、压板螺栓、卷筒、滑轮、吊钩横梁、双制动器、限位器、超载限制器、联轴器等吊钩、板钩、横梁等每年至少一次离线探伤；严重磨损更换，必要时金相检查防蠕变吊运重罐必须使用带有固定龙门钩的铸造起重机；电炉加料吊车采用双制动系统双电机驱动，单电机故障时另一电机继续短期工作（功率为总功率60%~65%）主起升机构安全保护主起升机构安全保护第八节起安全技术钢丝绳4根，设平衡臂；1根或相对2根破断时其余能承载每组驱动电机设2个工作制动器，制动力矩≥总负载1.1倍大型铸造起重机设安全制动器\___l超载限制器或电子秤\___ 两套起升限位开关（重锤+旋转）主起升电机设超速开关(≥1.2~1.3倍额定速度时停止）、过流、过热、缺相、短路、接地、零位、失压保护 大车运行设红外线防碰撞装置三、安全控制措施专职指挥，同一时刻一人指挥，手势符合GB三、安全控制措施吊运重罐确认挂牢后方可起吊；起吊时人员站安全位置并尽量远离启动和移动发出声响与灯光信号；吊物不从人员头顶和重要设备上方越过；不应用吊物撞击 吊运满包钢水时大、小车启动制动平稳 重罐不能长时间在空中等待试吊：先点动起升离开地面200~500mm，停车试闸，确认抱闸可靠后起吊；禁止歪拉斜吊、超载 盛装熔融金属的罐体在空中停留时间不宜＞10min 吊运与邻近设备净空＞1.5m6类人员聚集场所（会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、、更衣室）及冷热修工位禁止设置在吊运跨地坪区域内6类区域（事故坑、炉下渣坑、炉前平台、炉基、厂房内吊运通道、地面运输通道）严禁积水有轨车辆停靠处设减速、停止限位；轨道端头设止轮器铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面砌砖防护；电子秤元件防护地面车辆与 外部运输地面车辆与 外部运输无关人员不乘坐炽热车辆；运输炽热物体车辆不在煤气、氧气管道下方停留道路设立交通标志标线；载运炽热物体用专用柴油车，油箱隔热带式输送机遵守GB14784一、金属概念一、金属概念二、金属压力加工工艺过程拉拔：冷/热拉拔，制造丝材、小直径薄壁管冲压：冷/热冲压三、金属压力加工特性减少后续加工，提高生产效率可制造复杂零件基本工艺流程原料准备→加热→轧制→热处理→精整四、金属压力加工工艺与特点四、金属压力加工工艺与特点特点第节金第节金属压力加工概述热轧五、轧制工艺及设备概述热轧五、轧制工艺及设备概述再结晶温度以下轧制，速度1000~3000m/min冷轧主要危险因素六、轧制安全生产特点主要危险因素六、轧制安全生产特点 触电 粉尘：氧化铁皮、氧化镁、酸再生SiO₂主要职业病危害因素 高温主要职业病危害因素 工频电磁场 电离辐射：X、γ、α射线测厚仪一、工艺概述线材/棒材/钢管钢坯备料、热轧板坯备料、冷轧/硅钢钢卷备料危险：吊运从操作室/危险管道上方通过；设备/吊具缺陷；指吊站位不当；违章作业指吊安全站位；禁止违章设备/吊具缺陷；指吊站位不当；违章作业指吊安全站位；禁止违章危险：刹车失灵、违章驾驶；道口无报警；过跨车未确认道口工培训；过跨车确认危险：刹车失灵、违章驾驶；道口无报警；过跨车未确认道口工培训；过跨车确认车辆致害危险因素及控制措施4.高处坠落二、安全技术打捆牢固；堆垛限高（热轧坯≤4.5m，冷轧卷≤3层，垛距＞0.4m）危险因素及控制措施4.高处坠落二、安全技术电磁吊断电保护失效；指吊站堆垛上控制：每日检查危险断面；2年一次探伤；设安全销/防脱钩；电磁吊断电延续30min；禁止站堆垛上危险：库区无安全通道；触摸炽热钢坯控制：加强定置管理；严禁触摸 职业病危害因素（高温）控制散热通风、隔热保温；合理安排劳动休息 职业病危害因素（高温）控制耐高温防砸鞋、面罩、手套；设置告知牌一、工艺概述第三节第三节工业炉安全技术 二、安全技术全氢罩式炉、罩式炉、钟罩式炉、环形退火炉、酸洗常化炉 线监测；进炉前切断气源、吹扫、检测氧含量19.5%~23.5%， 危险：压力容器/安全阀/压力表超压未检；加湿器N₂/O₂含量超标控制氧含量4.灼烫设备缺陷4.灼烫设备缺陷点火通氢气8.炉子运行及停炉及控制措施及控制措施冷系统未试压、水压＜0.1MPa/出口水温＞50℃、放散管不合规压≥0.1MPa，出口水温≤50℃未现场确认烧嘴点燃；吹扫时周围40m内有火源控制：氮气吹扫→氧含量达标→送煤气→爆发试验合格→点火；确认8条件（煤气压力、吹扫氧含量、现场烧嘴、渗漏试验、炉压正压、无硬连接、风机正常、程序正常干燥炉先送风后开≤1.0%、保护气体氧含量≤1.0%、无氧化炉点火、炉温＞760℃、辉光灯通电、炉门开度合适、炉内正压、非常用氮电磁阀正常、仪表正常脱开法兰或堵盲板危害因素控制化学有害因素/粉尘：负压排烟、加强通风、局部除尘、定时清扫、设置告知牌危害因素控制一、热轧工艺概述棒材、线材、重轨型材、炉卷、中厚板、薄板带、管材轧制工艺危险：初轧机无安全装置；测量孔型时未停机；观察站位不当；PF线封闭不严；台上开机未确认；轧制时调整导卫板；型钢线无联锁；触摸运转导卫辊；处理卡钢未停机；穿孔机等无电气联锁控制：初轧机设防止过载/误操作装置；测量孔型必须停机；观察停机后站位得当；PF线封闭，叉车人行处设声光报警；台上操作“一看、二问、三点动、四操作”；轧制时严禁调整；设备间设安全联锁；严禁触摸运转部件；处理卡钢必须停机危险：钢管吊运捆绑不牢；轧辊更换未用液压方式；更换顶头/芯棒未机械化；钢丝绳受力不均断裂；吊具无防脱钩控制：钢管用专用夹钳、整捆吊运；优先液压换辊；更换顶头/芯棒机械化；换芯棒检查钢丝绳、受力均匀；吊具设防脱钩危险：地下卷取机地坑深、地面滑控制：设警示牌、防滑地板；检修佩戴安全带（一）危险因素4.物体打击控制：高速轧机设防护网；输出辊道设栏杆；处理故障停机挂牌；及控制措施精轧机设金属防护罩；修磨戴护目镜；控制砂轮压下量；带锯下料二、安全技术危险：换辊小车与通道平交无防护；钢卷运输车刹车失灵、二、安全技术内车辆致害控制：设警示标志、安全门、人车分流、声光报警；车辆定期检修、开车前检查、严禁超载酒驾危险：初轧机侧面无挡板；热锯无防锯屑飞溅设施控制：设挡板/索链/金属网；热锯设防护挡板危险：电缆隧道上方动火火星落入；电缆老化过热；液压油泄漏超压/超速报警、油雾超温报警、油烟风道防火挡板、灭火探头；全油轧7.火灾控制：动火前封堵孔洞、办动火证、下方监超压/超速报警、油雾超温报警、油烟风道防火挡板、灭火探头；全油轧机设自动灭火系统；热轧机配备防液压油泄漏灭火设施危险：清理冲渣沟未关水/未挂警示牌；水处理池安全栏杆缺失；油箱/乳化液箱防坠落不到位控制：清理前关闭阀门、锁定、挂牌；水池设栏杆、警示牌、安全过桥；油箱上方防滑防坠落化学有害因素：油烟排烟通风；油乳化液比例正确；佩戴防毒口罩粉尘：负压排烟；精轧/粗轧/矫直设抽风或洒水；告知牌高温：见第二节电离辐射：时间防护（减少逗留）、距离防护（距离加倍剂量1/4）、屏蔽防护（铅/铁/水泥职业健康检查；结束工作后清理；严禁在放射场所饮食抽烟一、工艺概述酸轧联合机组、普通酸洗机组、森吉米尔轧机、连续退火机组、镀锌机组、电镀锡机组、彩色涂层机组一、工艺概述机且自动模式；更换压辊/导板台未插销未检查钢丝绳/顶丝装卸对流板精心操作、合理站位、控制堆放高度偏心度；查钢丝绳、顶丝顶住穿带高处作业佩戴安全带轧管/拔管设防飞甩措施第五节冷轧安全第五节冷轧安全技术及控制措施 二、安全技术 二、安全技术泄漏按处置方案；进炉切断煤气/氮气、堵盲板、置换、强制通风、氧含量19.5%~23.5%、专人监护、办证；酸洗车间设通风，严禁酸泄漏时关通风；煤气设施严禁安装在操作侧栏杆外性气体存放处设“当心室息”警示牌；液氨站设氨气报警器、水喷淋、围堰、静电消除装置、有毒/可燃气体报警、防爆电气、两9.高温熔融物爆炸燃气体检测联锁9.高温熔融物爆炸危害因素控制危害因素控制 一、工艺概述主要设备：拉伸弯曲矫直机、纵剪、横剪、高速切边机、纯拉伸、厚板剪、清洗线一、工艺概述辅助材料危险有害因素清洗剂（溶剂油闪点46~48℃,与空气形成爆炸性混合物，辅助材料危险有害因素 拉伸弯曲矫直机使用溶剂油，轴承失效/摩擦发热可引发火灾；天然气泄漏火灾第六节精第六节精整安全技术 二、安全技术4.高处坠落因素及控制措施盖板脱落及时修复 二、安全技术4.高处坠落因素及控制措施上料/下料/换辊吊运配合不当控制：行车“十不吊”；优先使用电动吊具；不从人上方经过； 6.物体打击「控制：生产时不在开卷/卷取正前方；剪钢带站侧面；电机检修断电挂牌锁定；维修液压设备释放蓄能器压力 控制：穿防酸碱服、戴防护眼镜/手套；设洗眼器、水喷淋 控制：穿防酸碱服、戴防护眼镜/手套；设洗眼器、水喷淋 拉拔：链式、液压、圆盘拉伸机（二）主要辅助材料危险液压油/高压水（20~32MPa）泄漏→物体打击、喷射到高温物→火灾危险：高压作业“闷车”模具崩出、挤压轴折断；拉拔物料突然拉断甩出；夹头运动挤伤一、挤压与拉拔安全技术控制：水压机先开回水阀；先开低压后高压，停车相反；换工具前放掉压缩空气；严禁进入挤压筒与活动横梁间；闷车后及时停车，不可蛮干；制品用专用工具承接；拉伸时人与夹头保持安全距离；肢体不放运行区域；一、挤压与拉拔安全技术素及控制措施危险：挤压出的高温制品素及控制措施控制：专用工具承接；废料入箱；质量检查佩戴防护用品危险：热制品/残料遇可燃物；电气短路；油压机检修动火3.火灾控制：高温料专区存放，远离可燃物；电气系统定期检修；动火审批、清理油污、防火措施4.机械致害、触电、控制：设备设压力/油温/油位/速度检测；工作台与顶器联锁；容器爆炸等设紧急停电按钮；调整工件用专用工具（四）职业病危害因素（噪声、高温）控制见前危险：灼烫（高温硝盐）、触电、爆炸（遇水汽化；硝盐遇有机物化学反应；炉底先熔内部膨胀）热处理控制：穿戴防护用品；炉体接地；保证房顶不漏雨；新盐/工件/夹具充分烘干；启动前打碎表面壳；硝盐温度≤550℃,双重控温报警；严禁带入有机物；硝盐用金属容器，禁木箱布袋；火灾用于砂扑灭，禁用泡沫；盐浴槽/油池不超温，液面在安全液面以下热处理危险：触电、灼烫、火灾、物体打击（物料倒塌）控制：进出料时电源自动切断联锁；高压部分隔离屏蔽，接地接零；继电器保护；仪表独立控制柜；导电部分良好绝缘；低压操作（12~36V照明变压器外壳接地；定期检修；工件排列整齐或用料架；吊装专人指挥和表面处理危险：强电流、电磁辐射、触电（三）感应炉热处理控制：（三）感应炉热处理控制：中频发电机隔离或防护罩；电容器组在金属柜中上锁；变压器次级和感应器屏蔽，一个接头接地；高频电源有机械电气联锁；高压部分封闭闭锁；设备外壳接地；屏蔽防干扰；作业人员穿戴合格防护用品，培训上岗化学有害因素：酸、碱、硝盐、氮氧化物、有机溶剂；尽量用无毒低毒替代；负压排烟；隔离或远距离操作；机械通风；监测制度（四）职业病粉尘：烟尘，控制见前危害因素控制噪声：见第四节高温：见第二节高频电磁场：设备接地良好；屏蔽（薄铁板/铝合金降低温湿度；保证绝缘（一）工艺概述锯切：自动高速锯切头尾；铣面：铣削板锭四个面火灾：液压/电气设备；定期检查维护机械致害：全封闭防护网、安全门限位，人员禁入加工区起重致害：行车吊运板锭（长6m，宽1~2.5m，重15~30t用长工具辅助推动三、锯切、铣面安全技术因素及控制三、锯切、铣面安全技术因素及控制触电：绝缘、接地、手持工具安全电压高处坠落：高处平台/废屑收集装置设防护，佩戴安全带铝粉尘起火爆炸：通风除尘设备接地、防爆电气、防雷防静电；定期清理管道/屋架/地面铝粉（三）职业病危害因素（三）职业病危害因素噪声：见第四节（一）工艺概述自由锻、胎模锻、模型锻；模具预热300~420℃；润滑剂（石墨+机油）控制：控制搬运重量；确认夹牢；人员站安全区；检查高压水系统物体打击：模具破裂、工件飞出；夹持不牢；锻件堆放不当；高压水泄漏（30MPa控制：控制搬运重量；确认夹牢；人员站安全区；检查高压水系统灼烫：模具、锻坯、锻件高温；润滑油飞溅火焰控制：定置管理、警示标识；严禁手触摸；灼烫：模具、锻坯、锻件高温；润滑油飞溅火焰因素及控制厂内车辆：锻造车配合；持证上岗、车辆定期检验、电动平板车设声光报警/扫轨器/轨道阻挡装置，开车前确认无人因素及控制四、锻压安全技术起重致害：行车定期检验、专人操作；吊具正确，小型锻件装箱；起吊棒插到位，吊运不高火灾：高温件专区存放，远离可燃物；电气系统定期检查；油脂远离火源；车间设消防器材四、锻压安全技术容器爆炸：高压水系统设超压自动控制/报警、高低水位控制；定期检查测试；检修更换零部件确认材质机械致害：设备设压力/油温/油位/速度检测；工作台与顶器联锁；设紧急停电按钮；调整工件用专用工具化学有害因素：石墨与机油混合润滑油病危害因素粉尘：润滑脂点燃产生烟尘；机械加工铝粉尘病危害因素控制：用新润滑剂替代石墨；设排烟系统；机械加工设粉尘收集；厂房通风不可燃气体：氮气、二氧化碳一、煤气的组成高炉煤气、焦炉煤气、高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、发生炉煤气、天然气参数：热值、密度、着火温度、理论燃烧温度等性能（表7-1）第节第节煤气基础知识亲和力：CO与Hb亲和力比O₂大200~300倍 二、煤气事故及事故机理重度中毒50%（深度昏迷、死亡率高）二、煤气事故及事故机理重度中毒50%（深度昏迷、死亡率高）三大特征：放热性、瞬时性、放出大量气体三条件：煤气+空气混合+达爆炸极限+激发能源各种煤气爆炸极限（表7-2高炉煤气30.8~89.5%，焦炉煤气4.5~35.8%等三要素：可燃物质、助燃物质、激发能源 点火：先放火炬后通煤气，严禁先给煤气后点火炉膛温度＞800℃可直接送煤气一、煤气设施使用强制送风：先开鼓风机，点火送煤气后逐步增风 停气：先关烧嘴后停风机一、煤气设施使用强制送风：先开鼓风机，点火送煤气后逐步增风 停气：先关烧嘴后停风机第七章煤气安全技术≤30mg/m³可较长时间进入设备内工作：≤50mg/m³≤1h 二、煤气设施的维护与检修CO浓度与工作时间限制（表）[≤100mg/m³≤0.5h 二、煤气设施的维护与检修≤200mg/m³≤15~20min 带煤气作业：制定方案、批准、防护站监护、使用不产生火花工具第三第三节煤气设施 内部工作照明电压≤12V带压开孔（选直管段、焊接、安装夹板阀、试压）安装旁通管工艺流程三、煤气管道不停输带压开孔、封堵技术封堵（先下游后上游）管道改造工艺流程三、煤气管道不停输带压开孔、封堵技术封堵段投用拆除旁通、下塞堵单位需特种设备许可证，人员持证上岗盲板厚度及直径计算公式（7-4、7-5）准备工作：支架、压力表、防爆照明、备件降低煤气压力40m内无火源 四、抽堵盲板作业 作业要求通蒸汽/氮气保持正压降低煤气压力40m内无火源 四、抽堵盲板作业使用防爆工具，佩戴呼吸器 雷雨天气严禁作业企业间、车间间安全距离与风向要求生产区布置在最小频率风向上风侧，生活区下风侧 高温车间纵轴与夏季主导风向垂直一、平面布置 煤气危险区域应设置固定式CO监测报警装置，数据接入24h有人值守场所一、平面布置 6类人员聚集场所（会议室、休息室等）须设CO报警 噪声控制、高温防护、粉尘密闭、有毒物质急救设施二、煤气平衡利用煤气柜、缓冲用户、剩余煤气放散装置稳压焦炉煤气加压站：甲类，二级耐火火灾危险性分类及耐火等级（表7-3）转炉煤气、发生炉煤气：乙类防火间距要求（甲类厂房与民用建筑≥25m等）敞开或半敞开，泄压设施安全出口不少于2个三、煤气混合站和加压站禁止设地下室，层高要求厂房要求主机间距≥1.3m电气防爆，两路电源控制室防火墙耐火极限≥3.0h噪声与振动控制措施应架空，严禁埋地（CO＞10%的煤气）不与建筑物、输电线路下方平行敷设（一）架空敷设安全要求最小水平净距（表7-4）、最小垂直净距（表7-5）高炉煤气总管距地面≥8m（特殊可6m）四、煤气管道共架敷设：与氧气管道净距≥500mm等湿煤气管线埋深在冻冰层以下四、煤气管道（二）埋地敷设要求与铁路、公路交叉加套管设明显标志，冷凝水集中处理密封蝶阀：不能单独作为隔断装置水封：不能单独作为可靠隔断装置，有效高度=计算压力+500mm全封闭眼镜阀：可单独作为隔断装置（一）隔断装置盘形阀、插板、旋塞等使用限制盲板：用于检修，钢板制作，无损检测计算压力＞0.05MPa时，禁用蝶阀+水封组合焦炉煤气管道禁用铜质部件寒冷地区防冻措施五、煤气设备与管道的附属装置五、煤气设备与管道的附属装置介质流向箭头标识作用：排出冷凝水等水封有效高度：正压管道=计算压力+5kPa与1.2倍计算压力取较大值，且≥30kPaL安全要求：与供水、排水可靠隔断，L安全要求：与供水、排水可靠隔断，防止煤气窜入冒煤气原因及处理措施 重要区域使用安全型水封式排水器吹扫放散管：设于最高处、末端、隔断装置前等（四）放散装置放散管口高度：高出管道/走台4m，地面≥10m，厂房顶4m剩余煤气放散装置：应点燃放散，设自动点火、火焰监测等六、煤气设备的计算压力（表7-6）高炉、焦炉、转炉、发生炉、加压机前后等不同部位计算压力六、煤气设备的计算压力（表7-6）架空：1.15倍计算压力；埋地：七、煤气管道的试验逐级升压，每级稳压5min试验压力（表7-7）七、煤气管道的试验（二）气密性试验允许泄漏率标准（表7-8）泄漏率计算公式（7-1）（三）地下管道气密性试验回填至管顶50cm以上，停留后试验重大危险源辨识：煤气≥20t构成举例：50000m³转炉煤气柜，实际储量57.02t，比值2.85＞1，构成三级重大危险源干式煤气柜：阿曼型、克隆型、威金斯型八、煤气柜防火间距：与围墙、建筑物、铁路、道路（表7-9、表7-10）湿式：水封高度≥1.5倍工作压力，防冻八、煤气柜安全措施：干式：防爆电梯、CO检测、40m内动火审批气密性试验（直接法/间接法，泄漏率≤2%）化学分析法（奥氏法）光谱吸收法（红外、紫外、激光）一、煤气安全检测方法氧化锆法（测氧）一、煤气安全检测方法顺磁法（测氧）第四节检测 热催化法（测可燃气体） 气相色谱分析法第四节检测 二、检测仪器、设备[设置规范：释放源水平距离（露天≤10m/4m， 二、检测仪器、设备[设置规范：释放源水平距离（露天≤10m/4m，封闭≤5m/2m） 比空气轻的气体：释放源上方及最高点设探测器安全管理、培训、持证上岗 设备密闭、 作业前吹扫置换、两人以上作业、携带报警器 个体防护、急救器材一、煤气事故的预防抑爆、隔爆、泄爆措施防止泄漏，保证严密性（二）爆炸事故预防防止激发能源，防爆电气一、煤气事故的预防抑爆、隔爆、泄爆措施防止泄漏，保证严密性动火作业管理、办理动火证 带煤气作业降低压力，使用合规工具呼吸防护用品分类（表7-11）：过滤式（自吸过滤、送风过滤）、隔绝式（供气式、携气式）第五节煤气事故的预防与抢救、二、防护及急救设备三、煤气事故的抢救常用：背负式压缩空气呼吸器（气瓶压力＜5MPa报警）第五节煤气事故的预防与抢救、二、防护及急救设备三、煤气事故的抢救—自动苏生器：原理及操作步骤 高压氧舱：治愈率97.6%，禁忌证（绝对：未经处理恶性肿瘤、气胸等）自身防护，救出危险区，解衣保暖控制现场，严禁火源，通风，查找泄漏点（一）中毒事故抢救按中毒程度处理：轻微送医；中度输氧；重度人工呼吸或苏生控制现场，严禁火源，通风，查找泄漏点立即切断煤气来源，防止二次爆炸查明原因前不准送煤气（二）爆炸事故抢救加强警戒，40m内禁火源查明原因前不准送煤气降低压力(≥100Pa通蒸汽/惰性气体小管道可直接切断灭火；大管道逐渐降压L沉积物着火：关闭人孔、放散管，隔绝空气设施烧红不宜用水骤冷、火警解除后置换再通气砂型铸造（约占80%）一、铸造分类特种铸造：压力铸造、低压铸造、金属型铸造、半固态铸造、熔模铸造、消失模铸造等金属熔炼设备：冲天炉（铸铁）、电炉（铸钢）、 固定爬式加料机、外热风水冷冲天炉、中（变）频电炉主要工序造型线：封闭式（连续/脉动式输送机）、开放式（间歇式输送机） （三）制芯工序核心设备：制芯机；采用推式悬挂链式输送机运输、烘干、（四）砂处理工序核心设备：混砂机；特点：原材料多、消耗大、粉尘多、劳动条件差（五）清理工序任务：去除浇冒口、清理表面、修补缺陷；采用推式悬挂链式输送机 （一）熔炼加料设备电磁秤（电磁吸盘）、料框料架、加料车结构：炉底、炉体、炉顶；熔化过程：鼓风→焦炭燃烧→炉气上升→熔化金属炉料（二）冲天炉熔化设备（二）冲天炉熔化设备热风冲天炉：热交换器预热空气，稳定热风温度感应电炉（工频/中频/高频）：有芯/无芯；三、危险性较高的设备坩埚式结构（感应线圈、耐火砖、倾转机构、冷却水）三、危险性较高的设备 电阻炉：电热体（金属/非金属用于铝合金熔化 自动控制系统：上位机+PLC，含安全监视、耐火砖损耗检测、搭棚检测自动浇注机功能：对位同步、定量控制、浇注速度、备浇速度、保温过热全自动倾转式：多传感器检测温度、流量、液面（四）浇注设备类型：电磁泵式、全自动倾转式：多传感器检测温度、流量、液面压力铸造（压铸高压高速充填，分热室/冷室压铸机；自动化配置（机器人/机械手）一、特种铸造简介低压铸造：20~60kPa气体压力下金属液由下而上充型一、特种铸造简介金属型铸造：金属铸型反复使用，分单工位和多工位（转台式流水线）压铸机和压铸单元符合GB20906；低压铸造机符合GB24391第 压铸机液压系统使用难燃液压油； 模具和防护装置均封闭才能压射熔模铸造的化蜡锅、脱蜡釜设温度压力指示报警；水玻璃型壳硬化区强制通风 二、安全技术落砂机符合GB25492；抛（喷）丸机符合GB24390（二）落砂和清理设备打磨设备：配置除尘接口；砂轮机防护罩等符合GB4674；手持砂轮打磨机防护罩开口≤180°金属型重力铸造：模具加热保温（电加热接地，燃气防泄漏作业区模具间距≥1500mm（三）操作安全控制压铸：分型面结合紧密，操作人员不站在分型面处，不探入空隙；清理模具或排除故障先切断电源低压铸造：观察液面压力及温度变化，异常停车天然气：爆炸极限5%~15%，泄漏遇火源爆炸一、主要辅助材料危害性燃油：闪点65~110℃,蒸气爆炸极限1.4%~6%；点炉时油气浓度高会爆炸；油罐泄漏遇火火灾熔融金属遇水爆炸：电炉冷却水漏水、浇包未烘干、地坑积水、潮湿地面等一、主要辅助材料危害性 电气火灾：绝缘老化、过载、接触不良（二）灼烫熔炼温度最高1530℃；浇包倾翻、飞溅、高温设备 （三）机械致害防护罩缺损、砂轮破 二、主要危险因素分析 （五）容器爆炸空气储罐安全阀/压力表失灵、材质缺陷、腐蚀 二、主要危险因素分析 （七）起重致害吊具强度不足、制动器失效、钢丝绳断裂、超载 产生烟尘/有害气体的厂房位于最小频率风向上风侧及建筑物防护熔炼区、浇注区：屋面防水等级不低于二级，不应设置落水管；地坪高出室外150mm以上及建筑物防护受热辐射楼板和厂房采取隔热保护五类人员聚集场所（会议室、活动室、休息室、更衣室、交接班室）不得设置在熔融金属吊运跨正下方地坪；若在架空层平台下方且立柱边界内，面向吊运侧实体墙封闭 熔炼区、浇注区的水管、燃气管道、燃油管道、电线电缆不应直接埋地熔炼炉、精炼炉、保温炉应设紧急排