桥架型起重机检验内容要求与方法培训课件

桥架型起重机检验内容要求与方法培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机检验概述02技术资料检验03作业环境与外观检验04金属结构检验CONTENTS目录05司机室与大车轨道检验06电气系统检验07安全防护装置检验08力学性能与运行机构检验CONTENTS目录09检验实施与结果处理01起重机检验概述检验的定义检验的定义与重要性桥架类型起重机安全检验是指对其设计、制造、安装、调试和使用等环节进行全面检查，发现问题并采取相应措施，以确保起重机符合安全标准并能安全运行的过程。保障人员生命安全桥架型起重机事故频发，安全检验能及时发现和排除潜在安全隐患，有效预防事故发生，是保障操作人员及周边人员人身安全的基础。确保设备正常运行通过检验可确认起重机各部件、机构及安全装置的有效性与可靠性，保证其在使用过程中不出现故障，维持生产的顺利进行。延长设备使用寿命检验能及时发现设备各部件的磨损、损坏等情况，为维护保养提供依据，通过及时修复或更换，可有效延长起重机的使用寿命。减少经济损失严格的安全检验可避免因设备故障或事故导致的生产停滞、维修费用增加以及可能的赔偿费用，从而显著减少企业的经济损失。

检验的适用范围与法规依据适用范围：设备类型与检验类型适用于单梁桥式、双梁桥式、通用桥式等桥架类型起重机，涵盖制造、安装、改造、大修后的验收检验及定期检验。

法规依据：国家与行业标准主要依据《起重机械安全规程》（GB6067）、《桥式和门式起重机安全技术监察规程》及特种设备定期检验规则等法规标准。

检验责任主体与资质要求检验机构需具备质量技术监督部门认可的资质，检验人员应持有特种设备检验检测人员证书，确保检验过程合规有效。01检验的基本原则与目标检验的基本原则：安全性优先以保障人员生命财产安全为首要原则，所有检验项目和方法均围绕消除安全隐患、预防事故发生展开，严格遵循相关安全技术规范和标准。02检验的基本原则：规范性操作检验过程需严格按照《桥（门）式起重机械定期检验细则》等规定的程序、内容和方法执行，确保检验行为的标准化和规范化，数据采集准确可靠。03检验的基本原则：全面性与系统性对起重机的技术资料、作业环境、金属结构、机构部件、电气系统、安全防护装置等进行全方位、系统性检查，不遗漏关键部位和潜在风险点。04检验的目标：确保设备合规性通过检验确认起重机符合国家及行业相关标准要求，各项技术参数达标，安全装置有效，具备合法使用条件，如检验合格标志清晰完整。05检验的目标：预防事故发生及时发现并排除起重机在结构、机构、电气等方面存在的缺陷和隐患，如金属结构裂纹、制动失灵、限位器失效等，从源头上遏制安全事故。06检验的目标：保障运行可靠性验证起重机各部件性能是否稳定，运行是否平稳，如主梁上拱度、大车小车运行轨道偏差等符合规定，确保设备在使用过程中能够持续可靠工作。02技术资料检验制造单位技术资料核查制造单位资格证明文件核查制造单位应提供有效的资格证明，确保其具备合法的桥架类型起重机生产资质。产品出厂合格证与随机文件检查产品出厂合格证、安装使用维护说明书等随机文件是否齐全，必要时应提供型式试验报告，以证明产品符合相关标准。技术资料的完整性与存档要求制造单位提供的技术资料应完整、规范，内容准确无误，并按照规定进行存档保管，以备后续查验。

安装改造大修单位资料要求基础施工与自检资料需提供施工情况记录和自检报告，详细说明安装改造大修过程中的施工步骤、质量控制措施及自检结果，确保施工过程符合相关标准和规范。

事故与变更证明文件安装过程中如发生事故，应提供事故记录与处理报告；若涉及经制造单位同意的变更设计，需提供相应的证明文件，以保证设备改造的合规性和安全性。

部件清单与合格证明应提供改造（大修）部分的清单，明确列出更换或维修的主要部件，并附带这些部件的合格证，确保所使用部件符合质量要求。

图样与计算资料需提供经改造单位批准并签章的改造部分图样和计算资料，以证明改造设计的合理性和安全性，满足起重机的性能和安全标准。

使用单位技术档案管理规范01技术档案构成要素应包含制造单位资格证明、产品出厂合格证、安装使用维护说明书、型式试验报告等随机文件；安装单位的施工记录、自检报告、事故处理报告及设计变更证明；改造大修单位的部件清单、合格证及批准图样计算资料。

02使用记录管理要求需存档注册登记资料、运行管理制度、日常使用状况记录、自行检查记录、维护保养记录、运行故障及事故记录，确保每台设备档案信息连续完整，符合安全技术规范要求。

03档案保管与更新规范档案应专人负责、专柜存放，保持资料整洁完好。设备进行改造、大修或发生事故后，需及时补充相关记录和证明文件，新增设备验收检验时重点核查运行管理制度资料，确保档案动态更新与实际状况一致。03作业环境与外观检验尘、毒、辐射环境防护检查有害环境作业防护措施检查

对于在粉尘、有毒物质、辐射、噪音、高温等有害环境作业的起重机，检查是否配备保护司机安全与健康的必要防护措施，如防尘口罩、防毒面具、防辐射屏、隔音装置及降温设备等。裸滑线供电安全设施检查

裸滑线供电的起重机，在靠近滑线一侧，应设固定可靠的检修吊笼或提供方便检修滑线且安全的设施；作业人员或吊具易触及滑线的部位，均应安装导电滑线防护板。安全色与警示标志检查

大车滑线、扫轨板、电缆卷筒应涂红色安全色；吊具、台车、有人行通道的桥式起重机端梁外侧、夹轨器、大车滑线防护板应有黄黑相间的安全色，确保警示清晰醒目。作业环境安全距离检查

起重机上和其运行能达到的部位周围的人行通道和人需要到达维护的部位，固定物体与运动物体之间的安全距离不小于0.5m；无人行通道和不需要到达维护的部位，该安全距离不小于0.1m，不足时应采取有效防护设施。

安全标志与标识规范要求额定起重量标志起重机明显部位应设置清晰的额定起重量标志，字体醒目，便于观察，确保操作人员明确设备起重能力上限。

安全检验合格标志需在显著位置张贴质量技术监督部门核发的安全检验合格标志，定期检验和改造（大修）后验收检验时应核查该标志的有效性。

安全色涂装规范大车滑线、扫轨板、电缆卷筒应涂红色安全色；吊具、台车、有人行通道的桥式起重机端梁外侧、夹轨器、大车滑线防护板应有黄黑相间的安全色，以警示危险区域。安全色与安全距离检验标准安全色配置要求大车滑线、扫轨板、电缆卷筒应涂红色安全色；吊具、台车、有人行通道的桥式起重机端梁外侧、夹轨器、大车滑线防护板应有黄黑相间的安全色，以明确警示危险区域与运动部件。人机通道安全距离标准起重机上及运行可达部位周围的人行通道和需维护部位，固定物体与运动物体之间的安全距离不小于0.5m；无人行通道和无需维护部位，该距离不小于0.1m，不足时应采取防护措施。检验方法与工具通过外观检查确认安全色涂刷是否规范、清晰；使用钢卷尺测量安全距离，确保符合上述标准，必要时对测量数据进行记录与复核。04金属结构检验

主要受力构件变形与裂纹检测01整体失稳与塑性变形判定主要受力构件不应整体失稳，整体失稳时不得修复，应报废；产生严重塑性变形使工作机构不能正常运行时，如不能修复，应报废。

02主梁下挠与上拱度测量在额定载荷下，主梁跨中下挠值达到水平线S/700时应报废。新安装桥、门式起重机主梁上拱度为（0.9-1.4）S/1000，载荷试验后应不小于0.7S/1000；电动单梁起重机主梁上拱度载荷试验后应不小于0.8S/1000。

03腹板局部平面度检查主梁腹板不应有严重不平，其局部平面度在离受压区翼缘板H/3以内不大于0.7δ，其余区域不大于1.2δ（δ为腹板厚度）。检查时可用1m平尺配合钢直尺测量。

04裂纹与腐蚀检测要求主要受力构件产生裂纹应修复或采取措施防止裂纹扩展，否则应报废；发生锈蚀或腐蚀超过原厚度的10%时应报废。连接焊缝应无明显可见的焊接缺陷，螺栓或铆钉联接不得松动、缺件或损坏。连接焊缝与螺栓紧固度检查

连接焊缝外观质量要求主要受力结构件的连接焊缝不应有明显可见的焊接缺陷，如裂纹、未熔合、夹渣、气孔等。重点检查主梁与端梁连接、主梁上翼缘板与腹板连接等关键焊缝。

高强度螺栓连接要求螺栓或铆钉联接不得松动，不应有缺件、损坏等缺陷。高强度螺栓连接应有足够的预紧力矩，需使用力矩扳手按规定值检查紧固度，确保符合设计及相关标准要求。

焊缝与螺栓检验方法焊缝采用外观检查，必要时可使用探伤仪（如超声波探伤）检查内部质量。螺栓紧固度采用力矩扳手实测，对照设备技术文件或标准规定的预紧力矩值进行验证。

主梁上拱度与跨度偏差测量方法主梁上拱度测量方法钢丝法：采用0.49~0.52mm钢丝，一端固定并施加150N拉力，通过测量跨中S/10范围内筋板处钢丝与主梁距离计算上拱度，需扣除钢丝自重修正值△。水准仪法：通过测量主梁跨中、端梁中心及悬臂端标高，计算上拱度值。新安装桥门式起重机主梁上拱度标准为（0.9-1.4）S/1000，载荷试验后应不小于0.7S/1000。

跨度偏差测量方法可分离式端梁结构起重机：测量同一高度处一侧车轮外端面与另一侧车轮内端面距离，S≤10m时极限偏差±2mm，S>10m时为±[2+0.1(S-10)]mm。焊接端梁结构通用桥式起重机：跨度极限偏差±5mm，相对差不大于5mm。通用门式起重机：S<26m时极限偏差+8mm，S>26m时±10mm，相对差不大于对应值。测量时采用精度不小于1.5mm的测距仪，三次测量取平均值。

测量条件与注意事项测量应在空载、断电状态下进行，桥式起重机需将小车开至轨道端部，门式起重机开至支腿上方。轨道接头高低差应≤1mm，侧向错位≤2mm，两端最短轨道长度应大于1.5m并设挡块。测量数据需记录存档，偏差超限时应停机整改，复检合格后方可投入使用。01轨道安装质量检验技术要求大车轨道跨度极限偏差采用可分离式端梁并键孔直接装车车轮结构的通用桥式起重机、电动单梁起重机、电动梁式（悬挂）起重机跨度极限偏差：S≤10m时，△s=±2mm；S>10m时，△s=±[2+0.1（S-10）]mm。采用焊接连接的端梁及角型轴承箱装车轮结构的通用桥式起重机△s=±5mm，相对差不大于5mm。通用门式起重机跨度极限偏差为：S<26m时，△s=+8mm，相对差不大于8mm；S>26m时，△s=±10mm，相对差不大于10mm。02小车轨道轨距极限偏差小于50t的正轨箱型梁及半偏轨箱型梁的轨距极限偏差：端处为±2mm；跨中，当S≤19.5m时，为+1~+5mm；当S>19.5m时，为+1~+7mm。其它梁不超过±3mm。03轨道接头质量要求轨道接头间隙不大于2mm，轨道接头的高低差d≤1mm，侧向错位e≤1mm。两端最短一段轨道长度应大于1.5m，在轨道端部应加挡块。04轨道安全距离与标识起重机上和其运行能达到的部位周围的人行通道和人需要到达维护的部位，固定物体与运动物体之间的安全距离不小于0.5m；无人行通道和不需要到达维护的部位，固定物体与运动物体之间的安全距离不小于0.1m。大车滑线应涂红色安全色。05司机室与大车轨道检验司机室结构强度与安全配置司机室结构强度要求司机室的结构必须有足够的强度和刚度，以保障司机在起重机运行过程中的安全，能够承受正常工作条件下的各种载荷和振动。司机室内部空间标准司机室内净空高度一般不低于2m，底部面积不小于2㎡，以保证司机有足够的操作空间和舒适的工作环境。司机室门的安全要求司机室门的开向应符合相关标准要求，且必须安装锁定装置，防止在起重机运行中门意外打开，保障司机安全。司机室视野要求司机室应有良好的视野，确保司机在操作过程中能够清晰观察到起重作业区域及周围环境，避免因视野不清导致安全事故。司机室安全防护配置司机室内应设合适的灭火器、绝缘地板和司机室外音响信号，为司机提供必要的安全防护和应急保障措施。大车轨道间距与接头间隙要求大车轨距极限偏差标准大车轨距的极限偏差应符合：当轨距S<10m时，偏差为±3mm；当S>10m时，偏差为±[3+0.25(S-10)]mm，且最大不超过±15mm。测量时应在同一高度处，一侧导轨外侧面与另一侧导轨内侧面的距离，测量三次取平均值。轨道接头间隙技术要求大车轨道接头间隙应不大于2mm，使用塞尺进行测量。同时，轨道实际中心与梁的实际中心偏差不应超过10mm，且不大于吊车梁腹板厚度的一半。轨距测量方法与工具采用精度不小于1.5mm的测距仪，测量同一高度处一侧车轮外端面与另一侧车轮内端面的距离。对于可分离式端梁结构的起重机，还需考虑钢卷尺修正值及计量修正值，确保测量数据准确可靠。

轨道中心偏差与侧向错位检测

轨道中心偏差定义与标准轨道实际中心与梁的实际中心偏差应不超过10mm，且不大于吊车梁腹板厚度的一半。偏差过大会导致起重机运行啃轨、增加阻力及结构磨损。

侧向错位检测要求轨道接头处侧向错位允许偏差应≤1mm，采用塞尺测量接头两侧轨头的错位值。错位超标会造成车轮通过时冲击载荷增大，影响运行平稳性。

检测工具与方法使用钢卷尺、平尺及塞尺进行测量。测量中心偏差时，需在轨道全长范围内选取多点检测；侧向错位则重点检查轨道接头部位，确保数据准确性。

不合格处理措施若偏差超出标准，应调整轨道固定螺栓或增设垫片进行校正，必要时重新定位轨道。调整后需进行空载试运行，验证运行轨迹是否平稳无异常。06电气系统检验

接地装置与漏电保护检查接地装置连接可靠性检查检查接地线路的接头连接是否紧密、不易脱落，接地引线夹、卡簧的紧固度是否正常，确保接地回路通畅。

接地电阻值测量要求使用接地电阻测量仪检测接地电阻，其值应符合相关标准要求，一般不应大于4Ω，以保证接地保护有效。

漏电保护装置功能测试测试漏电保护装置的动作可靠性，模拟漏电情况，检查其是否能在规定时间内准确切断电源，防止漏电事故发生。

电气设备绝缘性能检查使用绝缘电阻表检测电气设备和线路的绝缘电阻，确保其绝缘性能良好，避免因绝缘损坏导致漏电或短路故障。控制电缆与电气接头检测

控制电缆外观及完整性检查检查控制电缆外皮是否存在破损、老化、龟裂等现象，确保绝缘层完好；查看电缆接头处是否有断开、松动或氧化腐蚀情况，电缆是否受到挤压变形或过度拉伸，保证信号传输的连续性和可靠性。

电气接头紧固度检测对起重机各组接线处电气接头螺丝的紧固度进行检查，使用合适工具确认螺丝无松动；重点关注接地线路的接头，确保其连接紧密、不易脱落，防止因接触不良导致电阻过大或漏电现象。

电气引线夹与卡簧状态检查检查接地良好的电气引线夹、卡簧的紧固度是否正常，确保其对电缆的夹持牢固可靠，无松动或变形情况，避免因夹持不稳导致电缆接触不良或脱落，影响电气系统正常工作。

操作开关与控制系统可靠性试验操作开关动作可靠性测试检查各操作开关（如起升、运行、制动等）的动作是否灵活可靠，回弹是否正常，正反操作切换是否准确无卡滞。现场操作测试需覆盖所有功能档位，确保开关触点接触良好，无虚接或误动作现象。

控制系统逻辑功能验证通过模拟操作验证控制系统的逻辑正确性，包括各机构（大车、小车、起升）的联动控制、互锁保护功能（如超载时起升机构禁止动作）及紧急停止信号的响应速度。测试时需确认控制指令与执行机构动作一致，延迟时间不超过0.5秒。

电气连接与绝缘性能检测使用万用表或绝缘电阻测试仪检查控制系统接线端子的紧固度，确保螺丝无松动、接线无脱落；测量控制回路的绝缘电阻，其值应不小于1MΩ（潮湿环境下不小于0.5MΩ），防止漏电或短路风险。

空载与负载工况下的稳定性试验在空载工况下，连续操作各控制开关50次，观察系统有无异常发热、异响或程序错误；在额定负载工况下，进行3次起升、运行循环操作，验证控制系统在负载状态下的稳定性及保护功能的有效性，确保不出现失控或误动作。07安全防护装置检验

限位器与超载保护装置功能测试限位器功能测试方法手动操作起重机向各限位方向缓慢运行，验证限位开关能否在达到极限位置前准确动作并切断相应机构电源，使起重机停止运行。测试时需分别对起升高度限位、运行行程限位等进行逐项验证。

限位器灵敏度与可靠性要求限位器动作应灵敏可靠，重复测试3次，均需准确触发。当起重机接近极限位置时，限位开关应能及时、准确地切断电源，防止起重机超出安全区域，其响应时间应符合相关标准规定。

超载保护装置试验方法进行超载保护装置测试时，应先逐步加载至额定起重量的110%，检查装置是否发出报警信号；继续加载至125%额定起重量，验证装置能否切断起升动力源，使起重机停止起升动作，确保其保护功能有效。

超载保护装置准确性要求超载保护装置的示值误差应在±5%以内，当实际起重量达到额定起重量的90%时，应能发出预警信号。测试过程中，需记录装置的报警点和动作点，确保其符合设计和标准要求，避免因超载引发安全事故。

制动器性能与灵敏性检验制动力矩有效性检验检查制动器制动力是否符合设计要求，确保在额定载荷下能可靠制动。通过专用仪器测量制动时的力矩值，应不小于设计值的90%。

制动间隙与行程检查测量制动片与制动轮之间的间隙，应在0.5-1mm范围内；制动行程需符合设备说明书要求，一般不超过全行程的80%，防止因间隙过大导致制动滞后。

动作响应时间测试测试制动器从接到制动信号到完全制动的响应时间，要求不超过0.5秒。可通过计时器记录制动触发至重物停止移动的时间间隔，确保紧急情况下能快速制动。

制动片磨损与裂纹检查目视检查制动片表面是否有裂纹、油污或过度磨损，磨损量超过原厚度的50%时需立即更换。同时检查制动轮表面有无划痕或凹陷，影响制动效果时应修复或更换。

防撞装置与紧急停车系统检查防撞装置功能验证检查红外线、超声波等防撞传感器的灵敏度，确保起重机与周围物体距离过近时能自动发出警报或紧急制动。现场测试传感器响应距离应符合设计要求，无信号延迟现象。

紧急停车装置有效性检验测试操作室、控制台及起重机本体的紧急停车按钮，按下后应立即切断动力电源，所有机构停止运行。检查按钮标识是否清晰，防护盖是否完好，动作是否可靠无卡滞。

系统联动试验进行防撞装置与紧急停车系统联动测试，模拟起重机接近极限位置或障碍物场景，验证系统是否按预设程序分级报警并最终触发紧急停车，确保各装置协调工作正常。08力学性能与运行机构检验静载荷试验目的与要求静载荷与动载荷试验方法静载荷试验旨在检验起重机主要受力结构件的承载能力和稳定性，确保其在额定载荷1.25倍的静载荷作用下无塑性变形、裂纹等异常现象。试验时应将小车停在桥架跨中或指定位置，逐步加载至试验载荷并保持不少于10分钟。静载荷试验实施步骤1.试验前检查：确认起重机各部件连接紧固、制动可靠，场地平整坚实；2.空载试运行：检查机构运行正常；3.分级加载：按25%、50%、75%、100%、125%额定载荷依次加载，每级载荷停留5分钟；4.载荷保持：达到125%额定载荷后保持10分钟，观察结构有无永久变形；5.卸载检查：卸载后测量主梁上拱度等参数，应符合标准要求。动载荷试验目的与要求动载荷试验用于验证起重机各机构在动态载荷下的工作性能和制动可靠性，试验载荷为额定载荷的1.1倍。通过模拟起重机正常工作中的起升、运行、制动等动作，检查机构运行的平稳性及安全装置的有效性。动载荷试验实施步骤1.试验准备：同静载荷试验前检查，确保电气、机械系统正常；2.动作测试：在1.1倍额定载荷下，进行起升、下降、大车/小车前后运行及制动操作，各动作循环不少于3次；3.异常监测：试验过程中监听有无异响、振动，观察制动距离是否符合要求，各限位装置是否灵敏可靠；4.结果判定：若机构运行平稳、制动可靠，无零部件损坏或永久变形，则试验合格。运行机构异响与振动检测异响产生原因与识别方法运行机构异响多源于齿轮啮合不良、轴承磨损、联轴器偏心或紧固件松动。通过耳听（如周期性“咔嗒”声可能为齿轮缺齿，连续性“嗡嗡”声可能为轴承故障）结合异响部位定位，初步判断故障类型。振动检测标准与参数要求参照相关标准，起重机运行机构振动速度有效值一般不应超过6.3mm/s（轴承座处）。检测时需关注振动频率特征，如低频振动可能提示基础松动，高频振动多与旋转部件不平衡相关。现场检测工具与操作流程使用便携式振动分析仪（如测振笔），在大车、小车运行机构的电机轴承、减速器输出轴等关键部位进行多点检测。检测前需确保起重机空载运行平稳，记录不同转速下的振动数据，与历史基线对比分析。异常情况处置与预防措施若检测发现异响或振动超标，应立即停机检查，排查齿轮箱油位、轴承游隙、车轮踏面磨损等。日常维护中需定期对传动部件进行润滑，对连接螺栓进行力矩复紧，避免因维护不当导致异常振动加剧。传动部件磨损与润滑状态检查

齿轮与减速器磨损检查检查齿轮齿面是否存在点蚀、胶合、磨损量超差等缺陷，齿厚磨损量不应超过原齿厚的10%；减速器箱体应无裂纹，结合面密封良好，无渗漏油现象，轴承温升不超过40℃。联轴器与传动轴连接检查联轴器连接螺栓应紧固无松动，弹性圈、柱销等部件无破损、老化；传动轴径向跳动量不大于0.15mm/m，轴向窜动量符合设计要求，键连接无松动、变形。卷筒与钢丝绳磨损检测卷筒绳槽磨损深度不应超过2mm，绳槽壁磨损量达原壁厚的20%时应报废；钢丝绳断丝数在一个捻距内达到总丝数的10%或直径减少量达7%时，需立即更换。润滑系统状态检查检查各润滑点（如轴承、齿轮箱、联轴器）润滑油量是否充