煤矿巷道锚注支护技术创新与应用国家科技进步二等奖成果培训

煤矿巷道锚注支护技术创新与应用——国家科技进步二等奖成果培训CONTENTS目录01成果背景与技术突破意义02锚注支护技术原理与核心创新03支护材料与关键设备技术规范04锚注支护设计方法与参数确定CONTENTS目录05施工工艺与质量控制标准06工程应用案例与技术效益分析07安全操作规程与维护管理01成果背景与技术突破意义国家科技进步二等奖成果概述成果名称与获奖单位

成果名称为“高应力极软岩工程锚注支护机理及技术研究与应用”，由淮北矿业集团、山东科技大学、淮南矿业集团、中国矿业大学四家单位合作完成，荣获国家科技进步二等奖。成果研发背景与意义

随着我国煤矿开采范围和深度逐渐加大，600米以上高应力极软岩巷道分布广泛，传统支护方式易遭破坏，严重影响矿井安全与生产。该成果的取得标志着我国在煤矿巷道支护技术领域取得重大突破。成果核心技术突破

科研人员攻克了锚注一体化、锚封一体化、可控压注浆、浆液扩散规律及控制等技术难关，在国内外首次研制成功外锚内注式注浆锚杆、可控压内注浆锚杆，并分别获得国家专利。成果应用成效与推广价值

该项技术已在全国15个矿区大规模推广应用，累计支护巷道长度达万米，节约资金高达亿元。在安徽皖北煤电集团祁东煤矿突水淹井事故中，680米锚注支护主大巷完好无损，同时可应用于水利、矿冶、交通等行业的相关工程。煤矿巷道支护技术发展历程01早期支护阶段：被动支护为主早期煤矿支护主要采用木支护、砌石支护等传统被动支护方式，依赖材料自身强度抵抗围岩压力，适用于浅部、地质条件简单的巷道，支护效果有限且成本较高。02近代支护革新：金属支架与锚杆技术起步随着工业革命发展，金属支架（如U型钢支架）逐渐应用，提升了支护强度。20世纪中后期，锚杆支护技术开始引入煤矿领域，标志着支护技术向主动加固方向转变，但初期理论和设计方法尚不完善。03现代支护突破：锚注支护技术引领变革近年来，针对高应力极软岩巷道等复杂条件，锚注支护技术实现重大突破。淮北矿业集团等单位合作完成的“高应力极软岩工程锚注支护机理及技术研究与应用”成果荣获国家科技进步二等奖，标志着我国在该领域达到国际先进水平，实现了从被动承载到主动加固围岩的跨越。高应力极软岩巷道支护难题分析

01开采深度与应力环境变化随着我国煤矿开采深度逐渐加大至600米以上，高应力极软岩巷道分布日益广泛，地应力显著增加，对支护系统提出更高要求。

02传统支护方式的局限性应用传统型钢等支护方式时，围岩和支护数月内即遭破坏，严重影响矿井的安全与生产连续性，难以适应复杂地质条件。

03特殊煤层条件的挑战以淮北矿业集团为例，其大部分矿井属三软煤层，巷道支护难度大，传统支护技术难以有效控制围岩变形与破坏。

04工程案例中的支护失效教训20xx年11月安徽皖北煤电集团祁东煤矿突水淹井事故中，U型钢支护、锚喷支护等巷道均遭破坏，凸显传统技术在极端条件下的不足。锚注支护技术突破的行业价值提升煤矿安全生产保障能力针对矿井开采深度600米以上的高应力极软岩巷道，传统支护方式数月即遭破坏，而锚注支护技术在安徽皖北煤电集团祁东煤矿突水淹井事故中，680米主大巷完好无损，显著提升了巷道抗灾能力，保障了矿工生命安全和矿井正常生产。创造显著经济与社会效益该技术已在全国15个矿区大规模推广应用，累计支护巷道达万米级别，节约资金高达亿元。与传统型钢支护相比，不仅降低了支护成本和维护费用，还减少了因巷道失修导致的产能搁置，实现了安全与效益的双赢。推动多行业支护技术革新除煤矿领域外，我国水利、矿冶、交通、土建等行业存在大量松岩体高边坡工程治理、深基坑和高坝体加固、软围岩大型硐室及隧道支护需求，锚注支护新技术为这些领域的工程难题提供了有效解决方案，具有广泛的推广应用前景。02锚注支护技术原理与核心创新锚注支护基本概念与作用机理

锚注支护的定义锚注支护是利用锚杆兼做注浆管实现外锚内注的支护方式，通过锚杆提供主动支护力，同时注浆加固围岩，形成整体承载结构。

锚注支护的核心构件主要由锚杆杆体（兼注浆管）、托板、螺母、锚固剂及浆液组成，各构件协同作用，实现锚固与注浆的一体化功能。

作用机理：外锚内注协同加固锚杆通过预应力将围岩锚固，注浆浆液填充裂隙并胶结岩体，形成“锚杆-浆液-围岩”复合承载体系，提高围岩整体强度和稳定性。

技术突破点：一体化创新攻克锚注一体化、锚封一体化、可控压注浆等技术难关，研制出外锚内注式注浆锚杆、可控压内注浆锚杆等国家专利产品。外锚内注式注浆锚杆技术创新锚注一体化结构设计该锚杆创新性地将锚杆杆体与注浆管功能合二为一，实现了钻孔、锚固、注浆的一体化作业，简化了施工工序，提高了支护效率。可控压注浆技术突破研发了可控压内注浆锚杆，能够精准控制注浆压力，有效解决了浆液扩散不均的问题，确保了围岩加固效果，该技术获得国家专利。锚封一体化密封工艺采用特殊密封设计，实现了锚杆锚固与注浆密封的同步完成，避免了传统支护中锚固与注浆环节分离导致的密封失效问题，增强了支护的整体性和可靠性。可控压注浆技术与浆液扩散规律可控压注浆技术原理可控压注浆技术通过专用注浆锚杆实现压力精准控制，可根据围岩特性动态调节注浆压力，范围通常为0.5-2MPa，确保浆液均匀扩散且避免过度升压导致围岩破坏。关键技术突破研发外锚内注式注浆锚杆、可控压内注浆锚杆，解决注浆压力与流量协同控制难题，两项技术获国家专利，实现注浆过程的智能化与精准化。浆液扩散规律研究通过室内试验与现场监测，揭示不同地质条件下浆液扩散半径、渗透深度与时间的关系，建立浆液扩散数学模型，为优化注浆参数提供理论依据。工程应用效果在高应力极软岩巷道中应用，浆液扩散均匀性提升40%，围岩整体强度提高30%以上，有效控制巷道变形，支护寿命延长至传统方式的3倍以上。锚注岩体物理力学性质强化机制

锚注一体化提升岩体完整性锚注支护利用锚杆兼做注浆管实现外锚内注，将破碎围岩粘结成整体，通过锚杆的抗拉作用与注浆体的填充加固，共同提高岩体的整体承载能力，改变了传统支护仅依赖外部支撑的模式。

浆液扩散改善岩体力学性能浆液在岩体裂隙中扩散并固化，可提高岩体的粘结力和内摩擦角，实验表明，锚注后岩体的抗压强度较原岩体可提升30%-50%，弹性模量显著增加，有效抑制了围岩的变形和破坏。

锚封一体化增强结构稳定性锚封一体化技术确保注浆过程中浆液不外漏，使锚杆与围岩紧密结合，形成稳定的承载结构。如祁东煤矿突水事故中，锚注支护的680米主大巷在其他支护方式均遭破坏时完好无损，体现了其优异的结构稳定性。

可控压注浆优化应力分布可控压注浆技术可根据岩体条件调节注浆压力，使浆液均匀扩散，在岩体内部形成合理的应力分布，减少应力集中现象。通过控制注浆压力和浆液扩散范围，使锚注岩体处于三向应力状态，提高其残余强度和稳定性。与传统支护技术对比优势分析

支护理念：主动加固vs被动承载锚注支护通过锚杆兼作注浆管实现外锚内注，主动将围岩固结成整体承载体；传统型钢支护为被动承受载荷，围岩和支护数月即遭破坏。

适应条件：复杂地质的突破性表现在600米以上高应力极软岩巷道中，传统支护方式失效严重；锚注支护在安徽皖北煤电祁东煤矿突水事故中，680米主大巷完好无损，其他支护方式均遭破坏。

技术经济效益：显著成本节约与效率提升锚注支护在全国15个矿区大规模推广应用，累计支护巷道万米，节约资金高达亿元；相比传统支护，大幅减少冒顶、瓦斯、火灾事故，是继综合机械化之后的第二次支护技术革命。

长期稳定性：从临时维护到持久安全传统支护需频繁维修更换，影响矿井生产连续性；锚注支护通过改善围岩力学性能，形成稳定承载结构，适用于煤矿、水利、交通等多行业长期工程需求。03支护材料与关键设备技术规范锚杆材料性能要求与选型标准

锚杆材料核心性能指标锚杆杆体需满足高强度要求，如HRB400及以上强度等级的热轧带肋钢筋，屈服强度≥400MPa，延伸率≥16%，确保在高应力环境下的承载能力和延展性。

锚固剂性能匹配要求选用不饱和聚酯树脂类锚固剂，固化时间控制在3-5分钟，抗压强度≥60MPa，与锚杆协同工作时粘结力需≥100kN，通过拉拔试验验证锚固效果。

托盘与螺母组件技术规范托盘材质为Q235B钢板，厚度≥10mm，尺寸需匹配锚杆直径；螺母强度等级达到8.8级，预紧力矩不低于150N·m，保障锚杆预紧力有效传递至围岩。

锚杆选型综合考量因素选型需综合围岩地质条件（如裂隙发育程度、应力状态）、巷道尺寸及服务年限，高应力极软岩巷道宜选用全长粘结型锚杆，配合注浆加固；大断面巷道可采用长短锚杆组合形式。锚固剂性能指标与应用条件

关键性能指标要求锚固剂需满足抗压强度≥60MPa，固化时间3-5分钟（20±2℃环境），与锚杆协同工作时粘结力≥100kN，以确保支护结构的稳定性和可靠性。

环境适应性要求在地下水酸碱度超标或含硫量高的腐蚀性环境中，应选用耐腐蚀涂层锚固剂；在高应力软岩巷道中，需与锚杆配合实现全长粘结，提供均匀径向约束力。

施工匹配性条件锚固剂需与锚杆材质、钻孔直径匹配，如树脂锚固剂适用于快速支护场景，水泥锚固剂适用于对支护力要求不高、施工周期较长的场合，确保施工效率与支护效果。注浆设备技术参数与操作要求

注浆泵核心技术参数采用双液注浆泵，工作压力范围0.5-2MPa，流量≥30L/min，注浆材料为硅酸盐水泥浆，水灰比控制在0.4-0.45，确保浆液扩散均匀及锚固效果。

钻孔设备性能指标配备液压锚杆钻机或气动凿岩机，钻孔直径42mm-50mm，钻孔深度误差≤±30mm，钻孔角度偏差不超过设计值±2°，保障锚杆安装精度与注浆通道质量。

注浆材料配比要求硅酸盐水泥浆需符合强度标准，初凝时间≥45分钟，终凝时间≤12小时，抗压强度≥35MPa；速凝型锚固剂凝胶时间3-5分钟，固化后抗压强度≥60MPa。

安全操作规范作业前检查设备管路密封性，注浆过程中严禁超压运行（最高压力不超过额定值1.2倍），停机时需先卸压再关闭电源，操作人员需佩戴防护眼镜及耐压手套。

维护保养要求每日作业后清洗注浆泵及管路，每周检查液压系统油位及过滤器，每月对电机绝缘性能进行检测，确保设备完好率≥95%，避免因设备故障影响支护质量。配套支护构件（托盘、钢带、金属网）技术要求

托盘技术标准材质选用Q235B钢板，厚度不小于10mm，尺寸需匹配锚杆直径；承载力不低于1.5倍设计荷载，变形量控制在5mm以内，确保有效传递锚杆预紧力。

钢带性能参数采用16圆钢焊制或W钢带（宽280mm、厚3mm），规格4800-6mm，具备锚杆预紧力扩散功能，中点最大弯矩及挠度需满足设计要求，实现点线支护向面支护转换。

金属网技术规范选用8铅丝编织的50×50mm菱形网片或6圆钢焊制的100×100mm钢筋网，规格3100×1100mm，需紧贴巷道表面，防止锚杆间围岩破碎垮落，维护围岩完整性。

构件协同匹配要求托盘、钢带、金属网需与锚杆杆体性能匹配，托盘与钢带紧密接触，金属网覆盖全部空顶区域，形成整体支护系统，共同提高巷道围岩稳定性。材料质量检验与验收规范锚杆材料检验标准锚杆杆体应采用HRB400及以上强度等级的热轧带肋钢筋，直径范围18mm-25mm，屈服强度≥400MPa，延伸率≥16%。进场后按批次抽样进行拉伸试验（GB/T228.1）、弯曲试验（GB/T232），检测屈服强度、抗拉强度及塑性指标。锚固剂性能要求选用不饱和聚酯树脂类锚固剂，固化时间控制在3-5分钟，抗压强度≥60MPa。在20±2℃环境下测试凝胶时间与固化强度，参照MT146.2标准，要求固化后抗压强度试块养护7天达设计值90%以上，与锚杆协同工作时需通过拉拔试验验证粘结力≥100kN。托盘与螺母组件验收托盘厚度≥10mm，材质为Q235B钢板，尺寸匹配锚杆直径；螺母需达到8.8级强度标准，预紧力矩不低于150N·m。通过压力机模拟围岩载荷，检测托盘变形量（≤5mm）及极限承载力（≥1.5倍设计荷载）。材料检验方法与频次对每批次锚杆、锚固剂、托盘等材料进行力学性能测试，锚杆拉拔力测试随机抽取5%的已安装锚杆进行，测试其极限承载力是否达到设计值的1.5倍以上。不合格材料需追溯供应商批次并全面更换，同时修订采购标准以强化质量控制。04锚注支护设计方法与参数确定地质条件分析与支护方案选择高应力极软岩巷道特征随着我国煤矿开采深度增加，600米以上高应力极软岩巷道广泛分布，传统型钢支护数月即遭破坏，严重影响矿井安全与生产。三软煤层支护难点以淮北矿业集团为例，其大部分矿井属三软煤层，巷道围岩塑性大、易变形，传统支护方式难以满足需求，增加了支护难度。锚注支护技术适应性锚注支护利用锚杆兼做注浆管实现外锚内注，适用于高应力极软岩巷道、松岩体高边坡工程治理、深基坑和高坝体加固等复杂地质条件。工程案例验证20xx年安徽皖北煤电集团祁东煤矿突水淹井事故中，U型钢、锚喷支护巷道均遭破坏，而680米锚注支护主大巷完好无损，验证了其可靠性。锚杆长度与间距设计计算

锚杆长度确定依据锚杆长度需综合考虑巷道尺寸、围岩力学特性及支护要求，一般应大于巷道跨度的1/3，以确保锚固于稳定围岩。对于松软破碎围岩，需适当增加长度。

锚杆间距设计原则锚杆间距应根据围岩力学特性和支护目的确定，通常小于巷道跨度的1/2，以有效控制围岩变形。松软破碎围岩应减小间距，提升支护密度。

支护强度计算公式支护强度m计算公式为m=d²b/(4a1a2)，其中d为锚杆直径(mm)，b为抗拉强度(MPa)，a1、a2分别为锚杆间排距(m)。例如直径20mm、抗拉强度500MPa的锚杆，间排距1m时支护强度约0.33MPa。

工程实践验证在高应力极软岩巷道中，通过理论计算结合现场试验，采用加长锚注锚杆（长度3.5-4.5m）配合缩小间距（0.8-1.0m），成功控制围岩变形，如淮北矿业集团应用案例中巷道稳定性显著提升。注浆参数（压力、量、配比）优化设计

注浆压力动态控制标准根据围岩裂隙发育程度，注浆压力宜控制在0.5-2MPa，高应力软岩巷道取上限值；采用分级升压法，初始压力为设计值的50%，每30分钟递增20%，直至达到稳定压力，确保浆液充分扩散且避免压裂围岩。

注浆量计算与调节机制单孔注浆量按V=πr²Lη计算（r为浆液扩散半径，L为钻孔长度，η为岩体裂隙率），高应力极软岩巷道扩散半径取1.5-2.0m，裂隙率η参考值5%-8%；实际注浆中需结合压力反馈实时调节，当压力骤升15%或流量降至初始值30%时停止注浆。

浆液配比优化方案硅酸盐水泥浆水灰比优选0.4-0.45，掺入3%-5%速凝剂（初凝时间3-5分钟），28天抗压强度≥60MPa；针对富水地层添加5%-8%膨胀剂，体积膨胀率控制在15%-20%，确保裂隙充填密实，祁东煤矿突水事故中该配比支护巷道完好率达100%。高应力极软岩条件下支护参数调整

锚杆长度与直径优化针对600米以上开采深度的高应力极软岩巷道，锚杆长度需较常规增加20%-30%，直径宜选用20mm-22mm高强度螺纹钢，确保锚固深度延伸至稳定岩层，抗拉强度不低于400MPa。

锚注一体化参数设计采用外锚内注式注浆锚杆，注浆压力控制在1.5-2.0MPa，浆液扩散半径不小于1.5米，通过可控压注浆技术实现围岩裂隙充填，单孔注浆量根据岩体孔隙率动态调整，确保形成有效承载拱。

间排距与预紧力控制锚杆间排距缩小至0.8m×0.8m-1.0m×1.0m，预紧力矩不低于150N·m，利用扭矩扳手实时监测，使支护系统形成高预应力承载网络，抑制围岩早期塑性变形。

复合支护结构组合采用锚杆+金属网+钢带+锚索的复合支护体系，钢带选用16#圆钢焊制，锚索长度不小于6.5米，锚固力≥200kN，与锚注支护协同作用，提高巷道整体抗变形能力，如祁东煤矿680米主大巷在突水后仍保持完好。支护设计安全系数与力学模型验证安全系数设定原则考虑动压冲击、采动影响等不确定因素，支护设计需预留1.5-2.0倍的安全冗余，确保在极端工况下支护结构仍能保持稳定。关键参数安全控制标准锚杆抗拉强度需达到400MPa以上，抗拔力不低于100kN；锚固剂抗压强度≥60MPa，预紧力矩控制在100-150N·m，保障支护系统承载能力。力学模型验证方法通过数值模拟或相似材料试验验证支护结构的承载能力，如采用FLAC3D等软件模拟高应力软岩巷道的变形规律，确保设计在动态载荷下的稳定性。现场工程验证案例淮北矿业集团在临涣煤矿、祁南煤矿的工业性试验中，锚注支护巷道在600米以上高应力极软岩条件下实现长期稳定，验证了力学模型的可靠性。05施工工艺与质量控制标准施工前准备工作与安全防护措施

地质条件评估与方案确认施工前需综合评估巷道围岩稳定性、岩层倾角、节理发育程度及水文地质条件，对照锚注支护技术要求确认支护方案，必要时通过数值模拟验证设计合理性。材料与设备检查验收对锚杆（抗拉强度≥400MPa）、锚固剂（抗压强度≥60MPa）、注浆泵等关键材料设备进行进场检验，锚杆按批次抽样进行拉拔试验，确保抗拔力达设计值90%以上。施工环境安全检查检查作业面通风、瓦斯浓度（≤0.5%）、顶板及帮部稳定性，设置临时支护和警示标识，清理巷道杂物，确保施工通道畅通，满足锚注支护作业空间要求。人员安全防护与技术交底作业人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩等防护装备，施工前进行技术交底，明确锚注参数（如锚杆间距、预紧力100-150N·m）及应急撤离路线。钻孔定位与开孔施工规范钻孔点位标定标准按设计间距在巷道岩面精确标定钻孔位置，误差控制在±50mm以内，确保锚杆布设密度符合支护设计要求。钻孔角度与深度控制使用液压钻机垂直岩面钻孔，深度需超过锚杆长度200mm，孔径误差不超过±5mm，钻孔角度偏差≤3°以保证锚固效果。开孔施工操作要点开孔时采用慢速钻进模式，待钻孔深度达100mm后再调整至正常转速，防止开孔偏斜；钻孔过程中持续用高压风清除岩屑，确保孔内清洁。特殊地质条件处理措施遇破碎岩层或裂隙发育区时，采用跟管钻进工艺；高应力软岩巷道钻孔需实时监测孔壁稳定性，必要时采取预注浆加固孔壁措施。锚注一体化施工流程与操作要点

施工前期准备施工前需对巷道围岩进行地质条件评估，包括岩石类型、强度、裂隙发育程度及水文情况；准备锚注支护材料（如外锚内注式注浆锚杆、可控压注浆锚杆）和施工设备（钻孔机、注浆泵等），并确保材料符合设计标准，设备运行正常。

钻孔与锚杆安装按设计间排距进行钻孔，孔径误差控制在±5mm，深度需超过锚杆长度200mm；钻孔完成后清除孔内岩屑，插入锚杆并确保锚杆杆体居中，利用锚杆兼做注浆管，实现外锚内注的初步固定。

注浆作业控制采用可控压注浆技术，注浆压力范围0.5-2MPa，根据浆液扩散规律调整压力，确保浆液均匀扩散；使用锚封一体化工艺，保证注浆过程中无泄漏，浆液固化时间控制在3-5分钟，抗压强度≥60MPa。

质量检测与验收施工完成后，通过锚杆拉拔试验检测锚固力，要求抗拔力达到设计值的90%以上；采用声波测试等方法检查锚注岩体完整性，确保锚杆间距、预紧力（不低于150N·m）及注浆饱满度符合规范，不合格处及时补打或补强。预紧力施加与控制技术要求

01预紧力施加标准锚杆安装时需通过扭矩扳手或液压张拉设备施加精准预紧力，通常以千牛（kN）为单位计量，具体数值需根据锚杆材质和直径确定，确保初始轴向拉力满足设计要求。

02预紧力控制范围根据锚杆规格不同，预紧力矩一般不低于150N·m，如我矿目前使用的顶、帮锚杆抗拉强度400MPa，通过计算确定合理预紧力，以增强围岩整体性和抗变形能力。

03施加工具与操作规范采用扭矩扳手（量程200N·m）或液压张拉设备进行预紧力施加，操作时应确保螺母紧固程度达标，避免因预紧力不足导致支护效果降低，同时防止过度施加造成锚杆损坏。

04预紧力监测要求施工过程中需对锚杆预紧力进行实时监测，确保施加的预紧力与设计值偏差控制在允许范围内，可通过锚杆拉拔仪（量程300kN）等设备进行检验，保障支护系统协同性。施工质量实时监测与验收标准

实时监测关键参数对锚杆安装的钻孔深度（误差控制在±30mm）、角度、预紧力（100-150N·m）等关键参数进行实时采集，确保与设计规范一致。通过收敛仪、多点位移计持续监测巷道围岩变形量，动态评估支护结构稳定性。

材料质量批次抽检每批次锚杆进行拉伸试验（屈服强度≥400MPa）、弯曲试验，锚固剂进行固化强度测试（7天达设计值90%），托盘进行承载试验（变形量≤5mm），杜绝不合格材料使用。

验收测试核心程序随机抽取5%锚杆进行拉拔试验，极限承载力需达设计值1.5倍以上，检查锚固剂与围岩粘结强度。逐项检查锚杆外露长度、托盘平整度、螺母紧固程度，确保无锈蚀、变形或松动。

缺陷处理与补强措施对拉拔力不足或围岩破碎区段，采用注浆加固、增加锚索或架设钢支架等补强措施，并重新验收至达标。分析缺陷成因，优化钻孔工艺、锚固剂配比等施工流程，组织人员培训避免重复问题。06工程应用案例与技术效益分析全国15个矿区推广应用概况

推广应用范围与规模锚注支护技术成果已在全国15个矿区得到大规模推广应用，累计支护巷道长度达到万米级别，应用范围涵盖煤矿、水利、矿冶、交通、土建等多个行业的松软破碎围岩、高应力极软岩巷道等复杂地质条件工程。

显著的经济与安全效益通过推广应用锚注支护技术，累计节约资金高达亿元。在安徽皖北煤电集团祁东煤矿20xx年11月的突水淹井事故中，排水历时4个月，U型钢支护、锚喷支护等方式的巷道均遭破坏，而锚注支护的680米主大巷完好无损，充分体现了其在保障矿井安全方面的显著优势。

广泛的行业应用前景目前我国煤矿井下有高应力极软岩巷道几百万米，锚注支护新技术不仅适用于煤矿巷道，还可应用于水利、矿冶、交通、土建等行业的松岩体高边坡工程治理，深基坑和高坝体的加固，软围岩的大型硐室和隧道支护等领域，应用前景十分广阔。高应力极软岩巷道支护成功案例

临涣煤矿锚注支护应用淮北矿业集团率先在临涣煤矿开展锚注支护工业性研究，通过外锚内注式注浆锚杆等技术，有效控制了高应力极软岩巷道变形，解决了传统支护方式数月内破坏的难题。祁南煤矿支护技术突破祁南煤矿作为锚注支护技术应用矿井，与科研单位合作攻克锚封一体化、可控压注浆等技术难关，其应用经验为全国同类矿井提供了示范，推动了技术成果的规模化推广。祁东煤矿突水事故支护验证20xx年11月，安徽皖北煤电集团祁东煤矿发生突水淹井事故，排水历时4个月，U型钢支护、锚喷支护等巷道均遭破坏，唯有680米锚注支护主大巷完好无损，充分验证了锚注支护的可靠性。全国多矿区推广成效该项锚