混凝土搅拌站规章制度及管理制度

混凝土搅拌站规章制度及管理制度混凝土搅拌站所有生产运营活动必须以合规经营、质量可控、安全高效、绿色低碳为核心准则，建立覆盖全岗位、全流程、全场景的制度约束体系，确保各环节作业有标可依、有责可追、有据可查。站内建立分层级的岗位权责清单，明确各岗位的履职要求和责任边界，杜绝责任真空和权责交叉问题。站长作为全站第一责任人，全面负责年度经营目标落地、资源统筹调配、对外沟通协调，对站内产品质量、安全生产、环保达标、团队管理负首要责任，需每周组织管理复盘会，梳理生产运营中的堵点问题，跟进问题整改进度，对接行业监管部门、上下游合作单位，统筹处置重大质量异议、安全事件和环保舆情。生产副站长协助站长开展生产组织工作，负责生产计划排布、人员排班调度、生产效率提升，牵头落实生产环节的各项规章制度，及时协调解决生产过程中的设备、物料、人员衔接问题，对生产顺畅度、交货准时率负责。技术负责人是全站技术管理和质量管控的核心责任人，需牵头开展原材料检测、配合比设计优化、质量问题溯源处置，组织技术人员跟进最新的行业规范、技术标准，定期开展一线作业人员的技术培训，对接施工方的技术需求，针对特殊工程、特殊工况调整混凝土性能方案，对所有出厂混凝土的技术指标合规性负总责。安全环保岗配备专职管理人员，具体负责日常安全隐患排查、全员安全教育培训、特种作业人员资质管理、应急预案演练、环保设施运行监管，督促各岗位落实安全环保防护措施，对安全环保制度落地情况开展日常巡查，及时制止违章指挥、违章作业行为，建立安全环保管理台账，对接应急管理、生态环境部门的检查督导。质检岗人员需对每批次进场原材料开展进场验收，对生产过程中的混凝土性能开展动态检测，对每车出站混凝土进行最终核验，严格按规范要求留置性能检测试块，详细记录质量检测数据，对不符合要求的原材料和成品混凝土拥有直接否决权，严禁违规放行不合格物料。试验岗人员负责开展原材料全性能检测、混凝土配合比试配验证、试块标准养护与性能试验、混凝土性能调整试验，出具真实准确的试验检测报告，配合技术负责人优化配合比方案，降低材料消耗，对试验数据的真实性、准确性负责。搅拌楼操作岗人员需严格执行经审批下发的配合比通知单，准确录入生产参数，实时监控设备运行状态和计量数据，发现计量超差、设备异响等异常情况第一时间停机上报，严禁私自调整配合比参数、严禁设备带故障运行，做好每盘生产数据的记录留存，生产结束后按要求清理搅拌主机内部及配套管线残留的混凝土。设备维护岗人员负责全站生产设备、运输车辆的日常巡检、维护保养、故障抢修，建立完善的设备管理台账，按计划开展设备润滑、易损件更换、计量校准工作，定期校验安全防护装置、环保设施的运行状态，降低设备故障停机率，对设备完好率负责。物料采购岗人员需按照技术部门提出的原材料质量标准开展供应商考察、比选、采购工作，严格核查供应商的资质、产品质量证明文件，在保证原材料质量达标的前提下控制采购成本，跟进物料进场进度，保障生产物料连续供应，对采购物料的质量合规性、供应及时性负责。仓储管理岗人员负责进场物料的核对、分区存放、标识管理，严格执行打料前的罐体核对流程，建立物料出入库台账，定期开展库存盘点，防止物料混存、变质、流失，对库存物料的账实相符、存储安全负责。运输调度岗人员需提前对接施工方收集浇筑需求，结合站内存量物料、设备状态、车辆运力制定日生产计划，动态调控发车间隔和生产节奏，实时跟踪车辆运输状态，协调处置运输过程中的交通拥堵、车辆故障等突发情况，保障混凝土连续供应、准时交付，对交货准时率、车辆周转率负责。混凝土运输车辆驾驶员需严格遵守道路交通安全法规，出车前检查车辆制动系统、液压系统、罐体转动装置的状态，运输过程中保持罐体按3-6转/分钟的转速持续转动，防止混凝土离析，到达现场后配合施工方完成交货验收，严禁私自向罐体内加水，卸完料后及时冲洗罐体和卸料槽，严禁沿途随意倾倒残留混凝土和冲洗废水，对运输过程中的混凝土性能维持、行车安全负责。装载机驾驶员负责骨料堆场的物料转运、上料作业，严格按照骨料品种分类上料，防止混仓，作业过程中注意观察周边人员和设施，遵守装载机安全操作规程，对上料准确性、作业安全负责。后勤岗人员负责站区环境卫生、食堂管理、劳保用品发放、外来人员登记等工作，为一线生产作业提供后勤保障。为筑牢产品质量生命线，站内建立覆盖原材料进场、配合比管控、生产过程、成品出站、交付追溯全链条的质量管控体系，坚决杜绝不合格混凝土流向工程现场。原材料进场环节执行“先检后用、不检不用”的原则，所有进场原材料必须附带真实有效的出厂质量证明文件，由质检岗、仓储岗联合核对物料品种、规格、数量与采购要求一致后，按照规范要求的取样频率取样送检，经试验检测合格并由技术负责人签字确认后才能卸车入库；水泥进场需重点检测安定性、凝结时间、3天及28天胶砂强度，严禁使用安定性不合格、过期结块的水泥；粉煤灰、矿粉等矿物掺合料需重点检测烧失量、需水量比、活性指数，不同等级、不同厂家的掺合料严禁混存混放；砂石骨料需重点检测级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、压碎值，含泥量超标的骨料必须经冲洗达标后才能使用，严禁将风化石、碱活性超标的骨料用于生产；外加剂进场需开展与胶凝材料的适应性试验，检测减水率、凝结时间差、坍落度经时损失值，严禁使用变质、过期、与胶凝材料适应性差的外加剂；拌合用水需经检测符合混凝土拌合用水标准，严禁使用未经处理的工业废水、生活污水、含油污废水生产混凝土。配合比管理执行严格的审批流程，所有工程使用的配合比必须由试验岗结合工程设计要求、施工工艺、运输距离、原材料实际性能，经多轮试配验证满足强度、工作性、耐久性要求后，由技术负责人签字确认正式下发，搅拌楼操作岗必须严格按照配合比通知单标注的参数设置各物料用量，严禁任何人员私自更改配合比比例；遇到雨天砂石含水率变化、夏季高温、冬季低温等特殊工况，需由试验岗人员现场检测物料性能，出具书面的配合比调整通知单，经技术负责人签字确认后才能调整参数，所有配合比调整记录、试配数据、验证报告全部存档，保存期限不低于对应工程的设计使用年限。生产过程管控落实动态巡检机制，每次开盘前，设备维护岗需配合操作岗核查计量设备零点偏差，确保水泥、掺合料、水、外加剂的计量偏差控制在±1%以内，骨料计量偏差控制在±2%以内，首盘混凝土生产完成后，质检岗必须第一时间检测混凝土的坍落度、和易性、保水性，确认性能符合要求后才能启动连续生产；生产过程中，操作岗需实时关注计量数据、主机运行电流，发现计量超差、投料不畅、电流异常等情况立刻停机排查，严禁设备异常状态下继续生产；质检岗每2小时对在线生产的混凝土开展一次抽样检测，记录坍落度、和易性变化情况，发现性能波动超出允许范围时，第一时间通知试验岗排查原因，及时调整参数，严禁不合格料进入运输环节。成品出站环节落实逐车核验制度，每辆待发车辆装料完成后，驾驶员必须先快速转动罐体2-3分钟将混凝土拌均匀，再由质检岗核对发货单标注的工程名称、浇筑部位、混凝土强度等级、抗渗抗冻等特殊要求，检测混凝土的工作性能，确认无离析、泌水、结块问题，按规定留置对应龄期的强度试块和特殊性能试块，试块表面清晰标注制作日期、工程部位、强度等级，放入标准养护室按要求养护，试块到期后及时送检；经检测性能不合格的混凝土，坚决不允许出站，由技术负责人制定回机调整方案，经调整复检合格后方可出站，无法调整的一律做作废处理，严禁任何人员私自放行不合格混凝土；车辆出站前必须经过全自动冲洗平台，将轮胎、车身、卸料槽粘附的混凝土残渣、泥土冲洗干净，避免带泥上路影响市容环境。交付与追溯环节建立全流程台账机制，混凝土运抵施工现场后，驾驶员需配合施工方、监理人员做好交货验收，核对混凝土信息，检测到场坍落度，若出现坍落度经时损失过大无法满足施工要求的情况，必须由站内技术人员到场指导，采用添加同批次外加剂并快速搅拌的方式调整，严禁驾驶员或施工人员私自向罐内加水；经调整仍无法满足施工要求的混凝土一律做退回处理，严禁浇筑到工程结构部位；每批次混凝土的原材料检测报告、配合比通知单、生产记录、试块检测报告、发货签收单、交付记录全部归档建立质量追溯台账，实现从原材料进场到工程交付的全链条可追溯，接到施工方的质量异议后，技术负责人需第一时间到场核实情况，分析问题原因，出具处置方案，配合施工方解决问题，若因站内生产原因造成质量问题，严格按照责任清单追溯相关岗位人员责任。安全生产是生产运营不可逾越的底线，站内严格落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，建立全员安全生产责任体系，把安全责任压实到每个岗位、每个作业环节，坚决防范各类生产安全事故。安全教育培训执行常态化机制，新入职人员必须完成公司级、站级、班组级三级安全教育，培训内容涵盖安全生产法律法规、站内安全管理制度、岗位安全操作规程、应急处置基本技能，经理论和实操考试合格后方可上岗作业；特种作业人员包括装载机驾驶员、电工、电焊工、起重设备操作人员必须持国家统一颁发的特种作业操作证上岗，严禁无证作业、证件超期作业；每月组织不少于1次全员安全培训，结合行业内典型事故案例开展警示教育，每季度针对有限空间作业、机械伤害防范、触电救援等内容开展专项技能培训，所有培训留存签到记录、培训课件、考试试卷，建立个人安全培训档案，考试不合格人员一律停岗补考，补考合格后方可返岗。作业现场安全管控落实全覆盖巡查要求，搅拌楼作业区设置明显的安全警示标识，作业人员上岗必须按要求穿戴安全帽、反光背心、绝缘鞋等劳动防护用品，严禁酒后上岗、疲劳作业、脱岗串岗；搅拌主机运行期间严禁打开观察孔将肢体或工具伸入主机内部，清理主机内部残留混凝土结块时，必须先切断设备总电源，在电源开关处悬挂“正在检修、严禁合闸”的警示牌，安排专人在外部全程监护，确认内部无滞留人员、无工具遗留后才能关闭主机门合闸启动；搅拌楼内所有电气设备必须做好可靠接地，电气线路定期检查绝缘层完好情况，配电箱由专职电工专人上锁管理，严禁私拉乱接电线、严禁违规使用大功率用电设备。粉料罐区设置独立的安全警戒区域，每个粉料罐必须安装高低位料位报警器、安全泄压阀、压力检测表，安全阀和压力表每半年由专业机构校验一次，确保灵敏有效；打料作业前，仓储岗人员必须逐车核对送料单的物料品种、标号，确认对应罐体的进料口阀门开启、其余罐体进料口锁闭后，才能通知送料人员开始打料，打料过程中安排专人全程值守，紧盯料位报警装置，防止打错罐、打冒罐；粉料罐顶部的脉冲除尘器每周清理一次积尘，避免滤芯堵塞造成罐内压力过高引发罐体爆裂；每季度开展一次粉料罐基础沉降观测，发现基础沉降超标、罐体倾斜等隐患时，立刻停止使用该罐体，采取加固整改措施，验收合格后方可恢复使用；罐区严禁违规动火，确需开展动火作业的，必须办理动火作业审批手续，清理作业区域周边的易燃易爆物品，安排专人现场看火，配备足够的消防器材，作业完成后确认无火种遗留才能离开。骨料堆场作业时，装载机驾驶员需提前观察作业半径内的人员、设施情况，严禁在装载机铲斗回转半径内站人，堆料高度不得超过料仓隔墙的设计承重高度，防止堆料坍塌、滑坡；堆场设置通畅的排水系统，雨季及时排出料堆周边积水，避免骨料含水率大幅波动。运输车辆作业区设置明确的限速标识，车辆进出站时速不得超过5公里，倒车作业时必须安排专人指挥，严禁在未观察清楚后方情况的前提下盲目倒车；车辆维修必须在指定的维修区域开展，停稳车辆后拉好手刹、支好三角木，严禁在坡段开展车辆维修作业，焊接罐体作业前必须清理罐内残留的混凝土结块，确认无密闭空间风险后才能作业。有限空间作业落实严格的审批制度，进入搅拌主机内部、地下接料仓、污水处理池、外加剂储罐等有限空间作业前，必须办理有限空间作业审批单，提前对空间内的氧气浓度、有毒有害气体浓度进行检测，确认符合安全作业条件后，为作业人员配备安全带、防毒面具等防护装备，安排2名以上监护人员在外部全程值守，保持通讯畅通，作业过程中每30分钟复测一次气体浓度，发现指标异常立刻组织人员撤离，严禁未经审批、无监护措施擅自进入有限空间作业。安全隐患排查执行闭环管理机制，每周由安全负责人组织一次全站安全隐患拉网式排查，重点检查设备安全防护装置、消防器材有效期、电气线路完好性、粉料罐安全设施、车辆制动性能等内容，对排查出的隐患建立问题台账，明确整改责任人、整改时限、整改措施，整改完成后逐一复查销号，实现隐患闭环管理；发现重大安全隐患时，立刻停止相关区域作业，挂牌督办整改，验收合格后方可恢复生产；每月组织一次安全生产形势分析会，对当月隐患排查情况、违章作业情况进行统计分析，梳理高频风险点，优化防控措施，从根源上减少隐患产生。应急管理体系坚持平战结合原则，结合站内实际风险编制机械伤害、触电、高处坠落、粉料罐坍塌、火灾、车辆伤害、极端天气等专项应急预案，每半年组织一次综合应急演练，每季度开展一次专项应急演练，让所有作业人员熟悉应急处置流程、掌握消防器材、救援装备的使用方法；站区内按规范配备足够的消防器材、急救箱、应急照明、救援绳索等装备，放置在明显易取的位置，定期检查更换，确保装备完好有效；发生安全事故时，现场人员第一时间上报站负责人，同步开展先期处置，防止事故扩大，严格按照规定时限和要求上报属地监管部门，严禁迟报、瞒报、漏报。生产设备是稳定开展生产作业的硬件基础，站内建立设备全生命周期管理机制，保障生产设备稳定可靠运行，提高设备使用效率，降低设备维修成本。设备台账实行一机一档管理，为搅拌主机、皮带输送机、计量系统、粉料罐、装载机、运输车辆、试验检测设备等主要设备建立单独的管理档案，归集设备采购合同、出厂合格证、使用说明书、安装验收记录、日常保养记录、维修更换配件记录、计量校准记录等全周期资料，档案安排专人管理，确保设备信息可查。设备维护保养严格执行“日巡检、周保养、月检修”制度，每日开机生产前，设备维护岗要逐点检查搅拌主机叶片、衬板的紧固情况、卸料门密封性能、各润滑点润滑油位、皮带输送机托辊转动情况、皮带张紧度、计量传感器卡滞情况、空压机气压稳定性、气动管路密封性，发现小故障当场处置，确认设备状态正常后才能通知开机；每日生产结束后，操作岗配合设备维护岗及时冲洗搅拌主机内壁、卸料斗、皮带机表面残留的混凝土，防止混凝土结块凝固造成设备磨损，清理完成后放尽空压机储气罐内的积水，关闭总电源、总水阀。每周开展一次全面设备保养，对各运动部件润滑点加注符合标号的润滑油，检查皮带磨损情况，调整皮带张紧度，紧固各部位连接螺栓尤其是主机叶片、衬板的固定螺栓，对计量系统开展静态校验，检查料位计、安全阀的灵敏度，清理粉料罐除尘器积尘。每月开展一次设备全面检修，拆解检查主机叶片、衬板的磨损程度，磨损量超过规范允许值的及时更换，检查减速箱齿轮油的油位和油质，按要求更换或补充齿轮油，紧固所有电气线路的接线端子，排查线路绝缘层破损情况，联合试验岗对所有计量秤开展全面校准，对运输车辆的制动系统、转向系统、液压转动系统进行检查保养，更换磨损的刹车片、老化的液压油管，对装载机的发动机、传动系统、液压系统开展常规保养，更换机油、滤芯，确保设备保持良好运行状态。设备故障处置坚持快速响应原则，设备运行中出现故障时，操作人员第一时间停机断电，通知设备维护人员到场排查，严禁设备带故障运行引发更大损坏；维修作业严格按照设备说明书的规范流程开展，严禁野蛮拆解、违规操作，更换的配件要符合原厂参数要求，严禁使用不合格的劣质配件；维修完成后开展空载试运行，确认故障完全排除、设备运行参数正常后才能投入生产，所有故障的发生原因、维修过程、配件更换情况详细记录到设备档案中，对重复出现的同类故障，组织技术人员分析根源，优化保养方案，降低故障复发率。计量设备校准严格遵守计量管理规范，骨料秤、水泥秤、掺合料秤、水秤、外加剂秤属于强制检定计量器具，每半年邀请具备资质的计量检定机构开展一次强制检定，取得检定合格证书后方可使用；每月开展一次计量系统自校，设备搬迁、维修计量部件、更换传感器后必须重新校准，确保计量数据准确，所有检定、校准记录留存归档，严禁使用检定不合格、超检定周期的计量设备开展生产。在生产运营全过程严格遵守国家和地方生态环境保护法律法规，建立扬尘、噪声、废水、固废全要素管控体系，实现绿色低碳生产。扬尘管控落实全流程密闭要求，站区所有生产区域、道路全部硬化处理，骨料堆场建设全封闭钢结构料棚，棚内安装全覆盖的自动喷淋降尘系统，堆料表面定期洒水保持湿润，严禁露天堆放砂石物料；搅拌楼投料层、搅拌层安装密闭式脉冲收尘装置，粉料输送采用全密闭管道，粉料罐顶部除尘器保持正常运行，收集的粉尘回用于生产，严禁粉尘无组织排放；站区出入口设置全自动车辆冲洗平台，配套高压水枪、沉淀池，所有出站车辆必须将轮胎、车身、卸料槽冲洗干净，确保车轮不带泥、车身不挂灰才能驶出站区；站区道路安排专人每日清扫保洁，干燥大风天气增加洒水降尘频次，保持路面湿润不起尘，站区周边种植高大乔木、灌木组成的绿化隔离带，降低扬尘、噪声对周边区域的影响。噪声管控从源头和传播路径共同发力，优先选用低噪声生产设备，对搅拌主机、空压机、风机等高噪声设备安装隔音罩、减震基座，从源头降低噪声排放；合理安排生产作业时间，除重点工程连续浇筑需求并办理夜间施工许可外，每日22:00至次日6:00停止高噪声设备作业，夜间生产时提前告知周边居民，采取额外降噪措施确保噪声达标；运输车辆进入站区和临近居民区路段时减速慢行，严禁鸣笛，装卸物料时轻拿轻放，减少碰撞噪声。废水管控实现循环利用目标，站区建设完善的雨污分流管网，雨水经收集沉淀后排入市政雨水管网，搅拌主机冲洗水、车辆冲洗水、场地冲洗水等生产废水全部通过密闭排水沟引入砂石分离机和污水处理系统，经砂石分离、絮凝沉淀、压滤处理后，清水全部回用于混凝土生产、场地降尘、车辆冲洗，实现生产废水零排放；沉淀池定期清掏，沉积的污泥经压滤机压成泥饼后规范处置，严禁将未经处理的生产废水直接外排至周边水体、市政管网；生活污水经化粪池预处理达标后排入市政污水管网，严禁乱排乱放。固废管控落实分类处置要求，生产过程中产生的废弃混凝土、结块残渣，全部通过砂石分离机分离回收砂石、浆水回用于生产，无法回收利用的部分按一般工业固废要求运至指定消纳场处置，严禁随意倾倒；设备维修产生的废机油、废润滑油、废油桶、废外加剂桶等危险废物，设置专门的密闭危废暂存间分类存放，张贴规范的危废标识，建立危废出入库管理台账，委托具备相应危废处置资质的单位定期清运处置，严禁随意丢弃、私自售卖危废；站区内设置分类垃圾桶，生活垃圾由环卫部门日产日清，保持站区环境整洁。环境合规管理建立常态化监测机制，在站区边界安装扬尘、噪声在线监测设备，与属地生态环境部门监管平台联网，实时上传监测数据，安排专人每日查看在线监测数据，发现扬尘、噪声数值超标时第一时间采取降尘、降噪措施，确保稳定达标排放；每年委托有资质的第三方检测机构对站区扬尘、噪声、废水排放情况开展监督性检测，出具正式检测报告，对检测发现的问题及时整改；按要求办理排污许可证等环保手续，及时缴纳环保税，主动配合生态环境部门的监督检查，杜绝环保违法违规行为。为保障物料供应稳定、运输高效顺畅，站内持续完善物料仓储与运输调度管理流程，降低物料损耗和运输成本。物料仓储实行分区分类管理，所有进场原材料按照品种、规格、检验状态分区存放，设置醒目的标识牌，标明物料名称、规格、生产厂家、进场日期、检验状态（待检、合格、不合格），严禁合格物料与不合格物料混放；砂石料仓之间设置高度不低于2.5米的混凝土隔墙，防止不同粒径、不同品种的骨料混仓，料棚顶部做好防雨防渗处理，料堆底部设置排水坡度，及时排除料区积水，避免骨料含水率大幅波动；粉料打料严格执行“双人核对”制度，送料车到达后，仓储岗和送料人员共同核对物料品种、标号，确认对应罐体标识与送料信息一致，锁闭其余罐体进料口后再开启阀门打料，打料过程中全程值守，防止打错罐、冒罐，每个粉料罐的标识要清晰醒目，严禁不同品种、不同标号的粉料混入同一罐体；外加剂采用专用防腐储罐存储，不同类型、不同型号的外加剂分罐存放，设置明显标识，定期检查储罐阀门、管路的密封情况，防止外加剂泄漏污染土壤和水体；所有物料出入库建立详细台账，记录物料进场量、使用量、库存量，每月底开展全面库存盘点，核对账实差异，查明差异原因及时处置；物料使用遵循“先进先出”原则，对存放时间超过3个月的水泥重新取样检测，性能达标后方可继续使用，严禁使用变质、过期的原材料。运输调度建立精准对接机制，调度人员提前24小时对接所有合作工地，收集次日浇筑计划，详细记录工程名称、浇筑部位、混凝土标号、方量、浇筑时间、特殊性能要求、运输路线、现场通行条件，结合站内物料储备、设备产能、车辆运力制定日生产计划，合理排布生产顺序和发车间隔，确保生产节奏与现场浇筑速度匹配，避免出现工地断料待浇或车辆在现场长时间排队等待的情况；生产过程中，调度人员通过车辆定位系统实时掌握所有车辆的动态位置和状态，区分在站待装、运输途中、现场等待、卸料返程等状态，结合现场浇筑进度动态调整发车间隔，遇到交通管制、道路拥堵、车辆故障等突发情况时，第一时间调整运输路线、安排备用车辆补发，确保混凝土从出站到卸料完毕的总时长控制在规范允许范围内，夏季高温、冬季严寒时段适当缩短运输时间，防止混凝土性能损失影响浇筑；驾驶员运输途中必须保持罐体低速转动，严禁私自改变运输路线、中途停靠办私事，遇到无法按时送达的情况第一时间上报调度，便于及时调整调度方案；每车卸料完成后，驾驶员必须将卸料槽冲洗干净，将残留混凝土收集到指定位置，严禁沿途中随意倾倒残留混凝土、排放冲洗废水，返回站内后将罐内冲洗残渣倒入砂石分离机处理；调度人员建立完整的运输台账，逐车记录发车时间、车号、驾驶员、方量、标号、送达时间、卸料完成时间、签收人信息，每日生产结束后统计当日运输效率、单趟运输时长、车辆空驶率，优化运输路线和调度方案，提高车辆周转率，降低运输成本。规范的人员管理是制度落地的核心支撑，站内明确全员日常行为规范，建立量化考核与奖惩机制，引导员工自觉遵守规章制度，营造规范有序的工作氛围。所有在岗人员必须严格遵守国家法律法规和站内各项规章制度，按时上下班，不迟到、不早退、不旷工，工作时间坚守岗位，严禁脱岗、串岗、睡岗；上岗期间按要求穿戴劳动防护用品，严禁穿拖鞋、赤膊进入作业区，严禁酒后上岗；工作中严格按照操作规程开展作业，服从管理人员的合理工作安排，同事之间团结协作，不准推诿扯皮，不准对客户、施工方人员故意刁难，不准利用职务便利收受供应商、合作方的财物，不准在原材料采购、质量检测、运输调度等环节弄