危险化学品企业安全技术操作规程

一、化工生产特点 2◆1高温、高压 2◆2易燃、易爆 23深冷、负压 24有毒、有害 35大型化，单系列 3步6高参数，高技术 3◆7自动化，智能化 48涉及危险品多，工艺条件苛刻 49产品固定，生产批量大 5二、化工生产的危害 51火灾和爆炸 5◆2中毒和窒息 63噪声危害 6◆4化学灼伤 75高温和中暑 7 8三、化工安全生产的措施 81防火防爆措施 82防毒防尘措施 3防振动和噪声措施 争4防暑降温措施 ◆5防化学灼伤措施 第二章化工单元安全技术操作规程/181氧化反应安全技术操作规程 2还原反应安全技术操作规程 203硝化反应安全技术操作规程 4氯化反应安全技术操作规程 225裂解反应安全技术操作规程 6聚合反应通用安全技术操作规程 247典型聚合反应安全技术操作规程 258催化反应安全技术操作规程 9加热单元安全技术操作规程 3010熔融单元安全技术操作规程 11干燥单元安全技术操作规程 3112蒸发单元安全技术操作规程 3213蒸馏单元安全技术操作规程 14冷却与冷凝单元安全技术操作规程 15冷冻单元安全技术操作规程 16筛分、过滤单元安全技术操作规程 3717粉碎单元安全技术操作规程 18混合单元安全技术操作规程 19气体物料输送单元安全技术操作规程 4020液态物料输送单元安全技术操作规程 21固体块状物料输送单元安全技术操作规程 22化工工艺异常处理安全技术操作规程 43第三章典型化工生产过程安全技术操作规程/4523合成氨生产过程安全技术操作规程 4624尿素生产过程安全技术操作规程 25硝酸生产过程安全技术操作规程 6126硝铵生产过程安全技术操作规程 627食盐电解生产过程安全技术操作规程 6928水电解生产过程安全技术操作规程 29低压合成甲醇生产过程安全技术操作规程 7330过氧化氢生产过程安全技术操作规程 31乙酸生产过程安全技术操作规程 32硝基苯生产过程安全技术操作规程 7933梯恩梯生产过程安全技术操作规程 8034硝基苯还原过程安全技术操作规程 8235己内酰胺生产过程安全技术操作规程 84第四章化工作业过程安全技术操作规程/8636动火作业安全技术操作规程 37进入受限空间作业安全技术操作规程 8938盲板抽堵作业安全技术操作规程 39高处作业安全技术操作规程 40设备检修作业安全技术操作规程 41吊装作业安全技术操作规程 42动土作业安全技术操作规程 43断路作业安全技术操作规程 44空气呼吸器使用安全技术操作规程 步45压力容器使用安全技术操作规程 46液化石油气汽车槽车装卸作业安全技术操作规程 47液化石油气汽车槽车运输与停放安全技术操作规程 48液化石油气汽车槽车定期检验安全技术操作规程 49液化石油气储罐安装与检验安全技术操作规程 50液化石油气灌装安全技术操作规程 51液化石油气储配站安全技术操作规程 52液化石油气储配站消防安全技术操作规程 命53液化石油气钢瓶使用安全技术操作规程 54安全阀的调整安全技术操作规程 55油库安全检查安全技术操作规程 磨56散装油料储存安全技术操作规程 争57桶装油料储存安全技术操作规程 58输油管路安全技术操作规程 59油库装卸油设施安全技术操作规程 景60气瓶充装安全技术操作规程 61气瓶运输、储存、使用、改装安全技术操作规程 62加油站作业安全技术操作规程 63加油站防火安全技术操作规程 64危险化学品储存安全技术操作规程 65危险化学品储存安全管理操作规程 66危险化学品运输安全技术操作规 ◆67危险化学品使用安全技术操作规程 ◆68危险化学品经营安全技术操作规程 ◆69放射性物质运输、包装安全技术操作规程 第五章化工机械设备安全技术操作规程/16970油罐清洗安全技术操作规程 ◆71装载机安全技术操作规程 72搪玻璃反应釜使用、维修、清洁安全技术操作规程 ◆73埋刮板输送机安全技术操作规程 ◆74反应釜安全技术操作规程 75给煤机安全技术操作规程 76循环流化床锅炉调试及运行安全技术操作规程 ◆77有机热载体炉安全技术操作规程 ◆78离心机安全技术操作规程 200第六章化工企业通用工种安全技术操作规程/202◆79化验工通用安全技术操作规程 20380手持电动工具工安全技术操作规程 ◆81制冷工安全技术操作规程 213◆82电工安全技术操作规程 ◆83铆工安全技术操作规程 ◆84仪表工安全技术操作规程 221◆85电焊工安全技术操作规程 ◆86铲车司机安全技术操作规程 223◆87叉车司机安全技术操作规程 224◆88管工安全技术操作规程 ◆89制氧工安全技术操作规程 228◆90天车工安全技术操作规程 229概述2一、化工生产特点化学工业是国民经济的支柱产业，是人民群众生产、生活、生存领域不可或缺的重要产业。随着科学的发展，技术的进步，化学工业极大地改善了人类生存的条件，比较充分地满足了人类生活的各种需要。但化工生产的特殊性，也决定了化工生产安全工作的极端重要性。纵观化工生产的过程，主要表现为如下特点。在化工生产中，为了使化学反应能够在快速的条件下进行，就要人为地进行加温、加压。另外，在化学反应中自身也产生高温、高压，高温、高压虽然使化学反应速度加快，达到理想的生产状态，但它也带来生产过程的危险性和难控制性，给安全生产增加了难度。易燃、易爆在化工生产中，所使用的各种原料、中间体和产品，一般都具有易燃、易爆性，火灾、爆炸是化工生产发生较多而且危害甚大的事故类型。当管理不合理或生产装置存在某些缺陷极易引起着火事故，明火在遇到可燃、易燃气体达到爆炸极限就易引发爆炸事故的发生。深冷、负压在化工生产中，某些生产装置的操作应控制在深冷的状态下进行。如空气分离装置的操作则在-195.8℃的低温下进行。再如硝铵(硝酸铵，下同)和尿素工业的蒸发操作则需要在负压下进行。这些条件的确定都是根据生产中化学反应的需要，就是说，是由生产性质所决定的。因此，整个化工生产过程的工艺条件变得十分复杂、多变，并且深冷、负压也是危险性操作，一旦失控能够带来灼伤等事故的发生。后、污染的产能，取而代之的是一些技术先进、污染较小、高参数、高技术的现代化工生产装置，如在一些大型化肥生产装置、一些大型乙烯生产装置，所配置的离心压缩机组，转速高达20000r/min。有的化工反应器反应温度高达2000℃以上。有的大型装置单台设备重达1000t以上。高参数、高技术带来了产业的革命，但随之而来的是一个严峻的安全生产问题。在化学工业中，随着现代信息技术的发展，计算机技术、信息工程、智能技术也得到了充分的利用。如现在多数大型化工装置的中央控制室均采用DCS控制系统，不仅大大减轻了劳动力，也使化工生产的各个环节的操作指标得到了精准的控制。但是，自动化、智能化技术的应用，也带来了一些新的安全问题，如果管理、维修、操作出现一点闪失，有可能造成整个系统的停车，给企业造成巨大的经济损失，也有可能造成人员的伤亡。涉及危险品多，工艺条件苛刻在化工生产中，一般来说，产品是固定的，而且生产的批量很大。在固定的产品中，年复一年、日复一日，就是生产这么一种产品，容易引起操作人员的麻痹大意，殊不知，在这样大批量生产的化工产品中，潜伏着一些重大的事故隐患。如在硝铵的生产过程中，如果大量的产品堆积在库房或站台上，长时间不运走，就有可能预热、分解、产生爆炸气体，当温度达到一定的极限内就有可能发生硝铵爆炸。二、化工生产的危害由于化工生产的复杂性，难控制性，且受运输、环保、安全等问题的困扰，对生产计划的约束较大。化工生产一般来说生产技术成熟，生产过程多数自动化程度比较高，采用大规模生产。化工生产使用的原料和产出的产品通常是液体、气体、粉状等。化工生产的原料和产品固有的危险性、危害性，使化工生产过程中经常发生燃烧、爆炸、中毒窒息、灼烫、高处坠落、物体打击、机械伤害、触电、车辆伤害等事故，对安全生产造成极大的威胁。火灾、爆炸是化工生产发生较多而且危害甚大的事故类型。就化肥生产而言，生产的整个过程，从使用的原材料、半成品、成品以及各种辅助材料等大都是易燃易爆物质，当安全管理不当，而操作不合理时，极易引起火灾、爆炸事故。工艺气体发生着火时火势迅猛不易扑灭，危害性非常大。在化工生产中，发生的爆炸事故大6危险化学品企业中毒和窒息在化工生产过程中，工人接触、使用的化学有毒有害物质的机会和种类较多，如一氧化碳、氨、氮氧化物、酸雾、氟化氢、四氯化碳等。它们多是主要原料成分或中间产物，以气体或尘雾状态存在，在设备或管道密封不好，或因设备管道腐蚀造成泄漏，设备检修、操作失误发生事故的情况下，有毒有害物质便迅速外泄并污染作业环境，如果防护不当或处理不及时，很容易发生中毒和窒息事故，对人体产生不同程度的危害。化工生产过程中，有些气态毒物无色无臭，泄漏后不易被人察觉，往往会发生更大的危害。噪声危害在化工生产中，工业性噪声比较严重，已成为危害作业人员健康和污染环境的主要因素。如空分车间，煤气化车间的空气鼓风机和煤气鼓风机岗位，压缩车间的压缩机岗位，蒸汽锅炉岗位，各种粉碎机岗位，其工业噪声级经常达到92～125dB,超过了国家规定的85dB噪声级标准。噪声的危害越来越被人们所重视。长期在强烈的噪声环境中从事生产作业，将使人的听力下降，严重者造成噪声性耳聋，并有可能引起神经衰弱、高血压及心血管系统的疾病。对劳动者的身体健康造成危害。7在化工生产中，液氨、浓氨水、液氧、液氮等物质，其本身的温度都很低，如果溅到皮肤上，则造成冻伤。硫酸、硝酸、烧碱、硫化碱以及化工生产中使用的各种溶液，都具有较强的腐蚀性，所以当其溅到皮肤上以后，皮肤便很快被氧化腐蚀，使组织破坏，造成化学性灼伤。其中稀硫酸，稀、浓硝酸的灼伤能力最强。在化工生产中，对带压、带热的化工设备进行检修或生产过程中发生爆炸、火灾事故时，可能发生复合性化学灼伤。高温和中暑(1)高温在化工生产中，有不少设备或岗位是在高温下操作的，由于高温设备表面散发的热量和辐射热，使一些生产岗位的温度升高，超过了职业健康标准。在绝大多数高温作业中，高温与强烈辐射同时存在，如电石厂的电石炉和热电石破碎；焦化厂的炼焦等。在这些作业中，都可能同时存在两种不同性质的热：一是对流热，来自被加压的空气；二是辐射热，来自产热源本身，如电石炉等。这类高温作业在夏季室温达40～50℃时，单项辐射热强度可达41.868～62.802J/(cm²·min)。作业人员的身体散热方式只能依靠排汗和汗液蒸发。在高温作业时，人体出现一系列生理功能改变，主要为体温调节、水盐代谢、循环系统、消化系统、神经-内分泌系统、泌尿系(2)中暑中暑是在高温环境下发生的一种急性疾病。按其发病机理不同可分为四种类型：热射病、日射病、热衰竭、热痉挛。这种分类是相对的，通常表现为混合型。化工企业设备检修周期短，工作量大，一般是一年修一次，一次保一年，在检修工作中，交叉作业多，高处作业多，施工人员多以及时间短，设备、管道敞开口多等。如若劳动组织不合理，安全措施采取得不到位，极易发生高处坠落、物体打击、机械伤害、触电、车辆伤害、中毒窒息、着火爆炸等类事故。多年来化工企业检修实践证明，化工企业在检修过程中，特别是年度大检修过程中的事故相当频繁。三、化工安全生产的措施防火防爆措施(1)化工工艺装置的防火防爆①从原材料的投入、中间体、产成品、生产工艺过程、设备②全面分析生产工艺过程的各种危险因素和薄弱环节，作出安全可靠性分析和评价，研究安全防范措施，采取合理设计方案。③研究装置的潜在危险，不能光从表面感观认识问题，得出错误结论，留有后患。④考虑周围环境对工艺装置的影响。(2)安全装置设计的要求④考虑仪表本身的失误，设计时应考虑多套装置投用。⑤根据需要控制的参数及其被控制介质的特性来选择安全装置。⑥易燃、易爆工艺装置内的设备，宜布置在露天敞开或半敞开的建、构筑物内，按生产流程、风向等要求分别集中布置。(3)化工工艺过程的防火防爆①严格执行国家、行业、企业的各项防火防爆制度、规定、②严格执行动火制度，杜绝违章动火。(4)明火的管理①加热用明火的控制。应尽量禁止用明火加热，采用蒸汽或其他热源。必须采用明火时，设备应密闭，无泄漏现象。或液体的储罐区，宜布置在散发易燃物料设备的上风向或侧风向。③有两个以上明火设备，应将其集中布置在装置的边缘。④应尽量避免在火灾爆炸场所内动火，如果必须动火，应按动火级别办理动火许可证。危险化学品企业理特殊动火许可证。6当检修系统与设备管线连通时，应采取盲板隔离。7维修用的工、器、具应完好。0工程机动车、运输机动车、电瓶车等无阻火设施不允许进(5)摩擦与撞击火花的预防1各种转动机械均能因各种原因产生摩擦与撞击导致火花产生，因此，必须加强各种转动机械的润滑管理，清垢管理。2在易燃易爆岗位检修，应采用铜制的防火防爆工具。3加强化工生产现场的管理，禁止穿带钉子的鞋进入易燃易爆区域。(6)其他火源的控制1防止易燃物料与高温设备、管道表面相接触，可燃物的排放口应远离高温表面。2加强流动火源的管理.生产区内严格禁止吸烟。3破油布、油棉纱等应放在指定地点.专人管理，及时清除。4油罐区、氨库、充油站等区域应安装避雷电设施。(7)防爆泄压措施当系统超压时能够及时地将压力放掉，防止超压引起爆炸，常用的防爆泄压装置有：安全阀、爆破片、防爆门、放空阀、排污阀等。安全阀主要防止物理性超压爆炸。选用安全阀时要注意安全阀的使用压力是否与工艺要求相符爆破片和防爆门主要是安装在设备上.避免发生化学性爆炸时所产生的高压：在爆炸发生瞬间迅速卸压以减轻危害。爆破片、防爆门应选择合理的部位为了防止爆炸时碎片的危害.其外部可加防护罩。放空阀和排污阀有手动与自动两种执行机构，在紧急情况下作为卸压手段，阀门应安装在操作方便的地方。放空管应高出建筑物2m以上，并在避雷设施保护范围之内。有爆炸危险的厂房，应设置必要的泄压面积，泄压面积与厂房体积之比一般采用0.05～0.1m²/m³。当爆炸介质的爆炸下限或爆炸压力(8)阻止火灾蔓延的措施采取阻止火灾蔓延的措施，是防止已发生火灾的部位继续扩展到其他邻近部位的重要措施。例如化工生产中，压缩机与各工段之间的切断阀、止逆阀，气柜和乙炔发生器的安全水封，甲醇放空管的阻火器，电缆沟的挡火墙等，这些装置能有效地防止可燃气体与空气(氧气)混合。防毒防尘措施(1)防中毒的措施在我国法定职业病目录中，职业中毒有56种，占全部职业病的48.69%,因此，预防和控制职业中毒是化工生产安全的重点。1现场处理。是针对急性中毒患者的第一步处理。及时、正确地做好现场抢救能使死者复生；用一些简易的措施常常能使重危者减轻受害程度，争取时间，为进一步治疗创造条件。不进行现场处理或错误的现场处理，不但延误病情，甚至造成不必要的牺牲。因此，现场处理十分重要。危险化学品企业关是否开启。平时要注意检查维修。遇有酸或碱时，要穿戴防护服和手套、胶靴。注意切断毒源，使毒物不再继续扩散，包括关闭阀门、加盲板、停车、停止送气、堵塞漏气设备。逸散在环境中的毒气应尽快采取抽毒或排毒措施，用引风吹散或中和处理的办法，如跑氯可用废氨水喷雾中和，使之生成氯化铵。解衣扣和腰带，摘下假牙和清除口腔异物。维持呼吸道畅通，注意保暖。在搬运过程中要沉着、冷静，不要强拖硬拉，防止造成骨折。如已有骨折或外伤则要注意包扎和固定。患者的衣物被污染要脱掉，皮肤有污染时，要及早用清水冲洗15min以上(或用温水、肥皂水冲洗)。酸碱溅入眼内更要长时间充分冲洗。有些中毒患者如需特殊解毒剂，要在现场即刻使用。如氢氰酸中毒，可吸入亚硝酸异戊酯15～30s。如系误服，应立即催吐、洗胃及导泻。催吐可用手指刺激舌根。洗胃可用清水或1:5000高锰酸钾溶液。误服强酸、强碱则不宜洗胃，可用蛋清、牛奶等中和。导泻可在医院进行。④细心检查，抓住重点。把中毒患者从生产现场中抢救出来，应立即有重点地进行一次检查，检查的顺序是：神志清晰，脉搏、心跳是否存在，呼吸是否停止，有无出血及骨折。如心跳或呼吸停止，则要就地抢救，进行心脏胸外挤压术和人工呼吸(这些不要轻易放弃，要连续做两个小时以上),或边抢救、边转移至医院抢救。呼吸困难或面色青紫要立即给予氧气吸入。如患者呼吸、心跳正常，但有昏迷、血压降低等表现者，应立即转送医疗单位，在转运途中注意观察心跳、呼吸变化。发现心跳和呼吸停止则要立即抢救。⑤多人中毒，注意分类。发生三人以上多人中毒事故，尤其是数十人中毒时，要成立一个抢救指挥机构，负责指挥全面抢救、抢修、恢复生产等工作。要组织医务力量抢救患者，应及时将病人就近运送到医院就诊，要注意按病情轻重把患者分别安排到不同场所，以便分别处理；同时，迅速采取一切措施切断毒源，抢修已破坏的设备，争取早日恢复生产。清点在事故现场的人员，并及时救出。如果突然散发大量毒气，将人群围在中间，身边无个人防护器(2)防尘的措施上的位置，对于集中采暖的地区，应位于其他建筑物和非采暖季节主导风向的下风侧；在非集中采暖地区，应位于全年主导风向的下风侧。厂房主要进风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直。即与厂房纵轴成60°~90°角。在考虑风向的同时，应尽量使厂房的纵墙朝南北方向或接近南北向，以减少日晒，在太阳辐射热较强及低纬度地区尤需特别注意。2工艺方法和布置合理化。采用新工艺、新技术、新材料，做到机械化、自动化，消灭尘源或减少粉尘飞扬，这是最重要的措施。工艺布置必须合理。在工艺流程和工艺设备布置时，应使主要操作地点位于车间内通风良好和空气较为清洁的地方。工艺布置时，尽可能为除尘系统(包括管道敷设、平台位置、粉尘的集送及污泥处理等方面)的合理布置提供必要的前提条件。3粉尘扩散的控制。密闭控制。这是对产尘点的设备进行密闭，防止粉尘外逸的措施。清除正压。降低落料的高差，按照物料颗粒尺寸，空气诱导量分别与降落距离的1/2或2/3次幂成比例，距离越短，物料诱导空气量就越少。适当减少溜槽倾斜角。采用这种方法可以增加颗粒与溜槽壁之间的摩擦或碰撞，以降低诱导空气的能量。隔绝气流、减少诱导空气量。降低下部正压。可采取连通管法。将导槽的空间增高，形成缓冲箱，在导料槽上加长缓冲箱，其中设迷宫挡板，使空气可以迅速排出而达到泄压的目的。4控制扬尘。为了克服这种现象，首先应避免在飞溅区域内有孔口，并装置较宽大的密闭罩，如在皮带运输机的受料点下部不采用托辊，改用钢板，则可避免皮带因受到物料冲击而下降，以致在导料槽和皮带之间形成间隙，而这又往往是造成粉尘外逸的原因。控制空气扰动。检查门采用斜口接触。法兰垫料最好用毛毡或泡沫塑料。纱封盖板，毡封轴孔，柔性连接，堵眼糊缝等，都是比较可行的措施。防振动和噪声措施(1)控制振动源1采用各种平衡方法来改善机器的平衡性能。必要时可以更换机型，修改或重新设计机械的结构，如重新设计凹轮轮廓线，缩短曲柄行程，减少摆动质量，改变磁通间隙等以减小振动幅度，或改变机器结构尺寸，采用局部加强的办法，改变机器结构的固有频率，以改变干扰力的频谱结构，提高静、动平衡，精细修整轮齿的啮合表面，减小制造误差，提高安装时的对中质量等。2控制共振。共振不仅是一种能量的传递，而且具有放大传递、长距离传递的特性。共振就像一个放大器，小的位移作用可以得到大的振幅值。改变机械性结构的固有频率，从改变物体、设备、建筑物等的结构和总的尺寸，或采取加筋、多加支撑点的局部加强法来改变其固有的频率。改变各种动力机械的扰动频率，如改变机器的转速或更换机型等方法。振动源安装在非刚性基础上。管道及传动轴等必须正确安装，可采用隔离固定，这对减小墙、板、车船体壁的共振影响十分有效。3隔振技术。采用大型基础。这是最常用的办法，根据工程隔振元件得当，可有85%～90%的隔振效果。(2)控制噪声的措施①消除或控制噪声源。这是防止噪声的根本措施。可采用焊接代替铆接，压铸代替气锤，球磨机内以橡胶衬里代替钢衬板。鼓风机、电动机可以采用隔离或移出室外并予以隔声。2合理选定厂址和厂房设计。能产生噪声的化工厂，在选择厂址时，一定要远离居民区，尤其远离小学校、幼儿园等。噪声车间建造时应尽量采用吸声材料和隔声材料，以减低车间内噪声反射，同时防止噪声向车间外传播。3噪声控制技术。吸声。用多孔材料如玻璃棉、毛毡、棉絮等，均有很好的吸声作用。消声。用于防止空气动力性噪声的主要措施，如风道、排气管等都可安装消声器。隔声。用一定的材料、结构和装置将声源封闭，以控制噪声传播。如采用隔声罩、隔声墙、隔声门窗等。隔振。防止固体振动传播噪声，在机器的基础与地板、墙壁之间装有减振装置或防振结构。阻尼。在管道、机器外壳、车体、船体的金属板上涂一层阻尼材料，如沥青、软橡胶及油漆等，这些材料内损耗和内摩擦大，使金属板振动能量的相当部分被消耗变成热能，降低了噪声。防暑降温措施(1)合理选址、合理设计。热源应尽量布置在车间外面；放置在夏季主导风向的下风侧；操作工人能尽量远离热源；热的成品和半成品及时运出车间，堆放在下风侧。(2)隔热。可利用水或热导率小的材料隔热。常用的有循环水门、水箱、瀑布水幕、钢板流水、铁纱水幕等。用于隔热的材料有石棉、炉渣、泡沫砖、珍珠岩、耐火砖、耐火泥等。如敞开式电石炉可用隔热材料密封。(3)通风降温。自然通风是一种既经济又有效的措施。若自然通风不能达到降温要求或生产车间内要保持一定的温、湿度时，可采用机械通风。(6)体格检查。对高温作业人员，应进行就业前和入暑前的体格检查，凡患有心、肺、血管器质性疾病，持久性高血压，胃及十二指肠溃疡，活动性肺结核，肝脏疾病，肾脏病，肥胖症，贫血及急性传染病后身体虚弱、中枢神经系统器质性疾病者，均不宜从事高温作业。防化学灼伤措施爆等安全生产工作。例如：易燃的化学物质(如苯、石油醚、乙醚、丙酮)应予密封，置于阴凉通风处，远离明火、热源及氧化(2)化学灼伤的急救对化学灼伤的急救要分秒必争，尤其对头面部的灼伤，不仅要注意到皮肤，更重要的是眼睛。处理方法要正确，尽力减轻伤害的程度。如，在搬运过程中，装盐酸的容器破碎，盐酸溅在身上。伤者即刻跳入附近的河中，伤员的衣服被腐蚀得“千疮百孔”,但仅仅是皮肤发红，属I度烧伤。另一例是氢氟酸烧伤，因橡皮管接头滑脱，使无水氢氟酸溅于工人的右手腕及前胸部，当时仅注意冲洗胸部皮肤，而忽视了手腕部的冲洗，结果胸部虽仅是轻度烧伤(I度),而手腕部则严重烧伤(Ⅱ度)。可见及时冲洗，在处理化学灼伤时是何等重要。b.立即用大量自来水或清水冲洗创面15～30min。冬季要注c.酸性化学灼伤用2%～5%碳酸氢钠(小苏打)溶液冲洗和湿敷；碱性化学灼伤用2%～3%硼酸溶液冲洗和湿敷。最后仍需用清水冲洗创面。d.黄磷灼伤时应用水冲洗、浸泡或用湿布覆盖创面，以隔绝空气，阻止燃烧。曾有一例黄磷烧伤患者，在将病人送医院途中，伤肢既未包扎又无浸泡，到医院时上肢上的黄磷还在继续燃烧，冒着白烟，这样更加重了烧伤。a.千万不要急于送医院，应当首先在现场迅速进行冲洗，以免造成失明。冲洗时眼皮一定要掰开，闭着眼睛冲洗是劳而无功的。冲洗要有一定的水压及较大流量的水，才能使化学物质稀释或冲洗掉。另外也可把头部埋入盆水中，用手把眼皮掰开，眼球来回活动，使酸碱物质尽快冲洗掉。b.电石、生石灰颗粒溅入眼内，应用植物油或石蜡油棉签蘸去颗粒，才能用水冲洗，否则，遇水产生大量热反而加重烧伤。处理化学灼伤，使用中和剂时要谨慎。因为酸、碱中和过程中能产生热量。有的中和剂本身也会刺激创面或吸收中毒。所以，创面首先用清水冲洗后，强碱烧伤用弱酸(1%枸橼酸水或3%硼酸水)中和，强酸烧伤用弱碱(2%～5%碳酸氢钠水)中和，再用清水冲洗创面，冲去剩余的中和剂及防止发热。化工单元安全技术操作规程(1)氧化反应器安全要求①氧化反应器设备主要有釜式、管式和塔式等类型。与安全生产关系最密切的是反应器的传热能力，而影响传热效果的主要因素是传热面积、冷却能力和搅拌效果等。因此，必须做到。a.保障热量及时移出，冷却剂的种类和流量要适宜，避免冷却系统发生故障。b.超温超压报警装置。c.含氧量高限报警装置。e.在设备系统中设置氮气、水蒸气灭火装置。f.安全联锁及自动控制装置。①氧化过程选择空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比(可燃气体与空气或氧气的混合比例),必须严格控制在爆炸范围以外，必须注意爆炸浓度极限与反应条件(温度、压力、引燃方式等)有关，与气体混合物的组成也有关。必须引起操作者的高度注意。2空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水蒸气、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，且减少火灾和爆炸的危险。(3)加料温度和反应温度控制1严格控制加料速度和投料量，防止产生剧烈反应和出现副反2采用优化方法确定适宜的反应温度。无限量下载EHS独家精品资料，请咨询“安应管家”微信号：ansyingsj19③一般反应温度应控制在55～85℃,严格控制反应温度，不允许超过被氧化物质的自燃点。更易超温，并造成设备和管道内产生焦状物堵塞，因此，必须严格控制，及时消除污垢，防止局部过热和自燃。⑤使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，严格控制加料速度，防止多加、错加。⑦使用氧化剂氧化无机物时，如使用氯酸钾作为氧化剂生产铁蓝颜料时，应控制产品烘干温度不能超过燃点，在烘干之前应用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，以防未完全反应的氯酸钾引起烘干的物料起火。(1)由于有氢的存在，操作过程中要严格控制温度、压力和流量，车间内的电气设备必须符合防爆要求，且不宜在车间顶部敷设电线及安装电线接线箱。(2)厂房通风要好，采用轻质屋顶，设置天窗或风帽，使氢气及时逸出；反应中产生的氢气可用排气导管穿过车间屋顶经阻火器向外排放。化工单元安全技术操作规程(5)雷内镍应当储存于酒精中，钯炭回收时要用酒精及清水充分洗涤，抽真空时不得抽得太干，以免氧化着火。(7)还原剂硼氢化钾(钠)应储于密封容器中，置于干燥处，(8)使用氢化锂铝作还原剂时，要特别注意安全。因为这种催化剂危险性很大，遇空气和水都能燃烧，必须在氮气保护下使用，平时浸没于煤油中储存。(1)严格控制硝化反应温度，控制加料速度，硝化剂加料应采用双重阀门控制。要有良好的冷却，并设置备用冷却水源。(2)反应中应连续搅拌，保证物料混合良好，并备有保护性气体(惰性气体氮),搅拌和人工搅拌的辅助设施。搅拌器应当有自动启动的备用电源，以防止搅拌在突然断电时停止而引发事故。搅拌轴采用硫酸作润滑剂，温度计套管用硫酸作导热剂，不可使用普通机械油或甘油，不可使用油浸填料，搅拌器轴上应有接油小槽，以防止机油或甘油被硝化而形成爆炸性物质。必须安装温度自动调节装置、报警及联锁装置，防止超温发生爆炸事故。槽，准备在万一发生事故或异常时，即将料放出。放料阀可采用自动控制的气动阀和手动阀并用。(4)硝化过程最危险的是有机物质的氧化，其特点是放出大量的氧化氮气体的褐色蒸气并使混合物的温度逐渐升高，引起硝化混合物从设备中喷出而导致爆炸事故的发生。必须仔细地配制反应混合物，并除去其中易氧化的组分，以确保安全生产。(5)配制混酸时，应先用水将浓硫酸稀释，稀释应在搅拌和冷却情况下将浓硫酸缓慢加入水中，以免发生爆溅；浓硫酸稀释后，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸。必须严格控制温度和酸的配比，直至充分搅拌均匀为止。(6)配酸时要严防因温度猛升而冲料或爆炸，更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，因为浓硫酸会吸收硝酸中的水分而产生高温，将使硝酸分解产生多种氧化氮(NO₂、NO、N₂O₃),引起突沸冲料或爆炸。(7)由于硝基化合物具有爆炸性，必须特别注意处理此类物质过程中的危险性；对于特别危险的硝化产物(如硝化甘油),则需将其放入装有大量水的事故处理槽中。(8)硝化设备及管道应确保严密不漏，防止硝化物料溅到蒸汽管道等高温表面上而引起爆炸或燃烧。(9)生产过程中如管道堵塞时，可用水蒸气加温疏通，千万不能用黑色金属棒敲打或用明火加热。检修时拆除的设备或管道应移至车间外安全的地方。用水蒸气反复冲刷残留物质，经分析合格后，方可进行检修。(10)车间厂房必须设计成防爆泄压厂房，且具有良好通风。(1)氯化反应操作中，必须严格控制投料配比、进料速度和反化工单元安全技术操作规程应温度。必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。(2)反应器等设备和管道除了要保证强度和密封之外，还应特别注意防止腐蚀问题。(3)必须具有良好的冷却系统。对于那些遇水猛烈分解的物料如三氯化磷、三氯氧磷等冷却介质尽量不用水。(4)对液氯钢瓶加热时，一般用温水而切忌用蒸汽或明火。要有防止物料倒灌至液氯钢瓶的安全措施。(5)氯化反应车间建筑应为防爆泄压结构，并应通风良好和具有完善的消防设施。(6)易燃易爆设备和部位，必须安装可燃气体检测报警设备和有效的灭火设施。电气设备应能满足防爆的要求，即使用防爆型电气设备。(2)使用管式反应器，通过反应釜壁可除去大部分反应热。通过调节管外夹套内的冷却器温度，并用沿反应器长度方向设置的多个喷入点控制反应温度，以获得均匀的聚合速度。(3)在裂解炉正常运行中，如果因供电或引风机的机械故障使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴向外喷火，严重时会引起爆炸。因此，必须设置联锁装置，一旦引风机故障停车，裂解炉自动停止进料并切断燃料供应。(4)裂解炉在正常运行中，如燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏甚至引起爆(5)当裂解炉同时采用油或气为燃料时，如油压降低，则在切断燃料油的同时，将燃料气切入烧嘴，裂解炉可继续维持运转。(6)裂解炉其他公用工程(如锅炉给水)中断，则使废热锅炉汽包液面迅速下降，如不及时停炉，必然会使废热锅炉炉管、裂解炉对流段的预热管损坏。因此，必须按工艺操作规程进行操作，同时，严格遵守安全技术操作规程的要求。聚合反应通用安全技术操作规程(2)确保冷却效果。冷却介质量要充足，搅拌装置应可靠，还必须采用避免粘壁的安全措施。(3)反应器的搅拌和温度应有控制和联锁装置，设置反应抑制添加系统，出现异常情况时能自动启动抑制剂添加系统，达到自动停车的目的。(5)必须设置可燃气体检测报警器，以便及时发现单体泄漏，及时采取安全防范对策措施。(7)必要时，对聚合装置采取隔离措施，必须加强对引发剂的安全管理。化工单元安全技术操作规程(1)乙烯高压聚合①反应压力高、速度快、易分解。乙烯高压聚合反应一般都装置中的时间仅为10s到几分钟，温度保持在150～300℃,在该油等，都是可燃性气体或液体，炉区的最高温度可达1000℃,而分离冷冻系统温度低到-169℃,反应过程以有机过氧化物为催化a.防止发生暴聚反应。高压乙烯的聚合反应在开始阶段或聚合反应进行阶段都会发生暴聚反应，所以在设计时必须充分考虑添加反应抑制剂或加装安全阀，以防止暴聚的发生。b.防止管路堵塞。采用管式聚合装置时，反应后的聚乙烯产物易粘挂在管壁发生堵塞，堵塞易引起管内温度与压力变化，甚至因局部过热引起乙烯裂解，成为爆炸事故的诱因。因此，采用防粘剂的方法或在设计聚合管时设法在管内周期性地赋予流体脉冲。脉冲在管内传递时，能使物料流速突然增加，因而将壁上的粘壁物冲去。c.设置严密的自动控制系统。当温度超过界限时逐渐降低压力及各点温度的反馈系统，用来调节管式聚合装置的压力和温度，亦可采用振动器使聚合装置内的压力按一定周期有意地加以变动，其作用可使装置内的压力很快下降7～10MPa,然后再逐渐恢复原d.消除反应热。由于乙烯的聚合反应热较大，如果加大聚合反应器，单靠夹套冷却或在器内加蛇管，容易引起聚合黏附而发生故障。消除反应热较好的办法是采用单体或溶剂气化回流，利用它的蒸发潜热把反应热量带出，蒸发了的气体经冷凝器或压缩机进行冷却，冷凝后返回聚合釜再用。(2)乙烯低压聚合①原料和催化剂要禁氢、禁水和防潮湿。生产过程必须在有机铝化合物及其衍生物不与空气或潮气接触的条件下进行。设备和管道在投入运转前要用含氧量不超过0.1%(体积分数)的氮气吹洗。溶剂应充分除去水分。离心器、洗涤器、悬浮液接收槽及储存含有机溶剂的聚乙烯储槽等设备要用氮气保护。在一级离心机中应供应新鲜氮气，而在其他设备中可供系统中循环的氮气。②聚合过程要保证正确操作。为了保证乙烯聚合过程的安全，⑥反应设备应防止被聚合物挂壁和堵塞，应从多方面采取措化工单元安全技术操作规程环系统的清理间隔时间，减少乙烯在循环设备中聚合的可能性。⑦注意从反应器排出的蒸汽一气体混合物的最大流速，必须根据设备的直径和排出管道的流通截面，严格规定直接加入和返回的乙烯量。⑨聚合装置应设在室外。一般来说，乙烯低压聚合车间需要10防止静电积聚。在低压乙烯聚合生产中导除静电是非常困难的，因在装置的管道壁上常附有一层不易导电的聚合物表皮，而且许多设备和管道还涂有不导电的防腐层。因此，必须要有导除静电的可靠安全措施。(3)聚乙烯聚合反应①聚合反应中链的开始阶段是吸热过程，所以需加热。在链的增长阶段又放热，需要将釜内的热量及时移走，将反应温度控制在规定值。这两个过程分别向夹套通入加热蒸汽和冷却水，温度控制多采用串级调节系统。聚合釜的反应过程关键在于采取有效的措施除去反应热，为了及时移走热量，必须有可靠的搅拌装置。②氯乙烯聚合过程间歇操作及聚合物粘壁是造成聚合岗位毒③由于聚氯乙烯聚合是采用分批间歇方式进行的，反应主要(4)丁二烯聚合反应①丁二烯聚合过程中接触和使用酒精、丁二烯、金属钠等危险物质。酒精和丁二烯与空气混合均能形成有爆炸危险的混合物，金属钠遇水和空气能激烈燃烧引起爆炸。因此，不能暴露于空气中。②丁二烯聚合反应必须控制压力升高，以防引起爆炸的危险。在蒸发器上应备有联锁开关，当输送物料的阀门关闭时(此时管道可能引起爆炸),该联锁装置可将蒸汽输入切断。为控制猛烈反应，应有适当的冷却系统，必须严格地控制反应温度。冷却系统应保持密封良好，特别在使用金属钠的聚合反应中，最好使用不与金属钠反应的十氢化萘作为冷却剂。如用冷水作冷却剂，应在微负压下输送，不可用压力输送，减少水进入聚合釜的机会，避免可能发生的爆炸危险。③丁二烯聚合釜上必须装安全阀，同时安装爆破片。爆破片应安装在连接管上，在其后再连接一个安全阀。这样既可防止安全阀堵塞，又能防止爆破时大量可燃气体逸出而引起二次爆炸。④.丁二烯聚合生产系统应配有氮气保护系统，所用氮气经过精制，用铜屑除氧，用硅胶或三氯化铝干燥。纯度保持在99.5%以上。无论在开始操作或操作完毕打开设备前，都应用氮气置换整个系统。的一项重要措施，可消除或减小爆炸的可能性。当工艺过程被破坏，发生事故不能降低温度或发现局部过热现象时，则将气体抽出，同时往设备中送入氮气。⑥管道内存积热聚物是很危险的，当管道内气体的阻力增大(1)催化重整28多化工单元安全技术操作规程烷基化等。催化剂在装卸时，要防止破碎和污染，未再生的含碳催化剂卸出时，要预防自燃超温损坏。或塔底加热器、重沸器的热源，依靠热载体加热炉，热载体在使用过程中要防止局部过热分解，防止进水或进入其他低沸点液体造成汽化超压爆炸。3加热生产必须保证燃烧正常，调节及时，为了稳定炉温，保证整个装置的安全生产，加热炉必须采取温度自动调节系统。④石化重整预加氢冷却系统腐蚀较为严重，生产中频繁发生穿孔泄漏，导致装置频繁停工抢修，直接威胁着生产和安全，主要原因是原油在开采过程中加入助剂，造成有机氯离子含量高所致。因此，必须装设安全报警装置，对重要工艺参数，如温度、压力、流量、液位等都要报警。5重整循环氢和重整进料量，对催化剂有很大影响，特别是低氢量和低空速运转，是造成催化剂结焦的主要原因。除应设置报警装置外，还应备有自动保护系统。当参数变化超出正常范围，发生不利于装置安全运行的危险状况时，自动仪表可自行作出工艺处理，如停止送料或使加热炉灭火等，以保证装置的安全生产。(2)催化加氢①在催化加氢过程中，压缩工段的安全极为重要。氢气在高压下，爆炸范围加宽，燃点降低，从而增加了危险程度。压缩机各段都必须装压力表和安全阀。在最后一段上安装两个安全阀和两个压力表，更为安全可靠。选用优质无缝钢管，设备和管线按照国家颁发的《压力容器安全监察规程》的规定，定期进行检验。③为避免吸入空气而形成爆炸危险，供气总管压力必须保持稳定在规定的数值。为防止高压致使设备损坏氢气泄漏达到爆炸浓度而引发爆炸事故，应备有充足的备用蒸汽或惰性气体，以便应急。④室内通风必须良好，因氢气相对密度较小，宜采用天窗排气。(1)选择适宜的加热方式及设备。加热方式应依据工艺条件和安全性进行选择，尽量选择能满足工艺要求且温度较低又安全可靠的热源，如热水、水蒸气或热风等。(3)选用蒸汽(或热水)加热时，设备及管道应能承受一定的压力，防止使用中出现破裂，保证设备不漏。(4)熔盐加热要确保设备耐压强度、密封性，避免渗漏，并在设备上加装安全附件，如压力计、安全阀、放空管等。(5)电加热设备要安全可靠，采用防潮、防腐蚀、耐高温的绝缘材料，电热管进线及外露接线应加套管及防护装置，电炉丝与被加热器之间应有良好的绝缘。(6)采取密封及隔离措施。加热设备应设单独房间。油加热循环系统、有机载体的容器及加热循环系统硬密封，应采用封闭电炉加热易燃材料的方法。(8)严格控制工艺操作。在生产过程中应严格控制操作温度。避免超温、超压，对燃油、燃气的加热炉必须设置可燃气体浓度监测报警装置和自动安全点火控制装置。无限量下载EHS独家精品资料，请咨询“安应管家”微信号：化工单元安全技术操作规程造成超压或局部过热分解而引发爆炸事故。熔融单元安全技术操作规程(1)加热方式和温度控制。在熔融过程中加热方式的选择和温度控制是防火防爆的重点。(2)一般在使用直接明火加热时，尽量将火焰避开熔融物质，根据熔融物料的性质选择合适的加热方式。(5)如需对某种熔融物料进行稀释，必须在安全温度以下进(6)必须确保熔融设备的安全，应定期对设备进行检查、维(7)在熔融设备上应安装必要的安全设施及附件。如采用高压蒸汽的熔融设备，应安装压力表和安全阀等安全附件。(1)热敏性、易氧化的物料应选择减压(真空)干燥；易燃、易爆物料也应选择减压干燥方法。危险化学品企业(3)控制超温超时是保障安全生产的重要措施。对用明火进行加热的干燥要控制火焰强度和加热时间。(4)蒸汽加热要控制蒸汽压力；电加热要控制加热温度，及时切断电源。(7)避免产生静电，应在设备及管道上设置静电接地装置，防止静电积聚。(8)严格控制干燥气流的速度，控制和消除各种点火源。(9)对于滚筒干燥应适当调整刮刀与筒壁间隙，采用有色金属制造的刮刀，并将刮刀安装牢固。(10)对于电加热干燥装置要保持绝缘性能良好，防止(11)处于正压操作下的干燥，密封良好可以防止可燃气体及粉尘泄漏至作业环境中。(13)对于易燃易爆的物料的真空干燥，在消除真空时，一定(2)对易燃性溶剂，要选择间接式加热方式。(3)对于热敏性溶液，在浓缩过程中，溶质往往产生结晶、无限量下载EHS独家精品资料，请咨询“安应管家”微信号：ansyingsj无限量下载EHS独家精品资料，请咨询“安应管家”微信号：ansyingsj化工单元安全技术操作规程沉淀及污垢，这将导致传热效率低，并产生局部过热，温度过高极易使结晶或沉淀物分解变质而发生爆炸。因此，必须控制(4)为防止热敏性物质的分解，可采用真空蒸发的方法，以降低蒸发温度，或采用高效蒸发器，尽量缩短溶液在蒸发器内停留的时间。(5)对于腐蚀性溶液的蒸发，可考虑选择耐腐蚀的设备，定期检测受腐蚀的状况，及时维修，以免危险增大发生事故。(2)对于难挥发的物料，即常压下沸点为150℃以上的物料及高温易分解、聚合成热敏性的物料，应采取减压蒸馏。如硝基甲苯在高温下易分解爆炸，因此在运行提纯分离时采用减压分离方法。(3)对于常压下沸点为100℃左右的中等挥发性物料或低沸点含杂质的溶剂精制，宜采用常压蒸馏方法。(4)对于常压下沸点低于30℃的物料，应采取加压蒸馏，但应注意设备密闭。低沸点的溶剂也可采用常压蒸馏，但应设一套冷却系统，否则不适宜。(8)在常压蒸馏中注意蒸馏系统的密闭，防止易燃液体或蒸气泄漏遇空气而着火；对于高温蒸馏系统，应防止冷却系统突然漏入塔内，以免水迅速汽化导致塔内压力突然增高而将物料冲出或发生爆炸，故开车前应将塔内和蒸馏管道内的冷却水放尽后使用。(9)用直接明火加热蒸馏高沸点物料时(如苯二甲酸酐),应使残渣酯化后结垢，引起局部过热而着火、爆炸，油渣和残渣应经常清除。(10)冷却器中的冷却水或冷却盐水不能中断，否则，未冷(11)减压蒸馏亦应保持设备密封性，如果吸入空气，对于某些易燃物料(如硝基化合物)有引起着火或爆炸的危险。真空泵应安装单向阀，以防止突然停泵造成空气倒入设备内。(13)在加压蒸馏中，因内部压力较大，气体或蒸气极易从装(14)在蒸馏易燃液体时，应注意消除系统静电，特别是苯、丙酮、汽油等不易导电液体的蒸馏，更应将蒸馏设备、管道良好接地。室外安设的蒸馏塔应安装可靠的避雷装置。蒸馏设备应注意经常检查、维修，认真做好停车后、开车前的系统清洗、置换，避免发生事故。(15)对易燃易爆物料的蒸馏，其厂房应符合防火防爆要求，并有足够的泄压面积，室内电机、照明等电气设备，应符合场所的防爆要求。化工单元安全技术操作规程(2)严密注意冷却设备的密封性，不允许物料窜入冷却剂中，也不允许冷却剂窜入被冷却的物料中。(3)冷却设备所用的冷却水不能中断，否则反应热不能及时聚合反应都是放热反应，如果反应所放出的热量不能及时导出，(4)冷凝、冷却器断水，会使后部系统升高，未凝的危险气体外逸排出，可导致着火和爆炸。反应器中采用夹套或蛇管的冷却方式，若以冷却水控制温度时，最好采用自动调节装置。(5)开车前，首先要清除冷凝器中的积液，再打开冷却水，然后通入高温材料。为保证不凝可燃气体安全排空，可充氮进行保护。停车时，应先撤出物料，后停冷却系统。(1)在冷冻过程中所采用的制冷剂种类较多，但多数具有易燃易爆危险。常见的制冷剂有氨、氟里昂，石油工业常用乙烯、丙烯等石油裂解产品。其中氨、乙烯、丙烯属可燃气体，它们不仅易燃易爆，而且具有一定的毒害性。它们的沸点较低，极易蒸发，其蒸气与空气混合达到爆炸极限，遇明火会发生爆炸。若蒸气被人吸入会引起中毒。乙烯和丙烯的毒害性主要是对人神经的麻醉作用，丙(2)制冷剂和被冷冻的物料有的导电性很差，在输送、流动过程中能产生静电，如果导除不良，就会造成静电荷积聚而产生静电放电火花。当乙烯、丙烯和氨气等气体从泄漏口高速喷出时，也有可能静电放电。此外，各种电力电气设备如接触不良、绝缘破坏或发生其他故障，也有产生电火花的危险性。因此，在冷冻操作单元，防静电和电火花是一个重要的安全管理环节。(4)防止出现泄漏的根本方法是合理地按照设备操作条件选择设备材料，设备材料应具有耐高压、抗低温和耐腐蚀的性能。同时要定期进行强度试验和气密性试验，并做好日常检查与维护。发现跑、冒、滴、漏及时检修，尤其对容器发生泄漏的部位的操作，要作为安全管理的重点。容易发生泄漏的冷冻机操作间等场所，宜设置可燃气体检测报警装置，并要求通风良好。①电气设备应选用防爆型，避免产生电火花。吸入管的安全装置，可有效预防压力升高。为避免管路爆炸，在旁通管不设任何阻气装置。油。并将易污染空气的油分离器放置在室外。注意其耐压程度和气密性，防止设备和管路裂纹、泄漏。加强安全附件(如压力表、安全阀等)的检查和维护。化工单元安全技术操作规程温脆裂现象发生，当制冷系统发生事故或停电而紧急停车时，应对被冷物料进行排空处理。(6)严格控制超压。制冷和分离大多数是在低温下进行的，在操作规程进行控制。(7)裂解气分离要预先干燥后再送分离塔。检修后要彻底排净分离系统内的水及其他液体。在生产过程中，如果发现设备系统有冻结堵塞时，可用甲醇解冻疏通，严重时应停车处理冻结。绝对禁止用喷灯等明火作热源烘烤，可考虑以水蒸气、热水等加热介质在管线外加热熔融疏通。在设计上，应考虑在容易发生冻结堵塞部位加设旁通管，以防冻结堵塞超压爆炸。(8)压缩机的出口管线、深冷分离的分离塔等压力设备上，均应配备安全阀等安全泄压装置，紧急放空管线。低压系统和高压系统之间应设止逆阀，防止高压物料窜入低压系统发生超(9)厂房建筑宜为隔离的防爆泄压结构，压缩机房内应设置卤代烷、二氧化碳等固定灭火设施。裂解气深冷的生产装置区应设置固定的氮气保护装置和灭火蒸汽管线，以及高压消防供水管网及消防水炮等灭火设施。筛分、过滤单元安全技术操作规程(1)筛分①防止粉尘爆炸危险。由于筛分是把不同级别的固体颗粒进行分离的过程，因此定会造成粉尘飞扬，如若固体具有可燃性，粉尘飘浮于空气中，极易形成板扎性混合物引起粉尘爆炸，所以，防②防止产生静电及电气火花。在筛分过程中，由于筛子不断运动，固体物料间及筛子与物料都会产生摩擦或撞击，因此易产生静电电荷，若大量聚集得不到消除，就存在产生静电火花的危险。因此防静电及电引起火花也是筛分操作安全工作的重点。③必须采用密闭和通风设施。为了防止大量的粉尘飞扬至空动，为了防止筛孔被黏物堵塞或损坏，应经常进行检查；对运动部件定期润滑，防止磨损发热。应选用防爆型电气，经常对电气设备进行检查维护，筛分设备要接静电保护装置，避免静电和电气设备产生火花，确保筛分作业的安全生产。①选择合适的过滤设备。选择的基本原则是根据滤浆的过滤特性及理化性质，以及生产规模等因素来选型。一般对黏度大的滤浆，因其过滤阻力大，宜采用加压过滤式设备；滤浆温度高、蒸气压也高，宜采用加压过滤式设备。而对具有易燃易爆和有毒的物料，应采用密封性加压过滤式设备。火灾爆炸危险性大的物料过滤时，宜采用转鼓式、带式等过滤设备。必须选用防爆型电气设备，经常维护检查；过滤设备应有可靠的接地，以免产生静电。运转，并不允许高速启动；离心机应设限速装置，避免超速，以防因摩擦、撞击发热而产生火花。④搞好仪表联锁及通风。必须设置可燃气体检测和报警装置，必须设置有效的通风设施。化工单元安全技术操作规程(1)合理选择工艺与设备。在粉碎过程中，对一些遇空气发生氧化反应的物料，必须与空气隔绝，否则易发生危险。因此，必须采用惰性气体保护装置及相关的泄压安全装置。(2)对热敏性材料，可采用在粉碎区滞留时间短的气流粉碎机。(4)在爆炸性环境中的电气设备应选取相应的防爆电器设备。(7)在生产场所应设置良好的通风除尘装置，以减少空气中的粉尘含量，防止粉尘爆炸。(9)对易燃性物料研磨时，应选用内衬橡胶或其他柔软材料的球磨机和不产生火花的材料的球体。(10)必须设置静电除尘装置，并做好设备的维护保养，确保安全生产。碎物料的混合，防爆仍是安全操作的重中之重。(2)某些物料在混合过程中，物料反应放出大量热量时，若搅拌停止或搅拌不均匀会造成局部过热或温度过高引起混合器(常常是反应器)中的反应失控，最终发生超压爆炸或使物料发生自燃。因此，对搅拌器的安全操作尤为重要。(3)首先要根据物料的性质和工艺要求，正确选用混合设备，使之满足安全生产和工艺要求。(4)对易燃易爆物料的混合，必须采取密闭防漏措施，操作时采用充氮或惰性气体保护，并设置安全泄压及防爆灭火系统。对具有易燃蒸气和粉尘扩散的场所应设置完善的通风和除尘装置，及时排出可燃蒸气和粉尘。(6)对存在静电火花引燃危险的混合设备，应安装消除静电的装置。对混合时产生静电的物料，应加入抗静电剂等。气体物料输送单元安全技术操作规程(3)为避免压缩机气缸、储气罐以及输送管路因压力增高而引起爆炸，要求这些部分要有足够的强度。安装时要经过检验，要有准确可靠的压力表和安全阀以及防爆片等安全附件。安全阀泄压时应将其危险气体导到安全的地点。还可安装压力超高报警器、自动化工单元安全技术操作规程调节装置或压力超高自动停车装置。(4)压缩机在运行中不能中断润滑油和冷却水，以免温度升高。并注意冷却水不能进入气缸，以防发生水锤，氧气压缩机严禁与油类接触，其润滑油一般采用10%以下甘油的蒸馏水。其中水含量应以气缸壁充分润滑而不产生水锤为准(80～100滴/min)。气体抽送、压缩设备上的垫圈易损坏漏气，应注意经常检查及时修换。(5)压送特殊气体的压缩机，应根据所压气体物料的化学性质，采取相应的防火措施，如乙炔压缩机同乙炔接触的部件不允许用铜制的，以防止产生具有爆炸危险的乙炔铜等。(6)可燃气体的输送管道应经常保持正压，并根据实际需要安装单向阀、水封和阻火器等安全装置，管内流速不应过高。管道应有良好接地，以防静电积聚、放电引起火灾。(7)当用真空泵输送可燃气体物料时，真空泵的排气管应由弯型改为平坡型。排气烟道勿用砖石垒砌，应用钢板类光滑、内阻力较造成尾气起火或爆炸。对处于高温、高压条件下的气态物料，要加强净化除尘和滤油措施，严格工艺操作制度，严禁超温、超压作业。(8)可燃气体和易燃蒸气的抽送、压缩设备的电机部分，应为符合防爆等级要求的电气设备；否则应隔离设置。管径在150mm以下的管道，一般可直接关闭阀门熄火；管径在液态物料输送单元安全技术操作规程(1)根据液体的性质选择合适的输送泵。慢①输送易燃液体宜采用蒸汽往复泵。如选用离心泵，泵的叶轮应采用有色金属或塑料制造，以免撞击产生火花；设备和管道均应有良好的接地装置，以防静电引起火灾。若输送条件允许，最好采用虹吸和自流的输送方式。超压切断泵的联锁装置、温控和超温停车等安全装置。(2)对易燃液体不应采用压缩空气压送，由于空气与易燃液体蒸气混合，可形成爆炸性混合物。对闪点低的可燃液体，一般采用氮气、二氧化碳或惰性气体压送。对闪点较高且沸点在130℃以上的可燃液体，若装有良好的接地装置，可采用空气压送，但要注意检测。(3)多数易燃液体容易带静电，因此，输送管道和设备以及输送泵，必须要有良好的接地装置，以免产生静电而造成事故。(4)避免泵内输送的物料过热，使不稳定液体蒸发或分解，在泵和管道内形成气塞，在流动液体的冲击下使压力上升而发生破裂导致爆炸。(6)输送可燃液体时，要求管内液体流速小于安全流速，管道应安装可靠的接地装置，以防静电荷聚集，同时要避免吸入口产生负压而使进入系统发生爆炸或抽瘪设备。(1)输送固态物料的管道，特别是气力输送粉体、颗粒状物料的管道，应选用导电性能好的管材制作，并要设置良好的静电导除装置。操作中应严格控制流速，防止因流速过小造成的沉积和堵化工单元安全技术操作规程(2)合理选择传送带，应依据输送物料的性质、负荷、运转(4)输送设备的开停车均设置手动和自动双重操作装置，并宜安装超负荷(或超行程)及事故应急自动停车的安全联锁控制装置。(5)特别是对于输送距离较长的传输设备，应设置开、停车联系信号，以及给料、输送、中转系统的自动等距离控制装置。(1)停电。正在反应的物料要加大制冷剂通入量，并进行人工搅拌，防止局部暴聚；邻近反应终点的物料可视情况提前卸料，并适当多加入终止剂；关闭有关阀门，防止物料互窜；尾气放空，防止系统憋压。馏)系统气相冲塔。(3)停氮气。停止压送料及吹扫置换等操作，及时断开氮气接头，防止因氧气无压而使易燃、易爆及有毒、有害物料反窜入氧气管网中。(4)停工艺空气。停止设备空气置换作业，停止用工艺空气强制通风作业的容器内检修作业，防止停止工艺空气后容器内出现缺氧窒息。(6)停蒸汽。立即采取措施，防止冬季蒸汽保温设备管线等出现冻结；防止蒸汽供热熔化或溶解操作单元的降温而使物料凝固结块；防止粉末干燥系统的湿料结块。(7)停燃料气。立即关闭燃料气阀门，注意防止燃料气复送后造成火灾或回火。(8)事故状态的处理。此时操作人员要沉着冷静，果断地按事故处理应急预案进行处理，防止事态扩大。44加时，要加强监测，达到80℃时应采取措施及时处理，防止煤层自燃。原煤进厂要进行煤质分析，对挥发物、硫分和水分含量较高的煤应设置多孔通风篓，防止煤堆自燃着火。3堆煤厂房应采用非燃烧的材料建造，要有良好的通风条件，煤堆顶部距房顶不宜小于1.9m,墙壁要有足够的耐压强度。煤场应备有一定的消防器材。4.煤场的各边坡面倾斜度应为40°~45°,煤场的通道宽度不应小于4m,堆与堆的最小间距应不小于2m。5取煤时，禁止挖空煤堆底脚。发现边坡有裂缝、有疏松预兆，应迅速处理至正常坡度，方可重新装车。6碳化煤球岗位要双人作业，不能使用漏气的罐；发现碳化罐阀口漏气要停止装球，及时进行检修，谨防中毒和爆炸。(也可用氮气、纯净二氧化碳等其他惰性气体)进行置换，防止罐内变换气和空气混合形成爆炸性气体。如如典型化工生产过程安全技术操作规程或排除故障必须停机，并切断电源、挂警示牌(按钮停车不算有效断电)。制造煤球(棒)的设备。⑬在清理石灰窑吊车地坑时，必须切断电源，取下电器保险⑭去窑顶作业时，必须2人以上，佩戴防毒面具，注意站在上风侧，严防CO中毒。使用长嘴油壶。(2)空分3分馏塔、氧压机、氧气管道和氧气瓶充填系统严禁被油沾⑥定期分析原料空气、液空、液氧中的乙炔和碳氢化合物、相应措施，使之达到指标，否则须停车处理。⑦分馏塔的保冷材料，应采用非燃烧性物质，装填前要严格检查，防止混入任何易燃物质；保冷材料填装前应进行干燥处理。⑧分馏塔、氧压机、氧气管道等的静电接地装置必须完全可靠。严格控制氧气在管道中的流速，以减少静电的产生，禁止向室内排放液氮、液空、液氧，应在安全地点排放或进行回收。⑨氮、氧气柜应设高度标尺和高低限位报警装置。应经常检查钟罩，使其升降灵活。高低压流程的空分装置，应有防止高压窜入低压的措施，在低压设备上应装防爆板。严格控制氮气纯度；其产品氮气(N₂)≥99.99%,富氮气含氮量(N₂)为99.9%。防止氧含量升高与原料气混合发生爆炸。10为使空分设施安全运行，必须严格执行安全操作指标，并安装以下报警联锁装置：压缩机终端出口压力；供油装置输出油压；压缩机轴承温度；增速器轴承温度；增速器回油温度；转子轴位移；膨胀机转速；断冷却水报警等联锁装置。(3)煤气化①煤气炉停车打开炉盖时，必须先点火，开吸引蒸汽(空气)防爆。观察炉面时，人的身体必须侧偏，并用手臂将脸部遮住，防止烧伤。当打疤或停炉时，炉口应放安全网罩。2下灰结束后，发出指示信号，上、下联系好，确认无问题时，方可封炉口开车。夹套锅炉和废热锅炉汽包必须装置安全阀。禁止在夹套锅炉和汽包之间的连通管上装阀门。汽包蒸汽出口阀在开车前应检查，确保处于全开状态。凡关汽包放空阀，必须先开出□阀；凡关汽包出口阀，必须先开放空阀。夹套锅炉和废热锅炉汽包水位应保持在1/2～2/3的高度，并设有低限报警装置。一旦断水未经自然冷却，严禁加水。③保持炭层高度及炉温稳定，严格控制半水煤气中氧含量≤0.5%,当氧含量达到1%时，必须立即停炉检查处理。和吹风阀应有安全联锁装置，防止因阀门失灵引起氧含量增高或爆典型化工生产过程安全技术操作规程炸事故发生。煤气下行管、灰斗和炉底空气管道必须安装爆破片，爆破片必须装防护罩。空气鼓风机跳闸，必须按照紧急停炉处理，并立即打开炉盖、点火。进入燃烧炉，以免发生爆炸。严格控制余热锅炉汽包的正常水位在1/2～2/3处，并定期冲洗液位计。当余热锅炉入口烟气温度≥450℃时，必须保持蒸汽过热器有蒸汽流动，以防蒸汽过热器烧坏。⑩吹风阀要采取双阀或增装蝶阀，造气岗位主要液压阀要安装阀位指示。(4)脱硫①脱硫溶液制备槽、循环槽等设备，必须设置人孔盖、排气管和防护栏杆。无限量下载EHS独家精品资料，请咨询“安应②制备脱硫溶液时，要戴防护眼镜。应通风良好，防止人员中毒。④必须保持富液槽(或称循环槽、地槽〉和贫液槽(或称再防煤气逸出发生事故。7必须经常注意系统内各塔、器、槽的压差，定期清除设备⑧检修罗茨机、溶液泵时，要配备劳动防护用品，加强通风，谨防煤气中毒或溶液灼伤。①变换炉升温用电加热器时，启用前必须经电工全面检查，2升温还原时发生断电、断水、断气，应立即停用电加热器。紧急停车应保持系统正压。⑤应安装热水泵跳闸及饱和热水塔液位高低限报警信号装置。⑥停车或正常生产时，必须控制热水饱和塔液位。7正常生产时，入炉煤气中氧含量必须在0.5%以下。典型化工生产过程安全技术操作规程(6)碳化①倒塔作业要按工艺操作规程进行，倒塔时必须保持原料气成分合格，严禁超压。②严格控制综合塔(回收清洗塔)液位，气液分离器必须定排水和声光报警装置。④禁止在离心机运转时用手或其他工具伸入转鼓接取物件。禁止使用液氨直接制作氨水。⑨严禁用铁器敲击氨水槽和母液槽。在储槽区动火，必须按一类动火办理“动火许可证”,动火现场周围必须有防止火星溅落的措施。在碳化水箱泄漏时，严禁带压堵漏。⑩检修碳化系统设备时，无论是否动火均应置换分析合格，(7)压缩敏可靠；安全阀出口导气管应接出室外，并高出厂房2m。压缩机总集油槽上回气阀应保持常开，严禁憋压。要确保各压力、温度、电流、电压、报警等仪表控制装置在有效期内，并灵敏、准确、可靠。③严格执行开停车工艺操作规程。盘车器要拉开，禁止使用安全技市操作规程程中要加强通风，不得撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆燃事故。⑥排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。禁止数台压缩机同时排油水，以防进口总管压力波动及总集油槽憋压发生事故。⑦压缩机开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故。压缩机开机或倒机时，要认真检查相关的各个段间近路阀是否关严，不能内漏，以确保“双甲”和合成工序的正常操作。压缩机空气试压或试车，必须严格遵照工艺操作规程进行。特别要注意：与正在生产系统用盲板隔绝，压缩机系统内可燃气已置换彻底，各段出口压力、温度均不得超过规定指标。⑧空气试压的时间不能过长，并严密监视控制压缩比和各段出口温度。⑨如采用静电除焦设备的，必须设置半水煤气氧气自动分析仪，且与静电除焦控制柜联锁，一旦氧含量超过0.8%,电路即自动断开，确保静电除焦设备安全运行。⑩压缩机开停机，大幅度加减负荷，应事先与有关单位(工序)联系。(8)气体净化①脱碳a.必须保持吸收塔(或水洗塔)、闪蒸器(或氢氮回收器)等液位正常和稳定，严防气体带液或贫液窜气。典型化工生产过程安全技术操作规程c.严格控制脱碳后净化气中的二氧化碳含量，使之在工艺指标内。d.碳酸丙烯酯脱碳，必须严格控制贫液中含水量≤2%,以防e.必须确保汽提塔(或脱气塔)液位正常，严防溶剂泵(或离心泵)抽空。f.必须加强对溶剂泵(或离心泵)的维护保养，谨防泵轴密封泄漏、空气内漏使脱碳气中氧含量升高。g.碳酸丙烯酯脱碳，必须加强对变换气中硫的脱除，确保进入吸收塔的变换气硫含量在允许指标内，减少系统内沉积物的生成，维护碳酸丙烯酯脱碳生产稳定运行。时，要戴防护眼镜，谨防溶剂溅入眼中。i.碳酸丙烯酯堆放现场及仓库，严禁明火。②“双甲”(甲醇、甲烷化)b.严格控制进口气体CO、CO₂含量，稳定塔温，保护催化剂。c.严格执行工艺指标，严禁超压、超温，保证出口气质量合格。e.放粗甲醇操作，应缓慢均匀，放醇压力控制在0.35～0.6MPa内，严防高压气体窜入低压设备和储槽。f.严格控制水洗塔液位，防止带水侵入催化剂层。g.时刻注意系统压力，根据系统阻力，用蒸汽吹煮；粗甲醇水冷排管，防止石蜡堵塞。无限量下载EHS独家精品资料，请咨询“安应管家”微信号：ansyingsjh.取粗醇样品要戴好防护眼镜，严防甲醇溅入眼睛。i.粗甲醇储槽液位控制在1/3～3/4处，最大装量不得超过90%。放空管要装有阻火器，储槽避雷装置要安全可靠。m.催化剂升温前，必须由电工检测电加热器对地绝缘电阻，大于0.2MΩ方可启动。(9)合成、冷冻①合成塔塔顶工作平台应有足够大的作业空间、安全护栏、②配有余热回收锅炉的合成塔出口管线，凡温度在200℃以上的高压管道及管件、紧固件，必须按设计规定用耐高温防氢脆材质，严禁用一般材料代用。压力升降速度过快形成过大压差而损坏合成塔及有关附属设备内件。严禁高温、带压拆卸和紧固合成塔大、小盖，应按照工艺规程和安全技术操作规程，采取降温、卸压、置换、保正压(<0.002MPa)等措施，确保作业安全。塔顶热电偶连接端的试漏，必须用变压器油，切忌用肥皂水，以防碱液导电引起短路。严格控制催化剂层温典型化工生产过程安全技术操作规程度及系统压力在规定的指标范围内，严禁超温、超压。方案。.5合成塔卸压放空，应开塔后放空阀。如塔前、塔后同时放空，必须保持塔前压力大于塔后压力，以防气体倒流使催化剂粉末吹入电加热器。卸压操作要缓慢平稳，卸压速率控制在≤0.4MPa/min,切忌过猛过快。油分离器排放油水时，切忌过猛过快，以防H₂、N₂气体损失和产生不安全因素。6应定期检查，并经常注意低压系统压力变化，谨防合成废热锅炉列管、氨冷器盘管泄漏，以避免高压气体窜入低压系统引起爆炸。若发现低压系统压力突然升高而原因不明时，应作紧急停车处理。开用电加热器前，必须先经电工测量对地绝缘电阻，大于0.2MΩ方可启用。严格遵循先开循环机后开电加热器、先停电加热器后停循环机的操作程序。告。要控制合成塔进口压差，一般不超过0.8MPa,最大不超过1.0MPa,超过上述规定，必须及时处理，以防内件受损。8要经常检查循环机工作内件的运转、密封、润滑情况，如发现撞击、震动、大量泄漏等异常现象，应及时处理，避免高压气体冲击发生着火和爆炸。必须重视放氨操作安全注意事项，防止液氨带入合成塔或高压气体窜入液氨储槽。氨冷器、气氨总管、循环机出口、液氨储槽等部位，必须安装安全阀，并定期校验，确保准确灵敏。安全阀出口处加导气管，严禁导气管出口放入室内。⑨要严格控制液氨储槽压力在规定指标范围内。液氨储槽倒槽操作，必须严