2026年工具钳工高级技师(一级)考前押题试卷及答案

2026年工具钳工高级技师(一级)考前押题试卷及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.在精密量仪的应用中，测长仪的测量原理主要基于（）。A.光波干涉原理B.阿贝原理C.光学杠杆原理D.气动原理2.制作高精度淬火钢制夹具零件时，为了消除加工应力并保持尺寸的长期稳定性，在精加工前通常安排（）处理。A.退火B.正火C.淬火D.深冷处理3.在级进模设计中，为了控制条料送料步距的极高精度，通常采用（）作为导向和定位元件。A.导正销B.侧刃定距C.初始挡料销D.导柱导套4.对于Cr12MoV材料制造的高精度复杂冲模，锻造时采用反复镦拔工艺，其主要目的是（）。A.提高表面硬度B.改善碳化物偏析，使组织均匀C.细化表面粗糙度D.便于后续机械加工5.在电火花加工中，产生“极性效应”的根本原因是（）。A.正负电极材料不同B.正负电极的电子动能和能量传递时间不同C.工作液的绝缘强度不同D.脉冲电源的频率不同6.在进行精密平板刮削时，通常使用（）来显示接触斑点，以判断刮削质量。A.红丹粉机油调合剂B.普鲁士蓝油C.松节油D.酒精显影剂7.某一夹具设计要求使用一面两销定位，其中圆柱销的主要作用是限制（）自由度。A.1个B.2个C.3个D.4个8.研磨高精度量块时，为了获得极高的表面粗糙度和尺寸精度，磨料通常选用（）。A.碳化硅B.刚玉C.金刚石微粉D.氧化铬9.在装配高精度滚动轴承时，若发现主轴径向跳动超差，通常采用（）法来抵消或减小误差。B.误差抵消装配C.选配法D.调整法10.在工具钳工的复杂成形磨削中，若需加工带有复杂曲面且硬度极高的硬质合金凸模，最适宜采用（）。A.普通平面磨削B.成形砂轮磨削C.光学曲线磨床磨削D.电解磨削11.在多孔板冲模中，若发现冲裁件孔与外形的同轴度超差，其最可能的原因是（）。A.凸模硬度不足B.导正销磨损或条料送进偏斜C.卸料板弹力不足D.冲床行程过大12.对于大型复杂覆盖件拉伸模，其型面通常采用（）材料制造，以降低成本并便于加工。A.T10AB.Cr12C.球墨铸铁D.硬质合金13.在机械加工工艺过程中，工序集中的主要优点是（）。A.减少装夹次数，保证各表面间的位置精度B.降低对工人技术要求C.减少切削热变形D.简化工艺路线14.在夹具设计中，夹紧力的方向应尽量垂直于（）定位基准面，以防止工件变形或位移。A.主要B.辅助C.导向D.止推15.在复杂模具装配图中，标注ϕ30A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.无法确定16.在量具修理中，若千分尺测微螺杆的轴向窜动超差，通常采用（）方法修复。A.更换螺杆B.研磨螺纹副C.敲击校直D.调整棘轮17.针对高碳高合金钢模具零件的线切割加工，为避免表面产生微裂纹，通常采用（）工艺措施。A.增加切割速度B.增加脉冲宽度C.多次切割（中走丝）及降低脉冲能量D.提高工作液浓度18.某一机械传动机构中，要求将主动件的连续回转运动转换为从动件的往复直线运动，且需要行程较大，常采用（）。A.凸轮机构B.曲柄滑块机构C.齿轮齿条机构D.棘轮机构19.模具使用过程中，发现冲件边缘毛刺异常增大且高度不一，刃口检查无磨损，则最可能的原因是（）。A.模具间隙变大且不均匀B.模具硬度不够C.冲裁力过大D.润滑不良20.在质量管理中，采用控制图（SPC）监控生产过程时，若发现点子连续7点在中心线一侧，说明（）。A.过程处于统计控制状态B.过程出现异常，需查明原因C.测量误差过大D.公差设置不合理二、判断题（每题1分，共10分）1.装配尺寸链中，封闭环的公差等于各组成环公差之和，因此在装配中，应尽量减少组成环的数量。（）2.采用浮动夹头连接铰刀进行铰孔时，可以有效纠正原底孔的轴线歪斜。（）3.冷冲模中，冲裁力随模具间隙的减小而减小。（）4.渐开线圆柱齿轮的齿廓形状误差主要影响齿轮的载荷分布均匀性。（）5.在安排零件机械加工工艺时，作为精基准的表面，通常应在工艺过程的最后阶段进行加工。（）6.用水平仪测量大型机床导轨直线度时，测量读数反映的是被测截面上各点相对于水平方向的倾斜度。（）7.在电火花成形加工中，若加工深孔时排屑困难，可通过增加抬刀频率或采用工件定期转动来改善。（）8.静压导轨的油膜刚度随着载荷的增加而线性减小，因此不宜用于重载机床。（）9.模具装配时的位置度误差，可以通过修配调整法来弥补，因此在零件加工时可以完全放宽位置度公差。（）10.使用三坐标测量机测量复杂曲面时，探针的红宝石球头半径补偿方式通常是在测量方向上自动进行的。（）三、填空题（每空1分，共10分）1.在机械加工工艺中，基准重合原则是指工序基准应与______重合，以避免产生基准不重合误差。2.精密平板刮削后，用着色法检验接触斑点，一般要求在25mm×3.模具在工作过程中受到的磨损主要分为磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损和______磨损。4.在装配过盈连接时，当过盈量较大且需要经常拆卸时，宜采用______法装配。5.精密加工中，使用干涉显微镜测量零件表面粗糙度，主要是测量表面微观不平度的______参数。6.在制定工艺路线时，对于精度要求极高的淬硬零件，最后工序往往安排______加工，以达到极高的尺寸和形状精度。7.塑料注射模中，冷却系统的设计原则是保证冷却迅速且______，以减少塑件内应力。8.在机械设计中，表达零件在机器中准确位置的基准称为______基准。9.线切割加工中，工作液的作用主要是作为绝缘介质、排屑和______。10.在正态分布曲线中，当工艺系统的常值系统性误差增大时，整个正态分布曲线中心将发生______，但曲线形状不变。四、简答题（每题5分，共20分）1.在设计精密机床夹具时，如何合理确定定位方案以消除或控制“过定位”现象？请简述过定位的危害及消除方法。2.简述冷冲裁模试模时，发现冲件出现“翘曲”不平的主要原因及相应的调整、解决措施。3.某高精度工具钳工使用光学平直仪测量机床导轨的直线度。简述光学平直仪测量导轨直线度的基本原理及测量步骤，并说明数据处理的方法。4.简述挤压珩磨（磨料流加工）技术在精密模具型腔抛光中的工作原理、特点及其适用范围。五、计算题（每题10分，共20分）1.在某精密零件的孔系加工中，利用一面两销作为定位基准。已知两定位销孔直径分别为=mm和=mm。两孔的中心距设计基准为L=100±（1）夹具上圆柱销的最大极限尺寸和基本尺寸。（2）为保证装卸顺利且不发生干涉，夹具上两销的中心距允许的变动范围（即中心距公差±Δ）。2.在车床主轴箱装配中，需保证主轴与尾座套筒轴线的等高度=mm。已知装配尺寸链各组成环的尺寸及公差（均为增环或减环，其中尾座高度相关尺寸为减环，主轴箱高度相关尺寸为增环，底板厚度为）。已知：=m=m=m若采用完全互换法装配，请计算该装配尺寸链的封闭环公差及实际能达到的等高度，并判断设计要求能否被满足。若不能被满足，应采用什么装配方法进行调整计算？（请写出计算公式及步骤）六、论述题/综合分析题（每题10分，共30分）1.现代模具制造中，精密复杂模具的装配精度往往需要达到微米级。论述“修配装配法”与“调整装配法”在精密模具装配中的应用特点。结合级进模凸模与固定板的装配，说明如何选择装配方法及具体的工艺步骤。2.某企业生产的硬质合金级进模在试模阶段，出现连续冲裁后条料送进卡死、部分凸模发生崩刃现象。请结合工具钳工与模具工程知识，系统分析可能导致这些故障的原因，并提出详细的排查与解决技术方案。3.随着智能制造的发展，“数字化钳工”或“智能装配”逐渐成为趋势。论述三维数字孪生技术在复杂夹具与模具装配过程中的应用价值。传统工具钳工如何利用该技术实现装配工艺的优化与质量预测？答案与解析一、单项选择题1.【答案】B【解析】测长仪是利用读数显微镜读取刻度尺移动量来进行绝对测量的仪器，其核心设计原理是阿贝原则（即测量轴线与基准刻度尺轴线应重合或在同一直线的延长线上），以消除阿贝误差带来的非线性测量误差。2.【答案】D【解析】淬火后的高精度量具和夹具零件，由于残余奥氏体的存在，在长期使用中会发生相变导致尺寸变化。深冷处理（或称冰冷处理）在淬火后立即进行，可促使残余奥氏体转变为马氏体，稳定尺寸。3.【答案】A【解析】在级进模中，虽然侧刃可以控制初始步距，但由于送料机构的误差，步距精度难以保证。采用导正销插入条料上的预制孔，可以强制纠正条料位置，是保证极高步距精度的核心定位方式。4.【答案】B【解析】Cr12MoV属于莱氏体钢，存在严重的碳化物偏析。反复镦拔锻造可以击碎大块碳化物，使其均匀分布，从而改善材料的各向异性，防止热处理开裂和提高模具寿命。5.【答案】B【解析】极性效应是指电火花加工中正负电极的电蚀量不同。这是因为在放电通道内，正离子和电子的质量和到达电极表面的速度不同，导致两极能量传递和分布不同。通常采用宽脉冲时正极蚀除快，窄脉冲时负极蚀除快。6.【答案】B【解析】精密平板刮削通常使用红丹粉（氧化铁）或普鲁士蓝（蓝油）作为显示剂。但在高精度接触斑点检查时，普鲁士蓝显色更细腻，对比度高，更适合极微小接触区域的显示。7.【答案】B【解析】一面两销定位中，大平面限制3个自由度（沿Z轴移动，绕X、Y轴转动），圆柱销限制2个自由度（沿X、Y轴移动），菱形销（削边销）限制1个自由度（绕Z轴转动），共限制6个自由度，实现完全定位。8.【答案】C【解析】金刚石微粉硬度极高，刃口锋利，适合研磨硬质合金或淬硬钢等高硬度材料，能够获得极低的表面粗糙度。氧化铬常用于抛光较软材料或最终抛光。9.【答案】B【解析】误差抵消装配法是通过预先测量出零件的误差大小和方向，在装配时有意将其安排在相反方向，使其相互抵消，从而提高主轴回转精度的方法。10.【答案】C【解析】光学曲线磨床利用放大图作为靠模，可以磨削极其复杂的曲面轮廓，适合高精度复杂凸模。对于硬质合金，需配合金刚石砂轮；电解磨削效率高但精度控制不如光学曲线磨。11.【答案】B【解析】级进模中孔与外形的同轴度主要受送料精度和导正精度影响。若导正销严重磨损或条料送进偏斜未被有效纠正，会导致冲孔位置与落料外形位置发生偏移。12.【答案】C【解析】大型覆盖件拉伸模体积大，若用合金钢成本极高且加工困难。球墨铸铁具有良好的铸造性能、减震性和可加工性，且表面可通过表面淬火提高硬度，广泛应用于大型汽车覆盖件模具。13.【答案】A【解析】工序集中是在一道工序中加工多个表面，其最大优点是工件在一次装夹中完成多面加工，避免了多次装夹带来的定位误差，易于保证各表面间的相互位置精度。14.【答案】A【解析】夹紧力方向应垂直于主要定位基准面，这样可以使工件稳定贴合在定位元件上，既保证了定位准确，又由于作用力垂直于基准面，不易引起工件的弯曲或翘曲变形。15.【答案】A【解析】ϕ3016.【答案】B【解析】千分尺测微螺杆的轴向窜动是由于螺纹副磨损导致配合间隙增大。通常通过研磨螺杆和螺纹轴套的圆锥螺纹配合面，消除过量间隙来修复。17.【答案】C【解析】高碳高合金钢内部存在较大的残余应力。线切割时大脉冲能量会产生高温和热应力，导致表面微裂纹。采用多次切割工艺，减小最终切割脉冲能量，可改善表面质量并减少微裂纹。18.【答案】B【解析】曲柄滑块机构结构简单，能方便地将主动曲柄的连续旋转运动转化为从动滑块的往复直线运动，且能承受较大行程，是机械中最常用的传动转换机构。19.【答案】A【解析】冲裁件边缘毛刺异常增大且高度不一，在刃口完好的情况下，通常是因为模具间隙变大且不均匀（如导柱导套磨损、模架松动导致凸凹模偏心），使得一侧间隙过大产生拉断毛刺，另一侧间隙过小产生挤压毛刺。20.【答案】B【解析】根据SPC控制图判异准则（如西方电气规则），连续7点在中心线一侧，属于小概率事件，表明过程中存在系统性的异常因素（如刀具磨损、材料批次变化等），必须停机查明原因。二、判断题1.【答案】√【解析】根据极值法计算尺寸链，封闭环公差等于各组成环公差之和。组成环越多，封闭环公差越大，装配精度越低。因此应遵循“最短环原则”，尽量减少组成环数量。2.【答案】×【解析】浮动夹头连接铰刀只能保证铰刀轴线与原底孔轴线一致，消除机床主轴径向跳动对铰孔的影响，但不能纠正原底孔由于钻头偏斜造成的轴线歪斜。纠正孔轴线歪斜通常需要扩孔或镗孔。3.【答案】×【解析】冲裁力随模具间隙的减小而增大。当间隙极小时（甚至负间隙），材料进入光亮剪切阶段，所需的剪切力会急剧增加。4.【答案】×【解析】齿廓形状误差主要影响齿轮传动的平稳性（引起瞬时传动比变化和噪声）。载荷分布均匀性主要受齿向误差影响。5.【答案】×【解析】作为精基准的表面，通常应在工艺过程的初期（粗加工阶段）或半精加工阶段先行加工出，以保证后续加工有稳定、精确的定位基准。最后阶段一般加工自由表面或次要表面。6.【答案】√【解析】水平仪测量的是被测面相对于水平面的微小倾斜角度。通过桥板逐段测量，得到各段的倾斜度，再用图解法或计算法累加，即可得出导轨的直线度误差曲线。7.【答案】√【解析】电火花加工深孔时，电蚀产物难以排出，易造成二次放电或短路。增加抬刀频率可促进工作液流动排屑；使工件定期转动，则可改变放电间隙位置，改善排屑条件。8.【答案】×【解析】静压导轨利用压力油膜承载。设计良好的静压导轨，其油膜刚度可以非常大，随着载荷增加，油膜厚度减小但压力反馈增加，不仅适用于重载机床，而且具有极佳的抗振性和运动平稳性。9.【答案】×【解析】虽然模具装配可用修配法弥补部分误差，但若零件加工时完全放宽位置度公差，会导致修配量过大，不仅增加钳工劳动强度，还可能因修配无法补偿（如孔距严重超差）而导致零件报废。零件加工仍需满足工艺规定的公差要求。10.【答案】√【解析】三坐标测量机在测量时，红宝石测球与工件表面接触，软件会根据测针的运动方向自动进行测针半径补偿，记录的是球心轨迹偏移一个半径后的实际接触点坐标。三、填空题1.【答案】设计基准2.【答案】253.【答案】腐蚀4.【答案】液压套合（或热胀冷缩，温差法也视情况可给分，但过盈较大且常拆优选液压套合）5.【答案】轮廓最大高度（或）6.【答案】珩磨（或超精加工、研磨均可，视具体工件而定，此处指缸体类常用珩磨）7.【答案】均匀（或保持平衡）8.【答案】装配9.【答案】冷却（或降温、排热）10.【答案】偏移四、简答题1.【参考答案】（1）过定位的危害：定位元件重复限制了工件的同一个或几个自由度，会导致工件定位不确定、定位元件与工件之间产生干涉、强制夹紧后引起工件变形或定位元件损坏，严重破坏加工精度。（2）消除或控制方法：①修改定位元件结构：如将重复限制同一自由度的圆柱销改为菱形销（削边销），使其在该方向上失去定位作用；将大平面改为支承板或几个独立支承钉。②提高工件定位基准面和夹具定位元件工作面的加工精度，使两者几何形状和相互位置误差极小，从而即使过定位，也不会造成干涉（如在极端高精度的箱体一面两销定位中）。③减少定位支承点数量：分析实际需要限制的自由度，去除多余的定位支承点。2.【参考答案】（1）原因分析：①间隙不均匀：凸模与凹模间隙在四周不一致，一侧大一侧小，导致材料受剪力不平衡，产生侧向挤压而翘曲。②顶件力不足或不均：卸料板或顶件器压力不够，未能使材料在整个冲裁过程中保持平整。③材料本身存在内应力：如卷料未经校平，冲裁后内应力释放导致翘曲。④模具结构问题：如凹模刃口存在倒锥（喇叭口），冲件在通过凹模时受到侧向挤压力而变形。（2）解决措施：①重新调整凸凹模间隙，保证四周间隙均匀；若局部磨损，需研修刃口或更换凸凹模。②增加卸料板或顶件块的预压力（如增加弹簧刚度或加大橡胶弹力），确保冲裁时条料被紧压。③对原材料进行校平处理，消除板材内应力后再进行冲裁。④检查并修磨凹模刃口，消除倒锥，保证刃口垂直度。3.【参考答案】（1）基本原理：光学平直仪利用自准直原理。光源经十字分划板和物镜后，射出一束平行光束至反射镜。若反射镜面垂直于光轴，光束原路返回，十字线成像于固定分划板的中央；若反射镜倾斜α角，则反射光束偏转2α（2）测量步骤：①将光学平直仪本体安装在导轨一端稳固的支架上，反射镜放在桥板上。②调整仪器本体，使平行光束对准反射镜，并保证反射回来的十字像在视场中央附近。③逐段移动桥板（每次移动距离等于桥板跨距），依次记录各测量段的倾斜读数。④测量全长后，根据需要可旋转测微目镜90度，测量水平面内的直线度。（3）数据处理方法：通常采用图解法或计算法。计算法步骤为：将各段读数求算术平均值；然后用各段读数减去平均值，得到各段的相对偏差；最后逐段累加相对偏差，得到各点的高度差，其最大值与最小值之差即为导轨的直线度误差。需注意直线度误差还需乘以桥板跨距换算成长度误差。4.【参考答案】（1）工作原理：挤压珩磨（磨料流加工）是将含有磨料的半固态粘弹性介质，在专用机床的夹具作用下，以一定压力反复挤压通过工件的被加工表面（如模具型腔、内孔、窄槽）。磨料介质在流动过程中，磨粒对工件表面产生切削和抛光作用，从而降低表面粗糙度。（2）特点：①可以加工复杂型面、盲孔、窄缝等传统方法难以触及的部位。②不产生切削热量，不会产生表面烧伤或残余应力。③表面粗糙度可均匀降低，且能去除前道工序（如电火花、线切割）产生的表面变质层（白亮层）。④加工精度主要受介质流动特性影响，尺寸改变较小，适合微量修整。（3）适用范围：广泛应用于精密塑料模具、压铸模具的型腔抛光，航空发动机叶片冷却孔珩磨，以及精密齿轮、花键等微小倒角和去毛刺处理。五、计算题1.【参考答案】已知：孔=ϕmm，即，两孔中心距L=夹具圆柱销最小配合间隙，制造公差=0.005mm。菱形销最小配合间隙。（1）计算圆柱销的尺寸：为满足最小配合间隙则圆柱销最大极限尺寸圆柱销最小极限尺寸=圆柱销基本尺寸为ϕ12mm，偏差为11.994标注为：ϕm（2）计算夹具上两销的中心距变动范围±Δ在工件两孔处于最大实体状态（最小极限尺寸），且两销也处于最大实体尺寸时，若工件和夹具的中心距同时发生最大相对偏移，必须保证不发生干涉。设夹具两销中心距为±Δ为避免干涉，必须满足以下条件（基于两孔连线的最坏情况）：工件的孔中心距极限值为L±0.05，即允许中心距误差为夹具两销中心距误差为±Δ在最极端情况下，工件中心距最大，夹具中心距最小（或反之），此时需要完全依靠两孔与两销的间隙来补偿。考虑第二孔（菱形销孔）的间隙：由于圆柱销已起主要定心作用，菱形销主要补偿中心距误差。通常为保证顺利装卸，菱形销处的中心距补偿公式为：Δ其中Δ=代入数据：ΔΔ这意味着Δ≤（注：工程实际中，由于工件中心距公差±0.05远大于销孔最小间隙0.006，必须扩大菱形销的削边量以增大，或缩小工件中心距公差。但在本题纯数学推导下，如果按传统一面两销的严格干涉校核公式推导，夹具中心距公差需满足：）重新审题：要求计算夹具中心距允许范围。忽略夹具自身制造误差（视为绝对准确=100由菱形销不干涉条件：Δ若要求夹具也具有一定公差，假设采用等公差分配，但通常夹具中心距公差应远小于工件公差，一般取Δ=但在题设数据下，若要求严格计算：Δ显然原设计间隙不足。若必须给出一个数值答案，需修改菱形销间隙。重新设定公式：菱形销的最小间隙必须满足)−若夹具中心距不做公差限制（即Δ=夹具中心距变动范围理论上应与工件中心距中心一致，即=100mm为符合高级技师考试常规逻辑，本题意在考察菱形销削边后中心距误差补偿公式：)0.0062这表明题设条件下无法实现装配。若题目含义为“计算夹具上两销中心距允许的尺寸范围”，在固定工件参数下：夹具中心距公差一般取工件中心距公差的1/故夹具中心距允许范围为100±2.【参考答案】（1）建立尺寸链：封闭环：主轴与尾座套筒轴线的等高度，方向向下为正。已知设计要求=mm，即，，公差=0.08mm分析尺寸链：尾座套筒轴线高于主轴轴线。设主轴箱轴线到底面的距离为，尾座底面到底面距离为，尾座底面到套筒轴线距离为。尺寸链方程：=其中，为增环，和为减环。（2）用极值法（完全互换法）计算：各组成环公差：===封闭环极值公差：=计算实际封闭环尺寸：基本尺寸：=202下偏差：E上偏差：E实际能达到的等高度为=mm，公差为（3）判断：设计要求=，即允许范围为[0实际计算得到的范围是[−完全互换法装配不仅无法满足部分设计要求（超出公差上限或下限），而且封闭环公差0.12>（4）调整计算：由于组成环公差之和大于封闭环公差，完全互换法不适用。为满足高精度要求，应采用修配装配法或调整装配法。通常车床尾座底板（）留有修配余量，作为修配环。若采用修配法，需扩大组成环公差（便于加工），并在装配时通过刮削或磨削尾座底板的高度来保证最终等高度的要求。若采用固定调整法，则需在尾座与底板之间加入调整垫片，通过更换不同厚度的垫片来补偿尺寸链误差，从而保证的精度。六、论述题/综合分析题1.【参考答案】（1）“修配装配法”的应用特点：①原理：在装配时，预先选定某一组成环作为修配环，通过手工锉削、刮研或机械加工去除修配环的部分材料，以改变其实际尺寸，使封闭环达到规定的精度。②特点：能够在组成环公差较大的情况下，获得极高的装配精度；但增加了装配时的修配工作量，对钳工技术水平要求高，且难以控制装配时间，不适合大批量流水线生产。③模具应用：常用于单件小批生产的高精度模具，如复杂型腔模具的间隙调整。（2）“调整装配法”的应用特点：①原理：在装配时，通过改变可调整件的位置，或增加垫片等调整件，来消除累积误差，达到装配精度。②特点：无需切除材料，可随时调整和恢复精度；工人操作相对容易，适合多种批量生产；但增加了模具结构的复杂性，可能削弱整体刚性。③模具应用：常用于多工位级进模中凸模高度的微调，或注塑模行位锁紧块的调整。（3）级进模凸模与固定板的装配工艺选择与步骤：针对级进模凸模与固定板的装配，由于其要求极高且需保持稳定的冲裁间隙，通常结合使用选配法与压入装配法（或调整法），一般不轻易采用大面积修配，以免破坏凸模的强度和精度。具体工艺步骤如下：①选配与预检：测量固定板已加工型孔的实际尺寸，挑选尺寸与配合公差相匹配的凸模（采用/或/过渡配合）。②导向定位：将凸模放入固定板型孔中，依靠凸模自身台肩或辅助垫块保证垂直度。③压入装配：使用手扳压力机或液压机，在凸模顶部施加平稳压力，将其缓慢压入固定板。压入过程中需检查其垂直度，防止偏斜卡死。④较孔与固定：对于需承受侧向力的凸模，压入后常采用骑缝螺钉或紧定螺钉紧固，或者配钻定位销孔打入销钉定位。⑤总装检测与微调：将固定板装至上模座，合模检查凸模与凹模的间隙。若发现局部间隙不均，可采用小型油压机微调凸模位置，或在凸模与固定板间隙单侧塞入薄铜皮调整（属于调整法），或轻微研修凸模刃口侧面（属于微小修配），直至四周间隙均匀透光一致。2.【参考答案】（1）故障原因分析：①条料送进卡死：a.导料板或导料销磨损，导致条料侧向偏移，卡在导料槽内。b.卸料板弹簧力不足或卸料板卡死，未能及时将条料从凸模上卸下，导致条料被拉伤变形而卡死。c.浮顶销弹力不一致或卡死，条料在送进时未被托平，与凹模或卸料板产生摩擦。d.冲裁步距误差累积，导致条料在多工位后与导料销发生干涉。②凸模发生崩刃：a.冲裁间隙严重不均匀。由于模具装配误差或导柱导套磨损，导致冲裁瞬间一侧间隙过小甚至为零，产生强烈的剪切挤压应力，导致硬质合金凸模脆性崩裂。b.凸模安装不牢固或固定板孔偏斜，在受到侧向冲裁力时发生位移，与凹模发生刚性碰撞。c.冲床精度不足。滑块与导轨间隙过大，冲压时产生横向晃动，破坏了模具的动态精度，导致凸凹模瞬间相撞。d.模具材料及热处理问题。硬质合金本身硬度极高但韧性差，若刃口存在微小磨削裂纹或电加工变质层未彻底清除，在交变应力下极易扩展导致崩刃。e.条料送偏或存在重叠送料，导致瞬间冲裁厚度剧增，冲裁力远超凸模许用强度。（2）排查与解决技术方案：①停机静态检查与清理：清理模具内残料，手动盘车检查滑块运行情况，观察凸凹模相对位置。使用塞尺或透光法检查四周间隙是否均匀，确认崩刃