《制图基本》-第9章零件图

9.1零件图的概述9.1.1零件图的内容用于准确表达零件的结构形状、尺寸大小与技术要求的图样称为零件图。它是制造和检验零件的依据，是指导生产的重要技术文件之一。如图9-1所示，一个完整的零件图必须包含以下基本内容:(1)一组视图—用视图、剖视图等表示方法，完整、清晰地表达零件的结构与形状。

(2)一组尺寸—完整、清晰、合理地标注零件的所有尺寸。

(3)技术要求—用符号或文字标注说明零件应达到的制造要求和技术指标，如尺寸精度、表面粗糙度、形位公差及材料的处理要求等。

(4)标题栏—说明零件的名称、材料、图号等内容。9.1.2零件图的视图选择下一页返回9.1零件图的概述1.分析零件的结构形状分析零件的结构、形状特点，了解其在机器(或部件)中的功用、位置和装配关系及加工方法，弄清主、次。2.主视图的选择零件图可用视图、剖视图、断面图等方法来表示，主视图是一组视图的核心，故首先应确定主视图。

1)确定零件摆放位置和主视图的投影方向零件的摆放必须体现加工位置与工作位置，通常轴套类和盘盖类零件按加工位置摆放、叉架类与箱体类零件按工作位置摆放以确定主视图。零件若处于倾斜位置工作时，应把零件摆正来确定主视图。投射方向应选取能较好地反映其形状特征的方向，使主视图表达信息量尽可能多。上一页下一页返回9.1零件图的概述2)确定主视图表达方案前述多种表达方法均可采用，套类与箱体零件多有空腔或孔，通常需采用剖视图;轴等实心零件常采用视图表达外形，局部剖表达小范围情况。

3)选择主视图的原则:(1)特征原则—尽可能多地反映零件的结构与形状特征;(2)工作位置原则—反映零件在机器或部件中工作时的位置;(3)加工位置原则—零件在主要工序中加工时的位置。主视图的选择如图9-2所示。3.其他视图的选择选好主视图后，可恰当地运用剖视、断面图等表达方法，以补充主视图不足之处。对于结构复杂的零件，必须配以其他视图。其选择原则是:在完整、清晰地表达零件内、外结构形状的前提下，尽量减少图形个数及方便画图和看图。同时注意每个视图的表达目的要明确，各个视图间要互相配合。上一页下一页返回9.1零件图的概述9.1.3零件图的尺寸标注1.合理选择尺寸基准尺寸基准指尺寸标注的起点，是设计、制造、加工和测量时确定零件上面、线、点位置的起点。合理标注尺寸，既要满足零件的设计要求，又符合加工工艺要求，便于加工测量。根据其作用的不同，尺寸基准可分为设计基准与工艺基准。在设计时，用以保证零件功能、确定相对位置时的基准，即为设计基准;而加工时，用以保证零件加工精度和方便加工测量的基准，即为工艺基准，如图9-3(a)所示。常见的设计基准是:(1)零件上主要回转结构的轴心线;(2)零件结构的对称中心面;上一页下一页返回9.1零件图的概述(3)零件的重要支承面、装配面及两零件重要结合面;(4)零件的主要加工面。按几何元素，可把尺寸基准分为面基准、线基准和点基准。面基准主要是零件的加工面，如零端面、底面等，对称零件常以其对称平面作为基准。线基准主要是回转体的轴线和零件轴、孔的轴线。曲线形轮廓的板状零件(如凸轮)，曲线轮廓的极坐标原点即为点基准。正确、合理地选择尺寸基准是尺寸标注合理与否的关键，一般以安装面、重要的端面、装配的结合面、对称平面和回转体的轴线等作为基准。零件在长、宽、高三个方向都应有一个主要尺寸基准。除此之外，在同方向上有时还有辅助尺寸基准，如图9-3(b)所示。上一页下一页返回9.1零件图的概述2.标注尺寸注意事项尺寸标注时，应尽量把设计基准和工艺基准统一起来，以同时满足设计和工艺要求;否则，应优先考虑设计基准。正确地标注尺寸应注意以下几个问题。

(1)重要尺寸(如配合尺寸、安装尺寸、特性尺寸等)必须直接注出，不能“空置”处理。

(2)避免出现封闭的尺寸链，如图9-4(a)所示。

(3)要符合加工顺序，应便于测量，如图9-5所示。9.1.4零件常见工艺结构与尺寸标注1.起模抖度和铸造圆角为便于将木模从砂型中取出，沿脱模方向做出斜度，称为起模斜度，一般为1:20。相应铸件上也有起模斜度，如图9-6(a)、(b)所示。零件图上可不画起模斜度，而在技术要求中注明。上一页下一页返回9.1零件图的概述

为防止铁水冲坏砂型、冷却时转角处产生砂孔及因应力集中产生裂纹，铸件两面相交处均制成圆角，即铸造圆角，如图9-6(c),(d)所示。零件图中一般不标注铸造角，而在技术要求中注明。2.倒角和倒圆角为了便于装配，通常加工出倒角;为避免轴肩处的应力集中，加工出圆角如图9-7所示。倒角为45。时，用代号C表示。3.退刀槽为了便于退出刀具，常在零件的待加工表面的末端加工出退刀槽，其尺寸标注一般按“槽宽/直径”的形式标注，如图9-8所示。4.常见孔类的尺寸标注常见孔类如光孔、螺纹孔、沉孔等的标注方法如表9-1所示。上一页返回9.2典型零件图分析

根据零件在机器或部件中的作用，可大致分为三类:标准件、传动件、一般零件。一般零件的结构、形状、大小必须按机器或部件的设计及制造工艺要求而确定。按其结构和形状特点及作用又可分为:轴套类、盘盖类、叉架类、箱体类。9.3.1轴套类零件轴套类零件一般为实心结构，其主体结构一般为多个直径不等的同轴圆柱体，长度方向尺寸远远大于径度方向，轴上常有一些局部结构如键槽、销孔等，此外，还有一些工艺结构如倒角、退刀槽等。如图9-9为一轴类零件(标题栏略去)。1.视图选择轴套类零件的加工方法一般是在车床上车削。为便于加工，零件水平线放置，画主视图时把轴线作为侧垂线放置进行投射。下一页返回9.2典型零件图分析键槽、退刀槽、螺纹、倒角等结构，可采用剖视图、断面图、局部放大图等方法表达。为了表示键槽的深度，选择两个移出剖面，如图9-9所示。2.尺寸标注轴套类零件径向尺寸一般以轴线作为基准直接标出，标出尺寸如Φ中的Φ13,Φ4,Φ20,Φ6和Φ15等。长度方向一般选重要的端面、接触面等为基准，标出尺寸如图9-9中的12,24和80等尺寸。9.3.2盘盖类零件盘盖零件的主体结构为同一轴线的多个扁圆主体或平板型，长度方向尺寸远远小于径度方向。其上面往往均匀分布螺纹孔、光孔和定位销孔等，常见工艺结构有退刀槽、倒角等。如图9-10为一盘盖类零件(标题栏略去)。上一页下一页返回9.2典型零件图分析1.视图选择盘盖类零件的加工方法一般是铸造、锻压后再在车床上切削加工，按照加工位置，将轴线作为侧垂线水平放置来确定主视图，且主视图常采取剖视图，并作出左视图表达端面形状与孔的分布情况。如图9-10所示，端盖的主视图是以加工位置和表达轴向结构形状特征为原则选取的，采用全剖视，表达端盖的轴向结构层次。2.尺寸标注盘盖类零件径向尺寸常以轴线为基准，长度方向常选用重要的端面作尺寸基准。如图9-10所示，端盖主视图的左端面为零件长度方向尺寸基准;轴孔等直径尺寸，都是以轴线为基准注出的。9.3.3叉架类零件叉架类零件结构形状较复杂，且不太规则。要在多种机床上加工。零件上肋板、凸台、凹槽、圆角起模斜度较为常见。图9-11为以叉架类零件(标题栏略去)。上一页下一页返回9.2典型零件图分析1.视图选择叉架类零件常用铸造和锻压的方法制成毛坯，然后进行切削加工，这类零件由于加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。叉架类零件常常需要两个或两个以上的基本视图，常常还须采用斜视图、局部视图、断面图等方法表达细部结构，如图9-11所示。2.尺寸标注在标注叉架类零件的尺寸时，通常用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。如图9-11所示，踏脚座就选用安装板左端面作为长度方向的尺寸基准，选用安装板的水平对称面作为高度方向的尺寸基准。9.3.4箱体类零件上一页下一页返回9.2典型零件图分析

箱体类零件是机器或部件的主体部分，用来支承、包容、保护运动零件或其他零件。箱体类零件形状结构更为复杂，其主体结构因功能需要差异很大，但一般包括四部分:具有较大空腔的机身、轴孔、与机架相连的底板和与箱盖相连的部分。肋板、凸台、螺孔、销孔、圆角、起模斜度、倒角及退刀槽等是这类零件上的常见结构。1.视图选择箱体类零件大多是线铸造成毛坯，再切削加工而成。这类零件的形状、结构较复杂，加工工序较多。一般均按工作位置和形状特征选择主视图，同时再采用适当的剖视图、断面图、局部视图、斜视图等来辅助表达其内外结构。如图9-12所示，阀体的主视图按工作位置选取，采用全剖视，清楚地表达内腔的结构;右端圆法兰上有通孔，从左视图中可知四个孔的分布情况，左视图采用半剖视;俯视图表示方形法兰的厚度，局部剖表示螺孔深度。上一页下一页返回9.2典型零件图分析2.尺寸标注常选用设计轴线、对称面、重要端面和重要安装面作为尺寸基准。对于箱体上需要加工的部分，应尽可能按便于加工和检验的要求标注尺寸。9.3.5其他类零件除了上述四类常见的零件之外，还有一些电信、仪表工业中常见的薄板冲压零件、镶嵌零件和注塑零件等。有些电信、仪表设备中的底板、支架，大多是用板材剪裁、冲孔，再冲压成型。这类零件的弯折处，一般有小圆角。零件的板面上有许多孔和槽口，以便安装电气元件或部件，并将该零件安装到机架上。这种孔一般都是通孔、在不致引起看图困难时，只将反映其真形的那个视图画出，而在其他视图中的虚线就不必画出了。

图9-13所示的电容器架，即为薄板冲压零件。它是用冷轧钢板冲压成形的。从俯视图中可以看出底板上有许多冲孔，并标注了尺寸。作为通孔，在其他视图中就不需再表示了。从俯视图左端和左视图下端可以清楚地看到弯折连带有小圆角。上一页下一页返回9.2典型零件图分析

这类零件尺寸标注的原则是:定形尺寸按形体分析方法标注，定位尺寸一般标注两孔中心或者孔中心到板边的距离。如3Φ10的定形尺寸46,42,56,5。上一页返回9.3零件的技术要求

技术要求用于说明零件制造和检验时应达到的质量要求，主要有表面粗糙度、极限与配合、形位与位置公差、热处理等。9.3.1表面粗糙度1.表面粗糙度的概念表面粗糙度指零件表面的粗糙程度。加工后的零件表面，放在显微镜下观察可以看到高低不平的峰谷，如图9-14所示。零件表面上这种具有较小间距的峰谷所组成的微观几何特性，称为表面粗糙度。表面粗糙度反映零件表面的粗糙程度，是衡量零件表面质量的重要指标之对零件的配合、耐磨程度、密封性、抗腐蚀性及外观等均有影响。2.表面粗糙度的评定参数表面粗糙度的评定参数主要有轮廓算术平均偏差Ra、微观不平度十点高度Rz、轮廓最大高度Ry三项，优先选用轮廓算术平均偏差Ra。下一页返回9.3零件的技术要求

轮廓算术平均偏差Ra是指取样长度l内，轮廓偏差y(轮廓表面上各点的y坐标值)绝对值的算术平均值，如图9-14(b)所示。可用下式表示:

国家标准规定了Ra的数值及对应的取样长度l和评定长度ln，如表9-2所示。Ra粗糙度的数值:基本上成倍数关系。上一页下一页返回9.3零件的技术要求微观不平度十点高度式中，Ypi为最大轮廓峰高;Yvi上为最大轮廓谷深。轮廓最大高度Ry上一页下一页返回9.3零件的技术要求3.表面粗糙度代号表面粗糙度用代号标注在图样上，代号包含符号和参数，符号如图9-15所示。表面粗糙度的符号与含义如表9-3所示。对于Ra.Rz.Ry三种粗糙度高度参数，一般是根据设计要求选用其中的一种或两种，尤以选用Ra数值的为最多。表面粗糙度参数的单位是微米。说明:(1)注写Ra时，只写数值;注写Rz,Ry时，应同时注出Rz,Ry和数值。

(2)只注一个值时，表示为上限值;注两个值时，表示为上限值和下限值。

(3)当标注上限值或上限值与下限值时，允许实测值中有16%的测值超差。上一页下一页返回9.3零件的技术要求(4)当不允许任何实测值超差时，应在参数值的右侧加注max或同时标注max和min。表面粗糙度的代号及意义如表9-4中各例所示。4.表面粗糙度的标注同一图样上每个表面一般只标注一次表面粗糙度，并应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或其延长线上，符号的尖端必须从材料外部指向零件表面，数字的大小和方向必须与图中尺寸数字的大小和方向一致。表面粗糙度是评价零件质量的一项重要指标。零件表面粗糙度参数Ra的数值越大，表面越粗糙，加工成本越低。因此，在满足零件使用要求的前提下，应尽可能选用数值较大的表面粗糙度。上一页下一页返回9.3零件的技术要求

在图样上标注表面粗糙度代号时，应注意以下几点:(1)同一零件图中，每个表面一般只标注一次表面粗糙度代号。

(2)表面粗糙度代号的尖端必须从材料外指向材料表面。

(3)表面粗糙度代号应标注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或引出线上，并且尽量标注在有关范围附近。

(4)当表面粗糙度代号中仅有高度参数值一项内容时，粗糙度代号和数字的方向应按表9-5规则标注。(5)当零件表面有相同的表面粗糙度要求时，可将表面粗糙度代号统一标注在图样的右上角。当零件表面多数具有相同表面粗糙度要求时，可将使用最多的一种表面粗糙度代号统一标注在图样的右上角，并在代号的前面加上“其余”二字。凡统一标注的代号、符号、文字均为图形上所标注的代号、符号、文字的1.4倍(即大一号字)。表面粗糙度的标注示例如表9-5所示。上一页下一页返回9.3零件的技术要求9.3.2极限与配合零件的互换性相同规格的一批零件中任取一个，不经修配就可顺利地装到机器上去，并满足要求，这种性能称为互换性。零件具有互换性，既能满足生产部门间协作要求，又能组织大批量生产、降低成本和便于维修。但生产过程中诸多因素影响，加工完一批零件的实际尺寸总存在一定误差，为保证零件的互换性，必须控制零件尺寸不超过设定的最大与最小极限尺寸。2.极限下面以图9-16为例，介绍极限的有关概念。

(1)基本尺寸——根据零件结构和强度要求，设计时确定的尺寸，如图9-16中的Φ50。上一页下一页返回9.3零件的技术要求(2)实际尺寸—通过测量获得的尺寸。

(3)极限尺寸—允许零件尺寸变化的界限值。分最大极限尺寸和最小极限尺寸，如图9-16中Φ50.039,Φ49.975。

(4)极限偏差—某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差，简称偏差，分为上偏差与下偏差。上偏差指最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差，孔、轴的上偏差分别用ES和es表示;下偏差指最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，孔、轴的下偏差分别EI和ei表示。如在图9-14中:

孔的上偏差ES=(50.0310-50)mm=+0.031mm;孔的下偏差EI=(50-50)mm=0;

轴的上偏差es=(49.975-50}mm=-0.025mm;轴的下偏差ei=(49.950-50)mm=-0.05mm。

(5)尺寸公差—允许尺寸的变动量，简称公差。公差一最大极限尺寸一最小极限尺寸一上偏差一下偏差。如在图9-16中:

孔的公差=50.0310-50=0.0310-0=0.031mm;上一页下一页返回9.3零件的技术要求

轴的公差=49.975-49.950=-0.025-(-0.050)=0.025mm。

(6)零线—极限与配合图解中表示基本尺寸的一条直线，用它作为基准来确定偏差和公差，零线之上为正，零线之下为负。

(7)公差带—研究极限与配合时，常将图9-16(b)所示的基本尺寸、偏差和公差之间的关系简化成图9-16(c)所示的公差带示意图。图中由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域称为公差带。

(8)标准公差—国家标准所规定的任一公差。公差值越小精确程度越高，公差值越大精确程度越低。国家标准把基本尺寸划分为若干个范围，对每一范围的基本尺寸，规定了20种数值不同的标准公差，即20个标准公差等级。每个标准公差等级用一个标准公差等级代号表示，即符号IT和数字组合，分别用IT01,IT0,IT1,…，IT18表示，公差依次增大，精度依次降低。

(9)基本偏差—用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般指靠近零线的那个偏差。国家标准规定了孔和轴的基本偏差，各有28个，每一种基本偏差用一个基本偏差代号表示。上一页下一页返回9.3零件的技术要求其代号为拉丁字母，大写字母表示孔，小写字母表示轴，如图9-17所示。孔的基本偏差A~H为下偏差，J~ZC为上偏差，JS没有基本偏差，上、下偏差对称于零线。轴的基本偏差A~H为上偏差，j~zc为零为下偏差，js没有基本偏差，上、下偏差对称于零线。H和h的基本偏差分别代表基准轴和基准孔。

(10)公差带代号—国家标准对某一基本尺寸的各基本偏差和各级标准公差均确定了数值，故取其中的一个基本偏差，配上某一级标准公差，就可以形成一个公差带。用基本偏差代号的字母家标准公差等级代号中的数字组成公差带代号，用以表示公差带。若孔基本尺寸为Φ40时，取基本偏差为H，标准公差为IT8，即得到下偏差为0、上偏差为+0.039的公差带，公差带代号为H8。3.配合上一页下一页返回9.3零件的技术要求

基本尺寸相同、相互结合的孔与轴公差带之间的关系称为配合。孔与轴配合的松紧程度可用“间隙”和“过盈”表示。孔的尺寸减去的轴的尺寸为正，就产生间隙。孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸为负，即产生过盈。

1)配合分类根据装配后得到松紧程度的不同，将配合分为三种:(1)间隙配合—具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合，如图9-18(a}所示，此时孔的公差带在轴的公差带之上。当两零件具有相对运动或要求拆卸方便时，采用间隙配合。

(2)过盈配合—具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合，如图9-18(b)所示，此时孔的公差带在轴的公差带之下。当两零件需牢固连接或传递运动时，采用过盈配合。

(3)过渡配合—可能有间隙也可能有过盈的配合，如图9-18(c)所示，此时孔、轴的公差带互相交叠。当两零件不允许相对运动、对同心度要求较高，但又需拆卸使，采用过渡配合。上一页下一页返回9.3零件的技术要求

2)配合代号配合代号用孔与轴公差带代号的组合表示，写成分数形式，例如Φ50H8/f7或，其中Φ50为孔与轴基本尺寸，H8为孔的公差带代号，f7为轴的公差带代号，H8/f7即是配合代号。

3)基准制为便于设计制造零件，实现配合标准化，国家标准还对配合规定了两种制度，即基孔制和基轴制。

(1)基孔制—基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，如图9-19(a)所示，基孔制配合中的孔称为基准孔，其基本偏差为零(代号为H)。

(2)基轴制—基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度，如图9-19(b所示,基轴制配合中的轴为基准轴，其基本偏差为零(代号为h)。上一页下一页返回9.3零件的技术要求

加工轴比加工孔简便，故一般应优先采用基孔制配合。

4)优先、常用配合基本偏差有28种，标准公差有20个等级，可组成许多配合。国家标准考虑各类产品的不同特点，制定了优先、常用配合，优先配合如表9-6所示，常用配合可查阅有关国家标准。4.极限与配合的标注零件图上极限的标注有三种形式:只标注公差带代号，如图9-20(b)所示，只标注极限偏差数值，如图9-20(c)所示;同时标注公差带代号和极限偏差数值，如图9-20(d)所示。装配图上两零件有配合时，应在基本尺寸后注出相应的配合代号，如图9-20(a)所示。5.极限偏差值上一页下一页返回9.3零件的技术要求根据基本尺寸和公差带代号，可通过查表获得孔、轴的极限偏差数值。[例9-1]已知轴、孔的配合为试确定孔和轴的极限偏差。解由基本尺寸Φ50(属于尺寸分段>40~50)和孔的公差带代号H8，参考相关文献可查得孔的上、下偏差分别为ES=39μm,EI一O。由基本尺寸Φ50和轴的公差带代号f7，查附表24可得轴的上、下偏差分别为es=-25μm,ei=-50μm。由此可知，孔的尺寸为的公差带图如图9-21所示，从图中可以看出孔、轴是基孔制的间隙配合，最大间隙为+0.089mm，最小间隙为+0.025mm。9.3.3形状和位置公差零件加工过程中，不仅会产生尺寸误差，而且会产生几何图形误差和相对位置误差。形状公差是零件要素实际形状对理想形状的允许变动量，位置公差是实际位置对理想位置的允许变动量，形状和位置公差简称形位公差。上一页下一页返回9.3零件的技术要求1.形位公差的项目和符号国家标准规定了一系列形位公差项目及其相应代号，如表9-7所示。2.形位公差的标注标注形位公差时，应有公差框格、被测要素和基准要素(位置公差)等内容。1)公差框格形位公差应在矩形公差框格中给出，该框由用细实线绘制的两格或多格组成，框格高度为图内尺寸数字高度的2倍，框格从左到右第一、二格分别填写公差特征符号、线性公差值，以后各格为基准代号的字母和有关符号，如图9-22所示，公差框格可水平或垂直放置。

2)被测要素的标注用带箭头的指引线将框格与被测要素相连，按下列方式标注:(1)当被测要素为线或面时，箭头指向被测要素轮廓线或其延长线上，与尺寸线明显地错开，如图9-23所示。上一页下一页返回9.3零件的技术要求(2)当被测元素为轴线或中心平面时，箭头应与尺寸线重合，如图9-24所示。(3)几个表面有同一公差带要求时，表示法如图9-25所示。

3)基准要素的标注基准要素用基准字母表示，用带小圆(直径为图内尺寸数字高度2倍)的大写字母用细实线与粗的短横线相连表示基准符号，如图9-26所示。表示基准要素的字母也应注在公差框格内。单一基准要用大写字母表示，如图9-27(a)所示;两个要素的公共基准，用横线隔开的大写字母表示，如图9-27(b)所示;由多个要素组成的基准体系，表示基准的大写字母应按基准的优先次序从左至右分别置于各格中，如图9-27（c）所示。上一页下一页返回9.3零件的技术要求

基准要素是轮廓线或表面时，基准符号的短横线应置于要素的外轮廓线上方或它的延长线上，并应与尺寸线明显错开，如图9-28所示。基准要素是轴线或中心平面或点时，则基准符号中的粗短线应与尺寸线对齐，如图9-29所示。当被测要素和基准要素允许互换时，即为任选基准时的标注方法，如图9-30所示。

4)零件图上形位公差不例零件图上形位公差标注实例如图9-31所示。图9-31中形位公差的含义为:(1)Φ40k6轴线对于Φ30k6和Φ60k6轴线的同轴度公差是Φ0.025;(2)Φ70右端面对于Φ60k6轴线的垂直度公差是0.04;(3)键槽中心平面对于Φ60k6轴线的对称度公差是0.01;(4)Φ60k6圆柱度公差是0.01。上一页返回9.4读零件图

分析各视图、想象零件的结构形状，弄清全部尺寸及技术要求等的过程，即为读零件图。9.4.1读零件图的方法和步骤1.看标题栏了解零件的名称、材料、比例、重量等，联系典型零件分类，有个初步的认识。2.分析视图，想象形状读懂零件的内、外结构和形状，从基本视图想象零件的大体形状，结合剖视图、局部视图等看清其局部形状，从设计与加工方面的要求，了解零件的一些结构的作用，帮助想象零件形状。3.分析尺寸和技术要求了解零件的定形尺寸、定位尺寸、总体尺寸及尺寸基准。读懂零件表面粗糙度、极限与配合等内容。下一页返回9.4读零件图4.综合考虑综合结构形状、尺寸标注和技术要求等内容，就能比较全面地读懂零件图。9.4.2读图举例读懂图9-32所示零件。1.看标题栏该零件为壳体零件，属箱壳类零件，采用ZL92材料，比例为1:2，这个零件是铸件，应满足铸造工艺要求。2.分析视图，想象形状该壳体共采用三个基本视图及一个辅助视图。主视图A-A全剖视图，主要表达内部结构形状;俯视图采用阶梯剖切的B-B全剖视图，同时表达内部和底板的形状;左视图表达外形，其上有一处小局部剖，表达孔的结构;C向局剖视图，主要表达顶面形状。上一页下一页返回9.4读零件图

从主、俯视图可看出，该壳体零件的工作部分为内腔，其中包括主体内腔(Φ30H7和Φ40H7构成的直立阶梯孔)和其余内腔(主体内腔左侧的三垂直通孔)。从主、左视图及C向图可看出顶面连接部分;从主、左及俯视图可看出左侧连接部分;从俯、左视图中看出前面连接部分。壳体的安装部分为下部的安装底板，主要在主、俯视图中表达。另外，从主、左视图中看出，该零件有一加强肋。从主、俯视图中看出顶面孔Φ12深40，左侧阶梯孔Φ12、Φ8和前面凸缘上的Φ20、Φ12阶梯孔三孔相通并相互垂直(注意左视图中尺寸48)。连接部分共二处，顶面连接板厚度8，形状见C向图，其上有下端面锪平的6XΦ7孔和M6螺孔深16，由主视图及C向图可知这些孔的相对位置。侧面连接为凹槽，槽内有2XM6螺孔。前面连接是靠Φ20孔，其外部结构为Φ30的圆柱形凸缘。上一页下一页返回9.4读零件图安装底板为圆盘形，其上有锪平4XΦ16孔和安装孔4XΦ7。壳体零件的完整结构形状如图9-33所示。3.分析尺寸和技术要求长度方向的尺寸基准是通过主体内腔轴线的侧平面;宽度方向的尺寸基准是通过主体内腔轴线的正平面;高度方向的尺寸基准是底板的底面。再结合零件的功用，即可进一步分析得到定形、定位及总体尺寸，确定壳体的各部分大小。从表面粗糙度标注可知，除主体内腔孔Φ30H7和Φ48H7的Ra值为6.3以外，其他加工面大部分为Ra值为25，少数是12.5，说明该零件表面粗糙度要求不高。工作内腔有公差要求，即Φ30H7和Φ48H7。4.综合考虑综合结构形状、尺寸标注和技术要求等内容，得到壳体零件总的概念。上一页返回9.5零件测绘零件测绘是指对现有零件进行绘图、测量并确定技术要求的过程。零件测绘一般先绘制草图，再由草图整理成零件图，故草图应具备零件图应有的所有内容。9.5.1零件的测绘方法和步骤1.分析零件了解零件的名称、用途、材料、制造方法及与其他零件的相互关系，分析零件的形状和结构，并选择主视图，确定表达方案。2.画零件草图零件测绘工作一般多在现场完成，经目测后徒手画出，以图9-34端盖零件为例，绘制步骤如图9-34所示。

(1)定出各视图的位置，画出各视图的中心线和作图基准线，如图9-35(a)所示，注意留出标注尺寸的位置。

下一页返回9.5零件测绘(2)选择比例，按所确定的表达方案画出零件的内、外结构形状。应先定位置后定形状，先画主要形体后画次要形体，如图9-35(b)所示。

(3)选定尺寸基准，标出尺寸界线、尺寸线与箭头。