翻车滚笼安全技术措施培训课件

翻车滚笼安全技术措施培训课件CONTENTS目录01翻车滚笼设备概述02矸石车进入滚笼操作程序03操作安全注意事项04矿车掉道应急处理CONTENTS目录05设备维护与保养06安全操作规程与行为规范07事故案例分析与预防08相关法规与标准01翻车滚笼设备概述翻车滚笼的功能与应用场景01核心功能：高效卸载散装物料翻车滚笼通过电机驱动滚筒旋转，带动矿车或罐笼翻转，实现煤炭、矿石、矸石等散装物料的快速卸载，大幅降低人工劳动强度，提升作业效率。02关键功能：自动化与安全协同配备限位开关、紧急停止按钮、阻车器等安全装置，与绞车、机车信号系统联动，实现进车、定位、翻转、复位等流程的半自动化控制，保障操作安全。03主要应用场景：矿山开采作业广泛应用于煤矿、金属矿等矿山的井下及地面排矸系统，如矸石山翻滚笼作业，将采掘过程中产生的矸石通过矿车运输至滚笼处卸载，是矿山物料运输的关键环节。04其他应用场景：港口与铁路货运在部分港口和铁路货运站，翻车滚笼（翻车机）用于卸载铁路货车装载的大宗散装货物，通过机械化翻转实现快速卸货，提高物流周转效率。设备主体结构组成

承载框架与滚筒系统由钢架结构组成主体承载框架，滚筒作为核心转动部件，通过电机驱动实现物料翻转，滚筒与轴承连接确保转动平稳。

传动与制动装置包含电机、减速器等传动部件，为设备提供动力；配备制动装置，可在紧急情况下快速停止滚筒转动，保障操作安全。

阻车器与限位装置设置常闭阻车器，防止矿车因惯性移动；安装限位点铃等限位装置，控制矿车进入位置，确保翻转作业精准进行。

安全防护组件周围设置围栏、防护罩及危险区域护栏，防止人员进入危险范围；配备紧急停止按钮，遇突发情况可立即切断电源。关键安全装置及作用

阻车器用于防止矿车因惯性继续行驶或意外移动，在矸石车进入滚笼后需及时落下，确保翻车作业安全。矿车掉道处理时，必须关闭阻车器以防止二次事故。

紧急停止按钮是翻车机的重要安全防护装置，当发现异常情况时，操作人员应立即启动该按钮切断电源，防止事故扩大。设备运转时，操作工不得离开操作台，以便随时应对突发状况。

限位点铃安装于翻车房西侧，翻完一排车后点铃报警，此时翻车房内需停止一切工作，待空车拉走后方可继续作业，起到作业流程中的安全警示和协调作用。

防护栏与闭锁装置防护栏距翻车机及矿车的距离不许超过200mm，并安装自动断电装置，其小门加锁由班长控制，可有效防止人员进入危险区域。闭锁装置能确保设备在特定操作步骤下才能运行，保障操作顺序正确。

信号通讯系统包括机车与翻车房之间的打点信号等联络方式，如打两下点通知翻车房，待回两下点并送点后顶车入长廊，确保调车作业协调有序，避免误操作。02矸石车进入滚笼操作程序机车顶车及道岔操作规范机车顶车速度控制机车顶车进入翻车房内时，速度不得超过0.5m/s，确保运行平稳，防止因速度过快引发安全事故。道岔操作流程机车信号工需在排矸大班车间房后组合道岔处搬转道岔，打开常闭阻车器，打两下点通知翻车房，待翻车房回点并送架线后顶车入长廊。顶车前停车确认电机车到达排矸大班车间后方转辙器处必须停止运行，将控制器打到零位，由信号工进入翻车房通知停止作业后，方可进行道岔操作。作业区域禁止交叉作业严禁电机车在翻车房两侧同时作业，东侧顶车时西侧禁止作业，西侧拉车时东侧禁止作业，避免相互干扰引发碰撞。绞车牵引作业流程与要求

牵引前准备与信号确认作业前，翻滚笼司机与1.6米绞车司机联系并听清信号，明确安全注意事项；观察作业区域有无人员及车辆靠近，确保牵引路径畅通。

矸石车牵引操作规范使用小绞车牵引串车时，速度应缓慢均匀，严禁猛拉猛撞；第一辆重车牵引至滚笼进车侧2米处时停车，由翻滚笼司机负责摘钩，每次仅限摘一辆矸石车。

绞车运行安全控制要点牵引过程中，信号工需留意矸石车运行状态，同时配合打开阻车器；绞车拉拽矸石车进入翻车机时，每次数量不得超过7辆，且串车后侧至少留有1辆配重车，防止绞车倒钩造成矿车掉道。

摘钩与停车作业要求摘钩期间，翻滚笼、牵引绞车必须停止运行；摘钩完成后，使用小绞车将重车牵引至翻滚笼箕斗内卡车，确保车辆稳固后再启动后续操作。矸石翻卸作业步骤作业前准备与检查

机车信号工搬转组合道岔，打开常闭阻车器，打两下点通知翻车房，待翻车房回两下点并送架线电源后，将一排矸石车顶入翻车长廊。翻车机司机检查绞车、钢丝绳及连接装置，确保设备处于完好状态。矿车牵引与定位

使用11.4kw绞车牵引矸石列车，每次牵引不超过7辆，串车后侧至少留1辆配重车。第一辆矸石车进入滚笼后停止绞车，落下阻车器防止惯性滑动，确保矿车精准对位。翻卸操作与安全监控

开动翻车机将矸石翻入暗井仓，翻卸过程中信号工全程观察矿车运行状态。翻完一排车后，通过限位点铃报警，通知电机车司机拉走空车，空车撤离后方可继续作业。作业后收尾与确认

每班作业结束后，绞车司机切断电源，检查设备无安全隐患后汇报值班室。清理作业区域散落矸石，确保翻车机、轨道及阻车器处于正常待机状态，做好交接班记录。限位点铃报警及空车处理流程

限位点铃报警触发条件翻车工完成一排车翻卸作业后，操作限位点铃报警装置，提示翻车房内停止一切工作并准备处理空车。

报警后的安全响应措施接到点铃报警后，翻车房内所有作业必须立即停止，操作人员撤离至安全区域，严禁在报警期间进行任何设备操作。

空车拉运通知与协调翻车工通知电机车司机空车已翻完，待电机车司机确认后，将空车从翻车长廊内安全拉走，严禁在空车未拉走前继续翻车作业。

空车拉运后的作业恢复空车拉走后，翻车房需确认作业区域无遗留空车及障碍物，重新检查设备状态，方可启动下一轮翻车作业流程。03操作安全注意事项操作人员资质与培训要求

操作人员资质要求所有岗位人员必须经过专业技术培训，考试合格并取得操作证后方可上岗，严禁无证操作。

培训内容要求培训内容应包括翻车滚笼设备性能、供电系统、信号联络方式、一般故障处理方法、安全操作规程及应急处置措施等。

定期复训与考核操作人员需定期参加复训和考核，确保其持续具备符合安全要求的操作技能和知识水平，考核不合格者需重新培训。

岗位固定与责任要求机车司机、翻滚笼司机、挂钩工等关键岗位应选择责任心强、操作熟练的人员担任，且每班固定人员，明确岗位职责。设备运行中的人员安全距离滚笼作业区域安全距离要求翻滚笼作业期间，严禁闲杂人员靠近滚笼5米范围以内，操作人员也需在指定安全区域进行操作。翻车机运行时的安全隔离距离翻车机转动时或矿车在运行中，禁止任何人进入翻车机与车辆之间，安全防护栏距翻车机及矿车的距离不许超过200mm。检修及处理故障时的安全半径处理翻车机故障或矿车掉道时，人员需站在安全地点，矿车掉道处理时严禁人员进入翻车机内，如需进入货仓处理故障，应关闭阻车器，切断电源，系好保险带。矿车连接装置摘挂安全规范

摘挂操作前提条件必须将矿车停稳，确认翻车房外无机车或人员倒车时方可进行操作。严禁在矿车运行中或未停稳状态下进行摘挂作业。

摘挂工具与操作姿势摘挂矿车连接装置时，必须使用专用手钩侧身操作，严禁徒手或蹬车摘挂。操作位置应选择在护栏以外的安全区域，远离矿车运动轨迹。

多车摘挂作业要求翻车前应将规定距离内的重车联接销子全部摘下，每次只允许摘挂一辆矿车的连接装置。摘钩期间，翻滚笼、牵引绞车必须停止运行。

顶拉车与摘挂作业禁止事项摘挂链时不许顶拉车，顶拉车时严禁摘挂链。机车顶车进入翻车房内时，速度不得超过0.5m/s，待矿车停稳后再进行摘挂操作。机车顶车速度及停车规定顶车速度限制标准机车顶车进入翻车房内时，速度不得超过0.5m/s，确保运行平稳，防止因速度过快引发碰撞或矿车掉道事故。转辙器处强制停车要求到达排矸大班车间后方转辙器处，电机车司机必须停止机车运行，将机车控制器打到零位，待信号工完成道岔操作并确认安全后，方可继续顶车作业。翻车房内作业停车规范机车顶车进入翻车长廊内后，需按信号工指令准确停车，确保矿车与翻车机对位精准，避免因停车位置偏差影响翻车作业安全。两侧作业互斥及安全协调作业区域严格分离原则严禁电机车在翻车房两侧同时作业。当电机车在东侧顶车时，西侧严禁任何作业；西侧拉车时，东侧同样禁止作业，确保单侧作业空间绝对独立。作业状态信号联动机制翻车房西侧安装限位点铃，翻完一排车后点铃报警，此时必须停止一切工作，待空车被电机车拉走并确认安全后，方可启动下一轮作业流程。跨区域作业协同规范机车需进入对方作业区域时，必须提前由信号工通知翻车房停止作业，确认道岔、阻车器状态及架线供电正常后，以≤0.5m/s速度单侧通行，禁止交叉作业。04矿车掉道应急处理掉道事故断电闭锁程序

立即切断电源矿车在翻车机内掉道时，必须第一时间切断翻车机电源，防止设备误动作扩大事故。

执行闭锁操作切断电源后，需对开关进行闭锁处理，并悬挂“有人工作，严禁送电”警示牌，明确现场作业状态。

关闭阻车器关闭翻车机进、出口处的阻车器，防止其他车辆进入作业区域，避免二次事故发生。

报告与监护立即通知当班班长，清理翻车房内无关人员，确认安全后在专人监护下进行处理，严禁单人作业。现场警戒与人员疏散要求

警戒区域设置标准翻滚笼作业期间，严禁闲杂人员靠近滚笼5米范围以内。翻笼空重车道距阻车器20米外，必须设置牢固可靠的挡车设施及安全警示标志，任何车辆严禁越过警戒设施。

警戒标识与防护设施在翻笼周围设置好围栏，翻笼基础稳固，作业区域周围应设置明显的安全警示标识和警示牌，如“禁止入内”“当心机械伤人”等，提醒非作业人员远离危险区域。

应急疏散路线规划制定详细的应急疏散计划，明确作业人员在紧急情况下的疏散路线和集合点，确保路线畅通无阻，无障碍物。翻笼作业地点应设置应急照明和疏散指示标志，便于夜间或光线不足时疏散。

紧急疏散执行程序发生紧急情况后，现场负责人应立即发出疏散信号，指挥作业人员迅速、有序地撤离到安全区域。撤离时应优先保证人员安全，严禁贪恋财物。待人员全部撤离后，清点人数，确保无人员遗漏。矿车复轨操作安全措施

复轨前准备与现场安全控制矿车在翻车机内掉道时，必须立即切断翻车机电源，闭锁开关并悬挂"有人工作，严禁送电"警示牌，同时关闭阻车器，通知当班班长并清理作业区域无关人员。

复轨方案选择与工具使用规范优先采用专用上道工具（如起道器、千斤顶、手动葫芦）进行复轨，每次使用起道器抬起高度不超过150mm，抬起后需用垫木稳固支撑；严禁徒手或未采取防护措施直接接触车体。

人工复轨操作安全要求人工使用杠杆复轨时，操作人员需清除脚底杂物，站在安全位置均匀用力，防止滑倒或工具反弹伤人；多人协同作业时必须明确指挥信号，统一行动步调。

机车辅助复轨安全控制确需机车辅助复轨时，仅限联结1辆落道车，牵引速度控制在0.5m/s以内，严禁强行拉车上道；摘挂链必须使用专用手钩，操作人员站在轨道外侧安全区域。05设备维护与保养日常检查项目与周期

01设备状态检查（每日）检查翻车机电机、减速机、制动装置、内外阻车器、滚圈、滚轮、轴承等部件是否完好，有无松动、裂纹或异常声响。

02安全防护装置检查（每日）确认防护栏、护罩、紧急停止按钮、限位开关、声光信号装置等安全设施齐全有效，防护栏距翻车机及矿车距离不超过200mm。

03润滑系统检查（每日）检查减速机油位是否符合标准，向各部轴承、回转部位加注润滑油，确保设备运转顺畅。

04电气系统检查（每周）检查开关、电缆、电气连接是否牢固可靠，有无漏电、短路现象，控制按钮及信号系统是否灵敏准确。

05钢丝绳与连接装置检查（每周）检查绞车钢丝绳有无断丝、磨损、锈蚀，连接装置是否安全可靠，矿车连接销子是否完好。

06作业环境检查（每班）清理作业区域内障碍物，检查轨道是否平整、畅通，地面有无积水、油污，确保作业环境安全。关键部件润滑要求

轴承润滑规范定期向翻车机各回转部位轴承注油，确保润滑充分，根据设备说明书要求选择适配型号的润滑油，避免因润滑不足导致部件磨损。

传动机构润滑要点对减速器、齿轮等传动部件，检查油位是否符合标准，定期更换润滑油，防止油液污染或老化影响传动效率，确保设备运转平稳。

钢丝绳润滑要求牵引绞车钢丝绳需定期涂抹专用润滑脂，减少与滑轮、矿车连接装置的摩擦，防止锈蚀和过度磨损，确保牵引过程安全可靠。

润滑周期与记录制定严格的润滑周期表，每班作业前检查润滑状况并做好记录，对关键部件的润滑情况进行跟踪，确保按时、按规完成润滑作业。安全防护装置维护标准机械防护装置维护标准定期检查翻滚笼周围围栏、防护罩、护栏的稳固性与完整性，确保无松动、变形或损坏，基础需稳固，回头轮固定牢固，防止作业中发生意外移位或人员误入危险区域。安全锁定装置维护标准对阻车器、闭锁装置、罐笼锁定机构等进行每日功能性检查，确保其动作灵活、锁定可靠。每月进行全面调试，保证阻车器能有效阻挡矿车，闭锁装置在翻笼运行时处于可靠闭锁状态。信号与警示装置维护标准每日检查限位点铃、声光信号装置、警示标识的完好性，确保信号清晰准确，警示标识醒目。定期测试信号响应速度，保证翻车房内外信号联络畅通，紧急报警功能正常。制动与紧急停止装置维护标准每周检查制动系统（如绞车制动、翻笼制动）的灵敏度和可靠性，确保制动效果符合要求。每月对紧急停止按钮进行测试，保证其在任何情况下都能迅速切断电源，停止设备运行。06安全操作规程与行为规范作业前安全检查流程设备状态检查检查翻车滚笼、提升电绞、牵引电绞、车辆等设备的机械部件，如滚筒、传动装置、制动装置、阻车器、钢丝绳连接等是否完好，有无松动、裂纹、磨损等异常情况，排除安全隐患后方可施工。安全装置检查确认滚笼周围围栏、防护罩、限位开关、紧急停止按钮、声光信号装置等安全防护装置是否齐全、牢固、有效，确保其能正常发挥保护作用。作业环境检查清理作业现场，确保运输路线畅通，无杂物堆放和障碍物；检查滚笼基础是否稳固，回头轮固定是否牢固；作业区域设置明显的安全警示标志，提醒无关人员不得靠近。个人防护装备检查检查作业人员是否按规定穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑鞋等个人防护装备，确保装备完好无损且符合安全要求。信号与通讯检查与相关岗位人员（如绞车司机、皮带司机、矿调、区值等）联系，确认信号联络方式（如声光信号、口哨、对讲机等）清晰、准确、可靠，并交待清楚安全注意事项。操作信号规定及执行要求

调车信号指令规范机车顶车进入翻车长廊时，信号工需打两下点通知翻车房，待翻车房回两下点并送架线电源后方可作业；调车信号规定为一声停车、二声顶车、三声拉车，信号传递必须清晰准确。

绞车操作信号标准绞车司机操作时需听从翻车机工指挥，信号规定为一声停车、二声带车；拉拽矸石车进入翻车机时，每次数量不得超过7辆，且串车后侧至少留有1辆配重车。

限位报警信号处理翻车房西侧安装限位点铃，翻完一排车后点铃报警，此时翻车房内必须停止一切工作，待空车拉走并确认安全后，方可继续作业。

信号执行安全要求信号工必须站在安全位置观察车辆运行，摘挂矿车连接装置时需确认矿车停稳且周围无机车或人员；严禁使用喊话或敲击矿车代替标准信号，必须使用口哨或声光信号联络。设备运转中的监控要点运行状态实时监测密切监控翻车滚笼的转动速度、声音及振动情况，确保运转平稳，无异常声响或剧烈震动。观察电机电流、电压等参数，保持在正常工作范围内。矿车运行轨迹监督监控矿车进入滚笼的位置是否准确，运行是否平稳，防止因位置偏差导致掉道。注意矿车之间的连接状态，确保销子连接牢固，无松动或脱落现象。安全装置有效性检查实时检查阻车器、限位开关、紧急停止按钮等安全装置的工作状态，确保其能在需要时准确动作。翻车机转动或矿车运行时，确认防护栏、防护罩等防护设施完好。信号系统畅通保障保持与机车信号工、绞车司机等相关岗位的信号联络畅通，严格按照规定的信号指令进行操作，如打点数、铃声等，确保信息传递准确无误。作业区域环境监控关注作业区域内有无人员进入危险区域，严禁在翻车机与车辆之间、滚笼周围5米范围内有无关人员逗留。检查现场照明是否充足，确保视线良好。交接班制度与记录要求

交接班基本要求翻笼司机必须认真执行交接班制度，交清接明设备的使用情况、运行状态及存在的问题，确保接班人员全面了解设备状况。交接内容与流程交接内容包括防护栏及闭锁装置、抱轨挡车器、道岔、翻车机、电气设备及安全保护装置、声光信号、调度绞车等是否完好，并共同进行试运转，确认无误后方可完成交接。工作日志填写规范工作结束后，翻笼司机需打扫环境卫生，整理好工具，详细填写工作日志及交接班记录，内容应包括设备运行时间、故障情况、处理措施及遗留问题等。交接责任与监督接班后班长要对关键设备及安全装置进行复查，发现交接不清或设备存在隐患时，应立即向当班负责人汇报并拒绝接班，确保责任明确。07事故案例分析与预防操作失误导致的典型事故案例

违章摘挂连接装置引发挤伤事故某矿翻车滚笼作业中，信号工未确认矿车停稳且翻车房外无机车倒车，徒手摘挂矿车连接销子，被突然滑动的矿车挤压手部，造成骨折。

超速顶车导致矿车掉道事故电机车司机顶车进入翻车长廊时，速度超过0.5m/s，因惯性导致矿车撞击滚笼，造成3辆矿车掉道，影响生产3小时。

未按规定留配重车引发绞车倒钩事故绞车牵引7辆矸石车时，未在串车后侧留配重车，绞车倒钩导致矿车脱轨，矸石散落堵塞暗井仓，需6小时清理恢复。

误操作道岔造成两车相撞事故机车信号工错误搬转组合道岔，导致东侧顶车与西侧拉空车的电机车在翻车房内相撞，造成2台机车轻微损坏，无人员伤亡。维护不当引发的事故分析

01液压系统维护缺失案例某翻车机因长期未检查液压油位与油质，导致液压系统污染堵塞，翻转机构突然卡滞引发矿车倾覆，造成设备严重损坏及作业中断。

02机械部件润滑不足事故矸石山翻滚笼关键轴承未按规程定期润滑，运行中因摩擦过热导致轴承抱死，牵引绞车钢丝绳断裂，重车失控撞毁阻车器，所幸未造成人员伤亡。

03电气连接松动触电事件维护人员未紧固翻车机电气柜接线端子，导致接触不良产生电弧，引燃周边粉尘引发小型火灾，烧毁控制模块造成直接经济损失20万元。

04安全装置失效伤亡案例翻罐笼限位开关因未及时清洁积尘导致误动作，在矿车未完全进入翻笼时启动翻转程序，将1名正在摘钩的操作工挤压受伤，构成重伤事故。事故预防措施与改进建议

定期安全检查与隐患排查每周对翻车滚笼的机械部件（如绞车钢丝绳、阻车器、限位点铃）、电气系统及安全防护装置进行全面检查，发现松动、裂纹等隐患立即停机处理，确保设备处于完好状态。

强化操作人员技能培训与资质管理翻车机司机需每年参加不少于40学时的专业技术复训，考核合格后方可续证上岗；严禁无证或非本岗人员操作设备，每班作业前进行安全技术交底，明确操作要点与风险。

完善作业现场安全防护设施在滚笼周围5米范围设置硬质围栏及醒目的安全警示标识，翻车机运行区域安装声光报警装置；进车侧架线电机车作业时，必须设专人监护并使用口哨信号联动，防止人员误入危险区域。

优化操作流程与应急处置机制严格执行"绞车牵引不超过7辆串车、后侧留1辆配重车"的规定，翻车作业时实行"单侧作业禁止双侧同时操作"制度；制定矿车掉道、绞车倒钩等应急处置流程图，每季度组织1次实战演练，提升应急响应能力。08相关法规与标准国家及行业安全标准

国家标准必须严格遵