某厂房钢结构施工方案(门式钢架)

一.综合说明（钢结构部分）

（一）.工程概况:

本工程为****************************x*工程，建筑面积16881平方米。

结构形式为门式刚架，24m*3连跨，柱距7.5m,屋面采用夹心板。檐口高度13.5m,

双面排水。

（二）.主要编制依据

1.业主提供的设计图纸和招标文件。

2.《建筑结构荷载设计规范》GB50009-2001

3.《钢结构设计规范》GB50017-2003

4.《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102；2002

5.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

6.《钢结构用高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》GB1228-91GB1229-91

7.《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001

8.《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-2001

9.《建筑抗震设计规范》GB50011-2001

10.《碳素结构钢》GB700-88

11.《低合金结构钢》GB/T1591-88

12.《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002

13.《轻钢结构加工、安装质量标准》企业标准

14.《轻钢结构制作安装质量检验评定标准_》企业标准

15.《轻钢结构彩板加工、安装工法》——企业标准

16.《轻钢结构安装手册》企业手册001

二.施工组织及布置

针对以上该工程的特点和本公司的实际，制定如下施工组织设计方案，用以指导本

工程的有序、高效、优质、安全、文明的施工。

(一)・组织机构及主要现场技术人员

公司将从各部门提调精兵强将组成“jjcSjCij«5^»“

项目部，由项目经理****负责，按照项目法施工。项目部组成人员见下表:

1.项目经理网络:

2.项目管理人员及主要技术人员见第四章项目部管理机构配备情况表：

3.各部门职责：

1).项目经理部：是该工程的指挥中心，项目经理通过各职能部门指挥，调度各作

业部门的生产、计划、工程进度和质量。

2).工程部：负责工程施工作业的计划、进度及对甲方的有关工作事项。

3).技术部：负责施工技术与施工质量及各种技术资料”

4).供应部：负责财务及后勤、材料等工作。

5).钢构制作分厂：负责钢构件的加工制作。

6).彩板制作队：负责各类彩钢板制作和门窗的安装。

7).钢构安装油漆队：负责钢构件及橡条的安装和油漆。

(二).劳动力计划

工种的配套、过硬的技术、良好的素质是保质保量完成施工任务的关键。

1.钢构生产人员配置表

序号生产工序名称配备人员数备注

1数控切割机及对接板4人对接板焊接具有焊工证

2组立工序4人

3H型钢自动焊接4人具备焊工证

4矫正工序4人

5附件制作及放样6人

6二次装配4人

7摇臂钻及剪板机2人

8喷砂除锈6人

9油漆工8人

10辅助工8人

11合计50人

2现场安装人员配置表

序号工种人数备注

1起重工3具备特殊工种操作证

2测量工4

3电焊工6具备特殊工种操作证

4电工2具备特殊工种操作证

5制工8

6彩板安装工10经专职培训

7油漆工6

8辅助工8

（三）施工现场准备

1.施工现场完成三通一平

2.施工现场临时设施

序号临设名称规格单位数量备注

1工具、材料库M220

2办公室M220

3工人休息室M260

4厕所20

5合计120

注：因场地小，工人就近居住。

3.施工材料堆放

在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置，运输按

吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放，每

阶段都必须严格按照布置计划进行，材料等不准任意堆放。

（四）主要现场施工设备

序号机具名称规格单位数量功率（KV）备注

1汽车吊台2

9电焊机EX-300台84

3彩板压型机760型台115

4手电钻把20

5无齿锯4

6拉钾枪把30

7经纬仪台2

8水准仪台2

（五）.主要制作设备

序机械或设备名称型号数生产制造额定功率年生产备注

号规格量厂家年份KW能力

—*下料设备

1多头自动气割机XZ-30002无锡19980.335

2液压剪板机16X31001上海199920H

3半自动切割机QXYCG-36国产19986.6钢

0自

二组立设备动

1H钢自动组立机HG-I5002无锡19986.2生

三焊接设备产

1门型H钢自动埋弧焊MZG-10002无锡1998131.86线

机

2直流电焊机EX-30010上海4

四矫正设备

1H钢自动矫正机JZ-402无锡199824.2

2钢板校直机J-16451上海1999

五橡条成型设备

1楝条成型机流水线GCY-151连云港1998

六表面处理及涂装设备

1喷砂除锈流水线VF-6/81徐州1999

2电动高压无气喷涂机390ST1上海2090

3漆膜测厚仪D-56型1上海

七屋面及墙板成型设备

1屋面彩板成型机YX71-3602厦门19987.5

2墙面彩板成型机YX20-9002厦门19996

3夹芯板复合板成型机FYZ-2002上海209020

八施工设备

1汽车吊25t、16t各1徐工1995

九其它设备

1折边机J-32002徐州

三.主要施工方案及措施

（一）加工篇

1.钢构件制作前准备工作及钢材供货、管理、检验

经过工程施工管理人员及公司有关部门参加的情况下进行内部图纸会审，由总师办

列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交材料部采购员进行材料

采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进

行检验：

①钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有

关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

②钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度

负偏差值的1/2O

a.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前纲材表面锈蚀等级和除锈等级》的

规定。

b.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）

等均应具有出厂质量证明回并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成

垛、以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储臧仓库。焊条

和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污

物。

材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要

求质检人员在领料现场签证认可。

③图纸会审、图纸细化：

经图纸守审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化,对其中

一些需设计签证的节点图，提交设计院审核

4.根据《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)、《钢结构工程质量检验评定标

准》(GB50211-2001)、《钢结构设计规范》(GBJ17-88)等国家规范及公司质量体系文件

和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。

2.钢结构制作工艺

埋

组弧矫

焊

立正

喷油包发

砂漆装运

装焊矫预

配拼

接正装

3、放样、下料和切割

1).按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸,

然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铳、刨、制孔等加

工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。

放样和样板（样杆）允许偏差表

项目允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸±0.5

对角线1.0

长度、宽度长度0〜+0.5,宽度0〜-0.5

孔距±0.5

组孔中心距离±0.5

加工样板的角度±20'

2）.钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允

许偏差值，以保证下料的质量。

3）.用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料和样板（样杆）允

许误差表。允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表

项目允许偏差（mm）

零件外形尺寸±1.0

孔±0.5

基准线（装配或加工）±0.5

对角线差1.0

加工样板的角度±20'

4）.根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和

铳平等加工余量。

5）.零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定:

零件的切割线与下料线的允许偏差表

手工切割±2.0mm

自动、半自动切割±1.5mm

6).切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘

熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。

7).切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10乐且不得大于2mm。

8).精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm.

9).机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2nim。机械剪切的型钢，

其端部剪切斜度不得大于2mmo

4、矫正和成型

1)普通碳素结构钢在高于-16C时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得

有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。

2)零件、部件在冷矫E和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规

范要求进行加工。

3)H型钢采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。

4)零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900℃〜1000C；碳素结构钢在温度

下降到700℃之前结束加工。

5、边缘加工

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、包h铳等再加工。根据工艺

要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铳床等机具、设备进行。

6^制孔

1).制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。

2).柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H型钢梁柱上

的螺栓孔采用磁力钻或摇臂钻成孔。

7、组装

1).板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进

行。

2).组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每

边30〜50nlm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊,

经检验合格后方可覆盖。

3).布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

4).为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组,装。胎具及装出的首件必

须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

5).将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。装配台具有一定

的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

6).装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查

找。

7).焊接结构组装按需分别选用以下工具：

A、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

B、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。

C、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两

个零件的缝隙。

D、手动千斤顶。

8).定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应有焊工证的工

人点焊。

9).焊接结构组装工艺：

A、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的接点板等，应先

小件组焊，矫正后再定位大组装。

B、放组装胎具时放出收缩量,一般放至上限(L《24m时放5mm,L》24nl时放8mm)。

C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。

槽焊深度与节点板的厚度关系表

时型节点板厚度(6mm)68101214

槽焊深度(mm)5681012

焊接.H型钢加工工艺流程

10).H型钢焊接生产线

该生产线有自动火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机

组成。焊接H型钢制作工艺流程图见下页图。H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，

钢板经自动切割机下料后，H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入

龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘板的变形进行矫正，

从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

11).翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位,

并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

12).与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。

焊接H型钢制作工艺流程图：

8、钢结构的焊接及焊接工艺评定

1)材料

A、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊

条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条c焊接前

将焊条进行烘陪处理。

B、作业条件：

①.审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

②.准备好所需施焊工具，焊接电流。

③.在钢结构车施焊区施焊。

④.焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后

才准上岗。

⑤.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能

施焊。

2)操作工艺：

①.焊条使用前\必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取。

②.首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要

求后才采用。

③.多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接

质量缺陷，必须清除后再焊。

④.要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡。

⑤,焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出

修补措施后才可处理。

⑥.严禁在焊健区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，

不得留下弧坑。

⑦.重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件

相同。

⑧.要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质

量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

⑨.为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：

a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

b.收缩量大的焊缝先焊接。

c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。

d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。

e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以

消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。

g.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。

h.焊接结构变形的矫正。见（四）矫正和成型中所述。

9、摩擦面加工处理

1）.摩擦面加工：

本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的滑移系

数，使高强螺栓紧固后连接衣面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

2).喷砂方式处理摩擦面:

利用压缩空气的压力，连续不断地利用石英砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁

锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色，喷丸表面粗糙度达50um〜70un可不经

除锈即可施拧高强螺栓。

3).处理好摩擦面，不能有毛刺(钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等)，

并不允许再进行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使

用。

4).高强螺栓连接的板叠接触而不平度(l.Oirm。当接触有间隙时，其隙不大于

1.0mm可不处理：间隙时将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向

垂直，间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。

5).出厂前作抗滑移系数实验，符合设计值要求，

10、预拼装

工厂预拼装目的是在出前将已制作完成的构件进行相关组合，对设计、加工以及适

用标准的规模性验证。

1).预拼装数每批抽10〜20%,但不少于1组。

2).预拼装在坚实、平稳的强式胎架上进行，其支承点水平度：

AW300——1000mm2〈允许偏差W2nini；

BW1000——5000mm2(允许偏差W3mm；

A、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并

完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应

不少于二个支承点。

B、预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。

控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基淮位置，应得到工艺设计认可。

C、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕，经专业检验员验收并符合质量标准的

单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。

D、在胎具上预拼装全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切

割或使用重物压载、冲撞、徒击。

3)高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组

孔内不得少于螺栓孔的30%,且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

4)拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔

的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%,

试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后超过规范，采用与母材材质相

匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎具进行。

5)•本工程预拼装的允许偏差见下表。

本工程预拼装的允许偏差表

项目允许偏差(nm)检验方法

单元总长±5.0用钢尺检查

单元弯曲矢高L/1500且三8.0用拉线和钢尺检查

柱单元柱身扭曲H/1500且三5.0用拉线吊线和钢尺检

查

跨度最外端两安装孔或两支承±L/1500±用钢尺检查

梁面距离5.0

借口高差2.0用焊缝量规检查

节点处杆件轴线错位3.0划线后钢尺检查

总柱距±3.0

体梁与梁之间距离±3.0

预框架两对角线之差Hn/2000且W5.0用钢尺检查

拼任意两对角线之差Hn/2000且W8.0

装

11.钢结构除锈及涂装工艺

1）施工准备

A.根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。

B.准备除锈机械，涂刷工具。

C.涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。

D.防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火通风措施，可防止发生

火灾和人员中毒事故。

2）工艺流程

基面清理一底漆涂装一面漆涂装。

3）喷砂除锈及涂装施工

A.基面清理：

a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装

部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅、油污、尘土等杂物表理平干净。

b.为保证涂装质量，采用喷砂除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，

连续不断地利用石英砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，

露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除

锈工艺。

B.底漆涂装：

a.红丹防腐漆，控制油漆的粘度，稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、

粘度均匀一致。

b.喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐，

c.喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。

d.待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆

膜厚度均匀一致。

e.喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位

标号。

Co面漆涂装

a.面漆采用耐酸碱醇酸防腐漆。同样在涂装前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处

理。

b.调制选择颜色一致的面漆，竞制稀料合适，使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度，稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

c.在涂装过程中不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。

4).涂层检查与验收

A.涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

B.表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

C.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

5).成品保护

A.构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

B.钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和

水气，影响涂层的附着力。

C.涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层提坏。

D.涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。

7).应注意的质量问题

A.涂层作业气温应在5-38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，选用相应的低温涂

层材料施涂。

B.当气温高于50c时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。

C.当空气湿度大于85%,或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进

行涂层作业。

D.钢结构制作前，结构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前

涂刷。

成品检验

1).焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定

作焊缝检测。

2).用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组

出厂时发至安装地点供复验磨擦系数使用。

3).按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记

录。

12.包装、运输方案

1).包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、

不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

2).螺纹涂防锈剂并包裹，传力铳平面和较轴孔的内壁涂抹防锈剂，较轴和较孔采

取保护措施。

3).包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包

装清单。

4).根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼

装及顺序安装的需要。

5).运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆

上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。

6).钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;

钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。用同型号的钢构件叠放时，各层钢

构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

7).钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及

有关资料。

13.彩板的生产加工

针对本工程的的具体特点，我公司采用的生产方案为：根据本工程特点屋面板在现

场制作。现场制作的优点，根据屋面坡度长度，整块加工无须施工现场搭接，使得整个

屋面一体化，减少因搭接所造成的渗漏；最大程度避免了运输及装卸所造成的划伤，影

响产品质量。

1).原材料

a、压型钢板的材质和涂层，按现行有关规定进行抽样检查。

以上确认无误后方可进行彩板的压割。

2).彩板的加工

根据现场施工进度要求，依照彩板排版图，按安装顺序将数据输入电脑进行加工(彩

板制作允许偏差见下表)

彩钢板制作的允许偏差表

项目允许偏差检查方法

彩钢板的覆盖波高H<70mm±8.0-2.0

宽度h>7Omm+5.0-2.0

板长±7.0

用钢尺检查

横向剪切偏差5.0

板长±5.0

泛水板尺寸弯折面宽度±2.0

弯折面夹角2°用角尺检查

3).彩板的存放

公司工厂化制作的彩板需包装后方可运输至工地，工地制作的彩板应按批、规格存

放，摆放时两端有高低落差，且上面办覆盖层保护。

(二)安装篇

1.钢结构安装前的准备工作

1).图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2).根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。

3).复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

4).放出标高控制线和吊装辅助线。

5).复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等到，

超出允许偏差时，做好技术处理。

6).钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。

2.钢结构安装工艺流程

1).钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进

行。安装时注意积累误差。

2).安装顺序基础和支撑面一钢柱子一钢梁一垂直、水平支撑系统一

松条一屋面板一墙面板。

3).一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。

(1).基础各支承面

1).钢结构安装前对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，

并进行基础检测和输交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于整

个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：

a.基础混凝土强度达到设计要求；

b.基础周围回填土夯实完毕；

c.基础轴线标志和标高基点准确、齐全；

1).基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为

柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)符合下表规定：

支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)表

项目允许偏差

支承面标高±3.0

水平度L/1000

螺栓中心偏移5.0

地脚螺栓（锚栓）螺栓露出长度0〜+20.0

螺纹长度0〜+20.0

预留孔口口心偏移10.0

（2）.钢柱的安装

钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱

子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。

1）.放线安装前，用木工默斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱

底板安装定位线。

2）.根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将

安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置，

3）.柱子起吊前，从柱底板向上500〜1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后

作复查平面标高基准作用。根据柱子的种类和高度确定绑扎点，在柱底上部

用麻绳绑好，作为牵制绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试

吊，吊起一端高度为100〜200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安

装基础时，可指挥吊车绶慢下降，当柱底距离基础位置40〜100mmE寸，调整

柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部螺母，

临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。继续按此方法吊装其余所有柱子。

4）.柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

柱子校正工作用测量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位，属一次对位于，

一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标

高。用经纬仪进行柱子垂直度的校正。钢柱吊装穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主

要是对标高进行调整和垂直度进行校正：它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹

撑杆、大型撬扛，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，

在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风

力和温度的影响。

(3)钢梁安装方法

1).在现场支钢平台式用马橙作好梁的拼接，并作好校正工作。

2).吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。

3).安装第一幅钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴

线就位，并调整钢梁垂直度和检查梁侧向弯曲。

4).安装第二根钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一根钢梁

固定，跟着安装支撑系统及部分检条，最后校正固定整体。

5).从第三桶开始，在钢梁脊点及上弦中点装上检条即可将钢梁固

定，同时将钢梁校正好。

6)构件的连接和固定。

高强度螺栓的安装原理

7)各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊

接。

8).安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确

定；不承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10船并250mm。

9)除全数外观检瓷外，重要的对接焊缝进行内部质量检瓷；并做出

检查记录。

10).安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算

决定，并符合下列规定：

a.不得少于安装孔总数的1/3：

b.穿两个临时螺栓；

c.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；

d.扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

11).粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每

个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数

量不多于螺栓数的30%o

12).安装永久螺栓时，螺母下放置垫圈，选表面不平时，放置相应斜垫

圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。

永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝

扣应不小于2〜3扣并应停止螺母松动。

13).任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

(4).系杆施工工艺

钢柱安装完毕，校正垂直度，然后开始安装系杆。先把系杆运到安装位置，把吊车

支平稳，两个施工工人爬到安装系杆的位置，系好安全带，用细钢丝绳将系杆绑扎平稳,

两边用留绳控制方向，等到达所安装的位置，上面施工人员用配套的螺栓穿上，用扳手

拧紧。所用系杆都用此方法施工。

(5).柱间支撑施工工艺

钢柱及系杆安装完毕后，将柱间支撑按图纸的位置运到位，先装底节，后装上节。

底节的安装：把吊车支平稳，用钢丝绳帮扎好，用留绳控制方向，吊到所装位置，先用

普通螺栓固定，待1个完整的柱间支撑调整固定后，电焊工按图纸要求加焊，焊缝要求

平整均匀不加渣，无气孔，焊完后将焊渣清理干净，补上防锈漆。所有柱间支撑都按此

方法施工。

(6).高强螺栓施工工艺

1).采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设

计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，逐组复验所附试件的磨擦系数，合格

后方可进行安装。

2).螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩

余时，必须按批号分别存放，不得混放用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、

沾污和碰伤。

3).安装高强螺栓时，构件的磨擦面保持干燥，不得在雨中作业。

4).高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操

作，并不得作临时安装螺栓用。

5).高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的

30布，终拧扭矩值须符合设L要求，并按下式计算：

M=(P+AP)XkXd

式中M为终扭矩值(Vm)

P为设计预拉力(N)

△P为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%-10%；

K为扭矩系数

d为螺栓公称直径(mm)

6).高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标

准预拉力的60%〜80%,第二次终拧，紧固到螺栓标准预拉力，偏差不大于±10虬初拧、

终拧均用扭矩板手。

7).每组高强螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当

天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

8).采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，

应将螺母回退30。至50°再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不大于±10%。

9).大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补

拧；超拧时则更换。欠拧、漏拧用0.3〜0.5kg重的小锤逐个敲检。

10).对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽

查数量为节点处螺栓总数的10%,并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板

手对节点所有螺栓重拧一遍。

3、屋面板、墙面板安装工艺

1).一般规定

压型板吊至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭

接边朝向将要安装的屋面这边，否则不仅要翻转夹芯板，还必须使夹芯板调头0成捆的

夹芯板须安放在靠近或置于楝条支撑点上，而不能放在楝条的跨中，在固定第一块夹芯

板之前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。

当第一块夹芯板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块夹芯

板将成为引导线，便于后续夹芯板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定

期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的夹芯板顶部和底部各测量一次,

看其宽度的误差是否超出规定要求。在某些阶段，如安装至一半时还要测量从已固定的

夹芯板顶部和底部到屋面的远边之间的距离，以保证整个屋面上压型夹芯板的平直度，

若要调整，则可以在以后安放和固定每一块时很轻微的作扇形调整，直到钢板达到平直

度要求。

2).板的端部搭接及封狡

a.屋面板:

上层压型板搭接长为200mm,施以两道封胶；

b.泛水板：

墙面泛水板搭接长度为150mm,屋面上层所有泛水板搭接长度均为200mm,除内层收

边板搭接处不用封胶外，其它泛水板均需封胶一道，并以一排钟钉，间距40加连接搭

接部位。

密封胶挤出时宽度应掌握在3nlm左右，搭接处密封胶挤压后，宽度不超过25nlm,每

罐密封胶可挤长度约6m,封胶中心距板边约12nm1。

3).一般安装要求

a.钢板的铺设要注意长年风向，板肋搭接需与长年风向相背。

b.压型钢板间连接只搭接一个肋，必须母肋扣在公肋上。

c.在屋脊处及图纸上有标明处，需将钢板上弯80度左右，形成挡水板，在檐口处

下弯10度左右，形成滴水线。

d.屋脊处坡板间需留出50mm左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处压型钢板外

挑约150mm。

。.固定螺栓要与钢板和桧条垂直，并对准榜条中心。

4).屋面板的安装

屋面板的场内运输，由于板长，又采用多人搬运，每人运输长度不宜超过5M,

运输路线地面要基本平整，不能有过大的起伏，过急的拐弯，参加搬运的人员动作应协

调一致。

a.提运屋面板到屋面的铁丝滑道间不超过6M,与地面成小于45。角度，禁止屋面板

与屋面楝条碰撞，以免损伤板底。

b.根据屋面楝条的间距，准备木跳板，并在木跳板下面设卡木，不允许探头存在。

安装第一块板要与屋面梁平行，安装过程中要经常睑查，以免屋面板宽度出现累计误

差，并保证最后•块屋面板的安装。

5).墙面板安装技术要求

a.根据设计图纸将板就位。确定安装起点，一般从一侧端边往另一侧端边。

b.确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，

并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块板安装完后，接着安装第二块、第三块板……

第一块板安装时应与第一块板的的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全雀接触，

并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与墙梁连接在一起。

c.螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点确定，一般要求每块板

的长度方向都应与墙梁连接，每块板的宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。

d.为保证墙面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加钾钉，间距W300nini。

e.第一排安装完毕后，再安装第二排板，在安装过程中，要注意搭接部分的防水处

理。

f.板搭接长度2200mni,取决于排水距离及排水坡度，为改善搭接部分的抗气候能

力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用钾钉紧固，聊钉间距W300mnu

彩钢板安装工程允许偏差表

项目允许偏差(mm)检验方法

檐口与屋脊的平行度10.0用拉线和钢尺检查

彩钢板波纹线对屋脊的垂直

L/100020.0

屋度

面檐口相邻两块彩钢板端部错

5.0

位

彩钢板卷边板件最大波高3.0

注：(1)L为屋面半坡度或单坡长度；(2)H为墙面高度。

6).泛水板安装

a.安装形式

纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯的深度

同钢板外形相应。

b.固定方式

泛水板安装好以后，一般与屋面板的波峰用抽芯钾钉进行固定。抽芯钾钉采用e4

X16,间距300mm一■颗。

c.搭接与密封

纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形式，搭接长度为200m%沿

顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用64X16的拉钾钉固

定搭接。

8）密封剂的应用

在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂，前面己作介绍。如果要使密

封剂达到理想效果，应注意以下几点。

a.型号

对于本公司生产的围护系统产品，选用中性硫化硅胶比较合适，它比较适用于各种

压型板外面的没漆，包括各种泛水板等。中性硫化硅胶密封剂有以下特点：

①对各种干净的压型板和泛水板表面，有良好的粘附力。

②防水且无腐蚀。

③抗极热和极冷同时保持良好的柔韧性。

b.表面处理

为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必须清除干净，并且无以前的密封剂痕

迹和油漆之类的污染物，可以用酒精来清洁压型板或泛水板表面。

c.节点设计

用密封剂密封的接缝应用钾钉固定，以使强度与焊接强度一致。因此不要求密封剂

有完全的粘着强度，但它必须能将两相对的表粘连在一起，搭接处的密封剂宽度，被压

缩时不超过25nlln。对于屋面板、墙面板和泛水板，搭接处固定性的间距为40mm。

搭接时可按以下步骤进行：

a).装配、夹紧并钻孔；

b).分离构件并除去钻孔屑；

c).把连接的表面清除干净：

d).涂上粘结剂；

。).重新放置构件和固定件；

f).用抽芯拉钾钉，将接处固定。

为了防止过早硫化，导致二表面粘连较差，在密封剂被挤压之后，要尽快处理，所

用的粘结剂，在外暴露的时间一般不应超过15分钟。

四、工期保证措施

（一）・工期计划安排

工期为****天。

本项目为重点项目，亦为我公司重点建设项目工程，为确保项目施工总进度计划的

落实，特制定如下措施：

1.由****担任项目总指挥，全公司上下行动起来，投入极大的热情，端正思想认

识，明确本项目的重要性，使项目总指挥部成为一个有责任的有机体。

2.工程项目指挥部各职能部门由从各部抽调专职干部任职。

1.派富有经验项目经理任项目部经理，专业工程师由有能力的人担任，

权力集中，调度统一，使措施能顺利实施。

2.由富有现场经验的施工队长担任施工队队长，相应配备有能力的专业工程师，

保证按质、按量、按时完成。

管理体系实行直线制和矩阵制模式，直线制便于领导，指挥有力，贯彻措施和方

法能一步到位，能“纵向到底”集中领导，矩阵式便于各职能部门能协调、配合和谐,

能“横向到边”，同样有利于项目实施中的综合性管理。

（二）施工方法措施

1.制订合理的施工程序及方法，严格按施工程序施工，避免重复施工。

2.掌握工艺方法和控制流量，每一工序确保一次交验合格，不返工确保进度。

3.配备专业预备队，可组织加班作用，预备队穿插施工，可打歼灭战，

确保总工期。

4.建立严格的《工序施工日志》制度，逐日详细记录工程进度情况，

将实行进度与计划网络进行比较，一有误差即行使调整，实行动态监控，确保实际进度

优于或等于计划进度。

（三）确保工期组织工作

1.劳动力组织

生产车间及安装人员劳动力组织，分配在施工组织及布置中配置。

2.资金使用

A.为保证项目的顺利实施，除甲方按期支付的工程款外，财务部根据计出列出建

设资金的储备。

B.财务部根据工程进度计划及材料采购计划，制定资金保障计•划。

C.资金做到专款专用，严格按照工程比例及工程量资金占有率合理分配，做到“量

出金入”。

3.材料供应

A.供应部应根据工程进度计划，详细编制材料进场计划。

B.广泛拓展市场信息范围，加强横向联系，确保材料按预定计划进场。

C.按质、按量采购物资，要求所采购的物资有质量证明书，并做好进场和抽验，保

证材料按设计要求使用。

4.结构件及彩板加工

生产车间是工程前半部分完成的主要环节，生产车间应根据工程进度计划，按施组

要求做好详细地生产计划安排，做到按顺序排列。（详细情况见施组制作篇）

5.安装工期保证

安装项目经理部，严格按照安装措施及安装计划进行，合理组织，确保工期（详细

情况见施组安装篇）。

6.确保工期监督措施

本工程成立了由总经理牵头的项目综合指挥部，根据计划要求坚持检查、调度、制

订措施。

A.项目实施过程中，根据实际情况坚持每周一次例会制度，各专业部分领导负责参

加，检查计划落实情况，调度、协调出现的各种问题，布置下周工作，坚持今天的事，

今天做完，决不拖延。

B.各专业部分，应根据分部计划要求，每周开展自检，完成计划统一情况，报项目部。

五.质量保证体系及措施

(一),基本原则

公司的质量方针：用科学的管理保持国内领先地位，以过硬的质量占领

国际国内市场。

公司的质量目标：单位工程合格率：100%

单位工程优良率：70%

创省部级工程：每年不少于1个

质量承诺：重合同、守信用

优质工程、优质服务

1.工程质量目标

根据工程的具体特点和我公司技术实力，管理能