工作面大小面对接安全技术措施培训

工作面大小面对接安全技术措施培训CONTENTS目录01工程概况与对接背景02对接前期准备工作03设备对接施工流程04牵移机尾安全技术措施CONTENTS目录05起吊与运输安全措施06支架与运输机对接安全措施07应急处置与安全管理01工程概况与对接背景工作面基本参数与布置形式工作面走向与倾向长度

以6012工作面为例，走向总长度为985.1米；6102综采工作面切割巷分为两段，Ⅰ段倾向长110.65米（6102-1），Ⅱ段倾向长69.35米（6102-2），对接后工作面全长为180米。支架配置数量

Ⅰ段共安装支架76架，Ⅱ段共安装支架47架，全工作面共计安装123架液压支架，用于工作面支护。刀把式布置成因

6102综采工作面在回风顺槽掘进到825米处，受地质条件影响无法继续向前掘进，导致工作面呈刀把式布置，分为6102-1和6102-2两个工作面区域。对接必要性与工程难点分析对接必要性：优化生产布局与资源利用受地质条件影响，如6102工作面因掘进受阻呈刀把式布置，通过对接可将Ⅰ段（倾向长110.65米）与Ⅱ段（倾向长69.35米）合并为全长180米的完整工作面，实现123架支架（Ⅰ段76架+Ⅱ段47架）协同作业，提升回采效率与资源回收率。工程难点一：设备精准就位控制需严格控制支架与顺槽中心线距离（200mm-400mm）及对接支架间距（设计200mm），同时调整刮板输送机上窜下滑量，确保对接处中部槽缝间隙吻合，偏差需控制在0-150mm内，避免出现倒架、挤架或运输机弯曲现象。工程难点二：多工序协同与空间受限作业对接涉及拆除运输机机尾、连接液压系统、调整支架与溜槽位置等多环节，需在受限空间内完成17节溜槽（如12204工作面）、电缆及冷却水管铺设等任务，且需同步保障牵引设备（如回柱绞车、手拉葫芦）的安全操作，工序衔接要求极高。工程难点三：地质条件复杂性影响断层（如12204工作面F16、F15断层，倾角68°-75°）导致煤层厚度（1.60-1.80m）与走向变化，需在推进中动态调整对接参数，防止因顶板不稳定或煤壁片帮引发安全事故，增加了对接精度控制难度。主要设备配置与技术参数液压支架配置工作面共计安装123架液压支架，其中Ⅰ段（6102-1）安装76架，Ⅱ段（6102-2）安装47架。另有如12204工作面配置ZYT9000-14/27型端头支架2架、ZYG9000-11/23型过渡支架4架等不同型号支架以适应对接需求。刮板输送机参数配备SGZ-764/2×315中双链刮板输送机，对接时需保证中部槽间距200mm，对接后中部槽缝间隙吻合，链条张紧度符合试运转条件，弯曲度满足规定要求。采煤机型号采用MG400/870-WD型交流电牵引采煤机，对接完毕后需铺设好电缆及冷却水管，确保采煤机能顺利到达机头、机尾位置进行全工作面作业。辅助设备规格牵移设备使用回柱绞车，采用两压两戗固定，压戗柱为D35或D31.5型单体支柱，配套钢丝绳绳径不小于21.5mm；起吊工具选用额定承载不低于重物重力的手拉葫芦，如8t、10t型号。02对接前期准备工作工具与材料准备要求

基础工具配备提前备齐对接所需工具、配件，并运至指定位置，如6102回风顺槽，确保施工时工具齐全可用。

起吊工具规格配备10t手动葫芦4个（3个使用，1个备用），5个30t马蹄环、5个20t吊环、2个20t滑轮，用于拖拉对接溜槽、机尾电机、减速机等大件设备。

绞车及绳索要求牵移机尾大件采用回柱绞车，使用两压两戗固定，压戗柱采用D35或D31.5型单体支柱，回柱绞车钢丝绳绳径不小于21.5mm；小面恫室安装YBK2-250~1J-6型双速回柱绞车，并打牢四压两戗柱。

支护材料准备准备1.2m长道木、直径不小于160mm木柱、直径不小于180mm圆木等支护材料，用于替柱、支设带帽顶柱等，确保施工区域支护可靠。

输送机配件准备准备输送机溜槽17节，以及刮板、大环、三D销、主副插帮、铲煤板等配件，保证刮板输送机对接时配件齐全，满足安装需求。工作面设备位置调整标准

支架中心线距离控制对接前76支架外沿与6102-2顺槽（刀把段）中心线距离需保持在200mm-400mm范围内，距对接位置5m时沿腰巷中心线前移。

刮板输送机窜滑量调整工作面距对接位置15m时开始调整刮板输送机上窜或下滑量，每班由综采队专人记录，确保支架沿线移动及对接支架间距200mm。

煤壁与顶底板直线度要求工作面Ⅱ段煤壁应与Ⅰ段煤壁成一条直线，底板需割平并与Ⅰ段顶、底板保持在同一水平线，确保对接面平整。

支架间距偏差控制对接后支架间距允许偏差范围为0至150mm，通过调整刮板输送机位置实现，确保中部槽与支架间隙适中，弯曲度符合规定。刮板输送机窜滑控制措施

01对接前提前调整控制工作面距对接位置15m时，开始调整控制刮板输送机的上窜或下滑量，保证支架沿线移动，每班由综采队安排专人作记录。

02对接位置偏差调整方法若对接后中部槽与支架偏差过大，可暂时摘掉支架连接头，在正常生产时采用单体液压支柱辅助移架加以调整，使支架与中部槽可靠连接。

03通过工程质量管理控制加强工作面工程质量管理，严禁出现支架倒架、挤架、调斜和运输机弯曲现象，确保刮板输送机位置符合对接要求。

04对接支架间距控制目标通过控制刮板输送机上窜或下滑，保证对接支架间距符合设计要求（如对接支架间距200mm），确保刮板输送机机尾顺利通过对接支架最窄点，中部槽和支架间隙适中，弯曲度符合规定。现场环境清理与底板处理

浮煤浮矸清理要求设备对接前，必须将Ⅱ段切眼及各个设备上的浮煤、浮矸清理干净，确保不影响运输机对接等工作，为设备对接创造整洁作业环境。

对接位置底板落平标准对接位置前后5m内的底板需落平，保证设备对接过程中放置平稳，避免因底板不平导致对接偏差或设备损坏，满足对接设计尺寸要求。

Ⅱ段后部运输机区域清理工作面Ⅱ段正常割煤后，需保持后部刮板运输机与煤壁的间距，将其间浮煤清理干净，确保运输机对接等工作不受阻碍，保障作业空间畅通。03设备对接施工流程采煤机与运输机初始定位01采煤机牵引位置设定6102综采工作面推到对接位置后，需将采煤机牵引至工作面Ⅰ段运输机机头位置，机头侧10架范围内的运输机位置保持不动，为后续对接操作创造稳定作业空间。02Ⅰ段支架与运输机调整工作面对接前，将工作面Ⅰ段内支架的推移千斤顶收到位，同时拉回后部刮板运输机，确保后部运输机中部槽与煤壁的距离达到最大，避免对接时设备干涉。03Ⅱ段煤壁与底板校准工作面Ⅱ段煤壁应与Ⅰ段煤壁成一条直线，且需割平底板，确保与Ⅰ段顶、底板在同一水平线上，保证对接后工作面整体平整度符合生产要求。04Ⅱ段运输机与浮煤清理工作面Ⅱ段正常割煤后，需保持后部刮板运输机与煤壁的间距，彻底清理煤壁间浮煤，确保不影响运输机对接等后续关键工序的顺利进行。支架位置调整与对接操作

对接前支架位置调整标准工作面距对接位置15m时开始调整Ⅱ段内支架，确保76支架距腰巷中心线400mm；距10m时调整为200mm；距5m时沿腰巷中心线前移，控制外沿与顺槽中心线距离在200mm-400mm范围。

支架间距控制方法通过双重措施保证对接支架间距200mm设计尺寸：一是直接调整支架位置；二是距对接位置15m时开始调整刮板输送机，控制其不发生上窜下滑，每班由综采队专人记录调整数据。

对接支架入位操作步骤采用8t绞车挂导向轮牵引59组支架入位，入位前需将牵引路线刷至宽度2.0m（齿条至煤壁），防止刮卡。入位后立即完善顶子、电缆、液管等附属设施，确保支架稳固。

对接间隙调整技术对接处支架间隙需控制在0-150mm之间。若偏差过大，可暂时摘除支架连接头，正常生产时采用单体液压支柱辅助移架调整，确保推移千斤顶与中部槽连接位置精准吻合。刮板输送机对接工艺要点

对接前链条固定与机尾拆除回采至对接处后，需固定前后溜槽顶底链防止下窜。顶链在距机尾需拆除部分前2个溜槽位置用锁链器固定；底链通过最近天窗槽开天窗进行锁链。随后拆解机尾电机、减速机等组件，为对接腾出空间。

中部槽对接与支架连接拆除对接位置相邻6架支架侧护板，先对接后部刮板运输机过渡槽及调节槽，拆除Ⅰ段机尾架及过渡槽后，将Ⅰ、Ⅱ段中部槽对接并与对应支架可靠联接。前部刮板运输机中部槽按同样流程对接，确保对接后与支架连接稳固。

链条张紧与间隙调整对接完毕后张紧刮板输送机链条，调整支架使中部槽缝间隙吻合。若中部槽与支架偏差过大，可暂时摘掉支架连接头，正常生产时用单体液压支柱辅助移架调整，确保刮板输送机弯曲度符合规定，对接支架间距控制在200mm设计值。

机尾箱牵引与溜槽搭接控制机尾箱采用绞车牵引到位，牵引前刷宽路线至齿条距煤壁2.0m避免刮卡。连接时根据78组溜槽安装间隙，采用溜子上链倒车或单体支柱下压、绞车牵引等方式调整，确保溜槽大环、三D销、主副插帮等部件安装到位并试车检验。电缆与管路系统对接规范

电缆对接前检查与准备对接前需检查采煤机、刮板运输机电缆的绝缘性能，确保无破损、老化现象；同时捋顺电缆，去除表面浮煤杂物，为对接后的顺利铺设创造条件。

冷却水管连接要求冷却水管对接时需确保接口严密，无渗漏；对接完毕后应进行通水试验，检查水流是否通畅，压力是否满足设备冷却需求，保证采煤机能到达机头、机尾全程冷却。

电缆与管路铺设规范对接工作完毕后，电缆及冷却水管应按设计路径铺设，固定牢固，避免在设备运行或人员行走时受到挤压、拖拽；电缆要悬挂整齐，水管要排列有序，确保不影响工作面其他作业。

对接后功能测试与验收完成电缆与管路对接后，需进行设备带电试运行，检查各电机、控制回路是否正常工作，冷却系统是否发挥作用，确保整个系统符合安全生产要求后方可投入正常生产。试运转前检查与调整要求

支架与刮板输送机连接可靠性检查检查支架与刮板输送机硬连接是否牢固，确保所有连接头、U型卡正规有效，符合试运转条件。

刮板输送机链条张紧度调整张紧工作面刮板输送机链条，调整支架使对接的中部槽缝间隙吻合，确保刮板输送机的弯曲度符合规定要求。

设备位置偏差调整若对接后中部槽与支架偏差过大，可暂时摘掉支架连接头，在正常生产时采用单体液压支柱辅助移架调整，使支架与中部槽可靠连接。

电缆及冷却水管铺设检查检查采煤机、刮板运输机电缆及冷却水管是否铺设完好，确保采煤机能顺利到达机头、机尾位置。04牵移机尾安全技术措施回柱绞车固定标准与要求绞车固定方式回柱绞车使用两压两戗或四压两戗方式固定，确保绞车在牵引作业中稳固可靠，防止位移或倾倒。压戗柱规格要求压戗柱均采用D35或D31.5型单体支柱支设，戗柱必须加垫木托板，增强支护稳定性，支设后支柱需拴好防倒绳。钢丝绳规格标准回柱绞车配备的钢丝绳绳径不小于21.5mm，确保能够承受牵引大件时的拉力，避免因绳径不足导致断裂伤人。固定前检查要点开车前需检查绞车固定是否牢固、信号及保护设施是否灵敏可靠，确认无误后方可进行牵引作业，杜绝设备带病运行。钢丝绳选型与安全操作规范对接作业钢丝绳选型标准牵移机尾大件时，回柱绞车钢丝绳绳径不小于21.5mm；用于牵引机尾箱等设备时，可选用符合14t、8t绞车额定承载要求的钢丝绳，确保额定承载不低于所牵引大件的重力。钢丝绳安全固定要求回柱绞车使用两压两戗固定，压戗柱采用D35或D31.5型单体支柱支设，戗柱加垫木托板，支好后支柱必须拴好防倒绳，确保钢丝绳牵引过程中绞车稳固，避免因固定不稳引发安全事故。钢丝绳操作安全距离规定牵引大件时，大件正下方、绞车两侧及绳道内严禁有人；观察人员需站在斜下方5米外，并躲开钢丝绳受力可能反弹的方向，同时确保在支架顶梁的有效支护空间内作业。钢丝绳使用前检查要点开车前必须检查钢丝绳有无断丝、锈蚀、扭曲等损伤，确保连接部位牢固可靠，发现损坏的钢丝绳必须及时更换，严禁使用不合格钢丝绳进行牵引作业。现场警戒与人员站位要求警戒区域划分标准牵移机尾大件时，大件正下方、绞车两侧及绳道内严禁有人；大件斜下方5米内设置警戒范围，无关人员不得进入。危险区域禁止行为起吊作业时，重物下方及受力钢丝绳反弹方向严禁站人；设备对接过程中，对接位置前后5米内禁止非作业人员停留。观察人员安全站位观察大件运行状况时，人员必须躲入支架顶梁有效支护空间内，避开钢丝绳受力可能反弹的方向，确保视野清晰且有安全退路。多工种协同作业站位规范多人作业时需明确指挥人员，各操作岗位保持3米以上安全距离，避免交叉作业引发挤、压、碰事故，单体支柱操作时人员应避开滑脱可能波及的范围。05起吊与运输安全措施手拉葫芦使用安全规范

作业前环境与支护检查人员进入施工地点，必须首先进行敲帮问顶，清除危岩悬矸，维护好施工空间。同时检查支架支护情况，确保人员在有效支护下作业，杜绝空顶作业。

起吊工具选型与悬挂要求手拉葫芦额定承载能力不得低于被起吊大件的重力，悬挂位置必须选择支架顶梁等坚固部位，严禁利用设备薄弱部件或非承重结构作为悬挂点。

起吊前安全检查要点检查葫芦链条是否扭链、各部件有无损伤变形，确保刹车装置灵敏可靠。起吊前需缓慢绞紧链条，待全部受力后观察承力点、葫芦及大件状态，确认无跑链、滑链风险方可作业。

起吊作业安全操作规定起吊绳应拴在物体重心位置，使用钢丝绳或40T链条时必须确保连接牢固。起吊过程中保持平稳升降，严禁用手触摸受力绳索，重物下方及摆动范围内严禁站人，多人作业时需明确专人指挥。

试吊与应急处置要求正式起吊前应进行试吊，将大件稍离地面后暂停，再次检查各环节安全状态。作业中如发现异响、变形等异常情况，必须立即停止操作，卸载后处理隐患，严禁带病作业。大件运输路线规划与防护运输路线宽度标准牵引机尾箱等大件前，必须提前将牵引路线刷够宽度，确保齿条至煤壁距离不小于2.0m，避免运输过程中发生刮卡现象。路线障碍物清理清理运输路线上的浮煤、浮矸及杂物，确保设备对接位置前后5m内的底板落平，为大件运输创造畅通环境。沿途支护检查对运输路线沿途的支架、顶板及支护情况进行全面检查，确保支护牢固可靠，防止在运输过程中发生冒顶、片帮等事故。安全警示与隔离在运输路线两侧设置警示标志，严禁无关人员进入。大件运输期间，绳道内及大件正下方、绞车两侧严禁有人停留或作业。起吊作业风险防控要点

作业前环境与支护检查人员进入施工地点，必须首先进行敲帮问顶，及时处理松动岩块，维护好施工空间。同时检查支架等支护情况，确保人员在有效支护下安全作业。

起吊工具选择与承力点确认起吊工具额定承载能力不得低于被吊大件所受重力，严禁使用损坏或不合格的工具。必须选择支架的坚固部位作为承力点悬挂手拉葫芦，确保承力点牢固可靠。

起吊前安全检查与试吊起吊前检查承力点是否牢固、手拉葫芦有无扭链、各部件是否完好，起吊拉运重量是否超限。先进行试吊，将大件稍离地面，检查各部位受力情况及平衡性，确认无误后方可正式起吊。

作业过程中人员站位与操作规范起吊时，人员严禁站在大件正下方、绞车两侧及绳道内，也不得站在钢丝绳受力可能反弹的方向。起吊物应平稳升降，严禁用手触摸起吊绳索，多人作业时需明确专人指挥，协调配合。

起吊绳索连接与重物平衡控制起吊绳应拴在物体重心位置，使用钢丝绳或链条时确保承载能力并拴牢。利用物体局部眼孔或凸出部分悬挂时，需保证不损坏物体。起吊过程中要掌握好平衡，防止重物摇摆、旋转或滑脱。06支架与运输机对接安全措施支架间距调整与定位控制对接支架间距设计标准对接支架间距需严格控制在200mm的设计尺寸，以确保设备对接精度与后续生产安全。支架间距调整方法一方面采用直接调整支架的办法；另一方面通过控制刮板输送机的上窜或下滑量来辅助调整，每班由综采队安排专人记录调整数据。定位控制基准与偏差要求以腰巷中心线为基准，对接前15m时保证76支架距腰巷中心线400mm，10m时调整为200mm，5m时沿腰巷中心线前移，确保支架沿线移动。推移过程中的动态监控工作面支架随着回采推进依次到达对接位置，推进过程中需持续观察调整，确保对接支架间隙符合设计要求，避免出现倒架、挤架、调斜现象。刮板输送机窜滑控制技术

窜滑控制目标与核心参数刮板输送机窜滑控制的核心目标是保证机尾顺利通过对接支架最窄点，确保对接后中部槽与支架间隙适中（如设计对接支架间距200mm，对接处缝隙控制在0至150mm之间），且刮板输送机弯曲度符合规定要求。

对接前预控措施工作面距对接位置15m时，开始调整刮板输送机的上窜或下滑量，每班由综采队安排专人记录。同时加强工程质量管理，严禁出现支架倒架、挤架、调斜和运输机弯曲现象，为对接创造直线条件。

对接过程中的动态调整对接时通过控制工作面推进度及支架推移方向实现窜滑调整。若中部槽与支架偏差过大，可暂时摘掉支架连接头，在正常生产时采用单体液压支柱辅助移架，根据推移千斤顶与中部槽连接位置偏差方向逐步调整到位。

关键控制手段与标准以6102工作面为例，通过调整76支架外沿与6102-2顺槽中心线距离（200mm-400mm范围），结合刮板输送机链条张紧度调节，确保对接后中部槽缝间隙吻合，满足试运转条件，保障对接工作安全有序进行。液压系统连接与调试安全液压管路连接安全规范对接前需完善大小面液压系统，管路按设计吊挂整齐，确保各类连接头、U型卡正规有效，严禁使用损坏或不匹配的连接件。支架液压系统对接流程设备对接时，先拆除刮板运输机机尾，再接通支架的液压系统，确保管路连接无误后，方可进行后续操作。液压系统调试安全要点调试前检查各液压元件状态，调试时缓慢升压，观察有无泄漏、卡顿现象，发现异常立即停机处理，严禁带压维修。高压管路防护措施高压管路连接后需采取防甩脱措施，作业人员应避开管路可能喷射的方向，防止液压油泄漏伤人或污染环境。07应急处置与安全管理常见故障应急处理流程刮板输送机断链应急处理

立即停机并切断电源，在断链位置两端使用锁链器固定顶底链防止窜动；检查断链部位，若为刮板或连接环损坏，使用备用件更换；若链条断裂，采用专用接链环连接，确保接口吻合后张紧链条，试运转无异常方可恢复生产。支架液压系统故障应急处理

发现支架无法升降或推移时，立即停止操作，检查液压管路是否破损、接头是否松动，更换损坏管路并重新连接；若立柱或千斤顶故障，关闭对应截止阀，采用备用单体液压支柱临时支护，待工作面推进至安全区域后更换故障部件，严禁在无支护状态下作业。绞车牵引设备卡阻应急处理

牵引过程中发生设备卡阻，立即停止绞车运行，检查卡阻位置及原因，清理障碍物或调整牵引角度；若因巷道宽度不足导致刮卡，使用单体支柱辅助调向，必要时拓宽巷道，严禁强行牵引以防钢丝绳断裂或设备损坏，处理期间绳道内严禁站人。对接处冒顶片帮应急处理

发生冒顶片帮时，立即撤离人员至安全区域，由外向内观察顶板情况，使用长柄工具敲帮问顶清除危矸；采用带帽点柱或木垛临时支护，支护间距不大于0.5m，确保支护牢固后再处理矸石，恢复作业前必须检查支护可靠性及瓦斯浓度。现场安全监护职责与要求

01现场安全监护核心职责负责对接全过程的安全监督，实时检查各项安全技术措施的落实情况，及时制止“三违”行为，确保施工严格按规程操作。

02作业前安全确认要求施工前必须核查作业人员资质、安全防护用品佩戴情况，确认施工地点支护可靠、通风良好、有害气体浓度符合标准，设备设施处于完好状态。

03作业中动态监控要点重点监控绞车牵引、支架调整、设备吊装等关键环节，关注钢丝绳受力、支架稳定性、人员站位等安全风险点，发现异常立即叫停作业并报告处理。

04应急处置与信息传递熟悉应急预案，掌握现场应急设备使用方法，发生险情时迅速组织人员撤离并启动应急响应，及