防止储罐跑油（料）十条规定培训课件

防止储罐跑油（料）十条规定培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01储罐安全管理概述02十条规定详解与操作规范03储罐跑油典型事故案例分析04储罐安全检查与维护保养CONTENTS目录05储罐安全操作与应急处置01储罐安全管理概述储罐在石化行业的重要性能源储存与供应链核心石油储罐作为石化行业的重要设备，承载着巨大的能源财富，是原油、成品油等关键能源物资储存与中转的核心设施，对保障能源供应稳定具有不可替代的作用。生产连续性的关键保障储罐是连接原油生产、加工、成品油供应及运输各环节的枢纽，其安全稳定运行直接关系到企业生产的连续性，避免因储存环节问题导致的供应中断。安全风险防控的重点对象储罐储存的油品多为易燃易爆危险品，隐藏着不容忽视的安全风险，如泄漏、火灾、爆炸等，是石化行业安全管理和风险防控的重点区域，其安全管理水平直接影响企业乃至周边环境的安全。经济效益与环保责任载体合理高效的储罐管理能减少油品蒸发损失，降低经济成本，同时防止油品泄漏造成土壤、水源污染，是企业履行环保责任、提升经济效益和社会形象的重要载体。储罐跑油事故的危害与影响人员伤亡风险油品泄漏后易引发火灾爆炸，如1944年美国克利夫兰天然气罐爆炸事故造成130人遇难，是美国历史上最严重的工业事故之一。巨大经济损失单次重大跑油事故平均经济损失可达50亿元人民币，如某炼油厂因清罐后忘关脱水阀导致119吨汽油跑损，直接经济损失巨大。严重环境污染油品泄漏污染土壤和地下水，生态修复成本高昂且影响持续10年以上，如某石油厂错开关阀导致11吨裂化汽油流入污水场隔油池。生产运营中断跑油事故导致装置停工、供应链中断，如某炼油厂切换油罐时憋压造成管线破裂，导致送油中断数小时并引发后续生产连锁反应。

国内外储罐安全事故案例警示国内典型储罐跑油事故案例1998年6月，某炼油厂码头切换油罐时因管线不通且联系不当，加之压力继电器未起保护作用，导致金属软管和胶管破裂跑油；1981年11月，某石油厂油槽员切换裂化汽油罐阀门时未按“先开后关”原则操作，错开阀门造成憋压跑油11吨。

国内清罐与交接失误案例1981年7月，某炼油厂清罐后忘关脱水阀且收油不检查，导致跑损汽油119吨；1984年8月，某炼油厂因交接班模糊，接班人员误开阀门致使汽油跑损167吨，凸显操作与交接管理漏洞。

国外重大储罐爆炸事故案例1944年美国克利夫兰天然气罐爆炸，造成130人遇难，火焰高达2500英尺，半英里内建筑物毁灭，揭示储罐安全管理对生命财产保护的重要性，为全球储罐安全敲响警钟。

事故根源与核心教训上述事故均暴露操作违规（如不按规程切换阀门、离岗脱岗）、设备维护缺失（如呼吸阀失灵、压力继电器失效）、管理疏漏（如假记录、交接不清）等问题，印证“防止储罐跑油十条规定”的必要性与严肃性。

防止跑油十条规定的制定背景与意义制定背景：历史事故的惨痛教训储罐跑油事故后果严重，如1981年某炼油厂因清罐后忘关脱水阀致119吨汽油跑损，1998年某炼油厂切换油罐管线不通憋压造成金属软管破裂跑油，凸显规范操作的紧迫性。

制定目的：规范化作业行为为规范化、制度化和一致化内部管理与作业行为，使职工的管理工作有章可循，提升工作效率和职工责任感、归属感，特此拟订防止储罐跑油十条规定。

核心意义：保障安全与效益该规定是预防储罐跑油（料）事故的关键制度，通过明确操作规范，能有效降低泄漏、火灾、爆炸等风险，保护人员生命安全，减少财产损失和环境污染，确保油品储存环节安全稳定运行。02十条规定详解与操作规范检尺与检查的核心要求按时检尺定时检查认真记录

严格执行按时检尺制度，确保对储罐液位进行定期、准确测量；同时进行定点检查，覆盖储罐本体、附件、阀门及周边环境，及时发现异常情况。记录的规范性与重要性

认真记录检尺数据、检查结果及异常情况，确保记录真实、准确、完整、清晰，为储罐安全运行状态评估和事故追溯提供可靠依据。违规后果：未检查与假记录案例

某炼油厂曾因油槽工收油前不检查、收油过程不巡视，接班时也不检查且编造假记录，导致脱水阀跑油长达12小时，跑损裂化汽油119吨。01油品脱水不得离人避免跑油脱水作业的关键原则油品脱水过程中，操作人员必须坚守岗位，全程监护，严禁擅自离岗，确保能够及时发现并处理异常情况，从根本上避免跑油事故发生。02典型事故案例警示1981年5月，某石化厂因脱水监护人提前离岗，将监护工作移交大班长后，大班长遗忘此事，导致脱水跑损汽油15吨。事故暴露出中途交接不清、监护不到位的严重危害。03脱水作业的操作要点脱水前应检查脱水阀及相关设施完好性；脱水过程中密切观察排水情况，防止油品带出；脱水结束后及时关闭阀门，并进行复查确认，同时做好操作记录。04中途交接的管理要求若确需中途交接，必须做到交清接细，交接双方共同到现场核实脱水情况，明确后续监护责任，并在交接记录中详细注明，确保责任无缝衔接。流程核定的核心要求油品收付核定流程防止冒串油品收付前必须对操作流程进行严格核定，明确收付油罐、管线走向、阀门状态等关键环节，确保流程准确无误，从源头上防止因流程错误导致的冒串事故。冒串事故的典型案例警示1981年11月15日，某石油厂汽油调合罐区，当班油槽员在切换裂化汽油罐收油时，错把催化汽油阀门当作裂化汽油阀门打开，导致热裂化车间汽油25分钟送不出装置，碱洗罐安全阀被顶开，造成11吨裂化汽油流入污水场隔油池，事故原因是未严格核定流程和执行操作复核。防冒串的关键操作要点操作人员在油品收付过程中，应严格执行流程确认制度，通过“双人核对”“现场标识确认”等方式，确保阀门开关正确。同时，收付过程中需密切监控压力、流量等参数变化，发现异常立即停止操作并排查原因。

切换油罐现开后关防止憋压01操作原则：先开后关，保障畅通切换油罐时，必须严格执行“先开后关”原则，即先开启目标油罐的进油阀门，确认流程畅通后，再关闭原油罐的进油阀门，防止管线憋压。

02典型事故案例：阀门误操作导致憋压跑油1998年6月，某炼油厂油槽员切换原油罐时，因目标罐管线不通且联系不周，关闭原罐阀门后造成压力急剧上升，导致两根输油软管破裂跑油。

03事故原因剖析：流程确认与操作规范缺失事故主要因切换前未有效确认管线畅通、岗位人员离岗、压力保护装置失效等导致。违反“先开后关”原则，操作前未核实流程，是事故的直接原因。

04关键预防措施：强化联系与流程检查切换前需通过调度确认流程，使用通讯工具确保信息传递准确；操作中密切监控泵压变化，发现异常立即停泵；定期检查压力继电器等保护装置，确保灵敏可靠。

清罐以后认真检查才能使用

清罐后检查的必要性清罐作业后，罐内可能存在遗留杂物、阀门状态异常等问题，若未经检查直接投用，极易引发跑油等安全事故。

典型事故案例警示1981年7月，某炼油厂清罐后忘关脱水阀，收油前未检查，导致跑损裂化汽油119吨；1980年4月，某厂清罐后未检查脱水阀状态，进油后发现脱水阀全开，跑损变压器油12吨。

检查核心内容与标准重点检查储罐各阀门（如脱水阀、进出口阀）是否处于关闭状态，罐内清洁度是否达标，附件（如液位计、压力表）是否完好，确保无遗留安全隐患。

投用前确认流程清罐完成后，操作人员需严格执行检查流程，填写检查记录，经技术人员或值班人员复核签字确认无误后，方可进行进油作业，严禁未经检查擅自投用。

现场交接严格认真避免差错交接内容：确保信息完整准确交接时需明确作业状态、阀门开关情况、设备运行参数、检尺数据等关键信息，做到“交清接细”，避免模糊表述导致误判。

事故警示：模糊交接的严重后果1984年某炼油厂因交班仅写“汽油管线在吹扫中”，接班人员未核实细节误开阀门，导致跑油7小时，损失汽油167吨；1981年脱水作业中途交接遗忘，造成15吨汽油跑损。

操作规范：双人复核与现场确认实行“一人操作、一人复核”制度，交接双方共同到现场检查阀门状态、设备运行情况，确认无误后签字确认，严禁仅凭口头或书面记录交接。

责任追溯：杜绝虚假记录与失职交接记录需真实反映实际情况，严禁编造数据或隐瞒问题。对因交接不清、检查不到位导致事故的，严格追究双方责任，强化岗位责任感。

呼吸阀门定期检查防止抽瘪呼吸阀的安全作用呼吸阀是油罐上的关键安全装置，用于平衡罐内压力，防止因超压导致罐体破裂或因负压导致罐体抽瘪，保障储罐结构安全。

典型事故案例警示1980年某炼油厂304#罐因大雪导致机械呼吸阀片冻死，透光孔封闭，装车时罐内形成负压，罐体被抽瘪，罐顶及罐壁严重塌陷。1981年某炼油厂305#污油罐因机械呼吸阀失灵且液压安全阀被加盲板，开泵送油时罐被抽瘪，罐壁上部三层钢板凹陷。

定期检查维护要求应定期检查呼吸阀各部件，确保阀片灵活、密封良好，防止锈蚀失灵。冬季需采取防冻防凝措施，液压安全阀应依据季节变化定期检查、改换封油，严禁随意加盲板停用。储罐加温不得超标防止突沸加温温度严格控制标准储罐加温时，重油等油品的温度不得超过规定标准，需严格按照操作规程控制加热介质温度和加热时间，防止因温度过高导致油品突沸。突沸事故的危害与典型案例突沸会使油品瞬间猛烈沸腾，导致储罐压力骤升，可能造成油品喷溅、储罐损坏甚至引发火灾爆炸。历史案例显示，加温超标是引发突沸事故的主要原因之一。温度监测与调控措施应安装可靠的温度监测仪表，实时监控罐内油品温度，设置超温报警装置。加热系统需配备自动调控或紧急切断功能，确保温度在安全范围内。加温操作的安全注意事项操作人员需经过专业培训，熟悉加温工艺和应急预案。加温前检查加热设备及附件完好性，加温过程中加强巡检，发现异常立即停加热并采取应急措施。管线停用及时处理防止凝冻停用管线处理的核心要求管线停用后，必须及时进行处理，彻底放尽管内残留油品和水分，防止因温度降低导致油品凝冻或水分结冰，造成管线堵塞、冻裂等安全隐患。典型凝冻事故案例警示历史案例显示，某炼油厂因停用原油管线未及时处理，冬季低温导致管内原油凝冻，后续启用时因管线不通引发憋压，造成金属软管破裂跑油事故，教训深刻。预防凝冻的关键措施在寒冷地区，对停用管线应采取排空、吹扫、伴热保温等措施；冬季来临前需全面检查防冻设施，确保停用管线处理符合规范，从源头避免凝冻风险。新罐投用验收签证才进油料

投用前验收的必要性新罐或检修后的储罐在投用前必须经过严格验收，这是确保储罐具备安全储油条件、防止因施工遗留问题或设备缺陷导致跑油事故的关键环节。

验收的核心内容验收应包括对储罐本体结构完整性、附件（如阀门、液位计、呼吸阀、脱水阀）的完好性与功能性、安全设施（如防火堤、静电接地）的合规性等方面的全面检查。

签证确认制度验收合格后，必须履行正式的签证手续，由相关技术人员或负责人签字确认，形成书面记录存档。只有获得验收签证的储罐，方可允许进入油料。

违规投用的典型案例1981年7月29日，某炼油厂输转车间88单元检修清扫143#罐后，脱水阀忘关，油槽工收油前未检查即进油，导致跑损裂化汽油119吨。事故原因正是清罐后未认真检查验收就投用。03储罐跑油典型事故案例分析

切换油罐操作不当导致憋压跑油事故典型事故案例一：管线不通引发憋压跑油1998年6月4日，某炼油厂油品车间切换原油罐时，因12#罐收油管线不通，且03码头螺杆泵压力继电器未送电失效，操作员离岗，导致03码头12米长金属软管和02码头旧胶管破裂跑油。事故原因是切换时联系不周、管线管理不当及现场监护缺失。

典型事故案例二：错开关阀导致憋压跑油1981年11月15日，某石油厂汽油调合罐区切换裂化汽油罐时，油槽员错把催化汽油阀门当作裂化汽油阀门打开，未执行“先开后关”原则，导致热裂化车间汽油送不出，碱洗罐安全阀被顶开，11吨裂化汽油流入污水场隔油池。

事故原因深度剖析事故主要源于操作违反“先开后关、防止憋压”原则，表现为阀门切换前未核实流程、联系沟通不到位、操作后未复查；同时存在管线不通未及时处理、压力保护装置失效及现场监护不到位等问题，反映出安全意识淡薄和操作纪律松弛。

清罐后忘关脱水阀引发跑油事故典型事故案例回顾1981年7月29日，某炼油厂输转车间88单元检修清扫143#罐后，脱水阀未关闭。油槽工收油前未检查，进油后未巡检，下一班接班人员也未检查、不计量且编造记录，导致脱水阀跑油长达12小时，跑损裂化汽油119吨。

事故直接原因剖析清罐检修后关键阀门状态确认缺失，操作人员未执行收油前检查流程；收油过程中未进行巡回检查；交接班制度流于形式，未核实关键数据，甚至存在编造记录的违规行为。

核心教训与警示清罐作业完成后，必须对所有阀门状态（尤其是脱水阀、排污阀等）进行全面检查确认；收油操作前的设备检查是不可逾越的安全红线；严格执行巡检制度和交接班核查程序，杜绝麻痹思想和违规记录。交接班不清造成跑油事故典型事故案例：模糊交接导致汽油跑损1984年8月19日，某炼油厂因当班人员未清晰交接“汽油管线在吹扫中”的关键信息，仅在交接本简单记录。接班人员未检查阀门状态，误开102#罐入阀，导致汽油从连通阀跑损167吨，长达7小时未发现。事故原因剖析：责任缺失与流程漏洞事故暴露两大核心问题：一是交班人员工作不负责，交接内容模糊；二是接班人员未执行认真检查流程，盲目操作且未进行巡回检查，最终因信息断层引发严重跑油。预防措施：规范交接管理严格执行“交清接细”原则，交接时需当面确认关键操作状态（如阀门开闭、管线吹扫情况），并在交接本详细记录。中途交接重要工作（如脱水、切换油罐）时，必须指定专人监护，确保责任明确、信息传递准确。

呼吸阀故障导致储罐抽瘪事故01典型事故案例：天气骤变引发呼吸阀失灵某罐区304#罐因大雪导致机械呼吸阀片冻死，透光孔封闭，装车时罐内形成负压，造成罐顶及罐壁严重塌陷。

02事故主因：未落实定期检查与防冻措施该罐入冬前未对呼吸阀进行具体检查，未采取有效防冻、防凝措施，导致呼吸阀失灵，罐体被抽瘪。

03复合故障案例：呼吸阀与液压安全阀同时失效某炼油厂305#污油罐因机械呼吸阀失灵，液压安全阀被加盲板停用，开泵送油时罐内形成负压，罐壁上部三层钢板凹陷。

04预防关键：定期检查与功能保障需按规定定期检查呼吸阀各部件，防止锈蚀失灵；液压安全阀应依据季节变化定期检查、改换封油，严禁随意加盲板停用。

事故原因剖析与预防措施总结典型跑油事故主要原因分类储罐跑油事故主要由操作失误（如阀门误操作、切换流程错误）、设备故障（如呼吸阀失灵、管线冻裂）、管理缺陷（如交接不清、检查不到位）三大类原因导致，其中操作失误占比超过60%。

操作失误案例深度剖析1998年某炼油厂切换油罐时，因管线不通且联系不周关闭入阀，导致03码头螺杆泵憋压，12米金属软管破裂跑油；1981年某厂油槽员切换裂化汽油罐时错开阀门，造成11吨汽油流入污水场，均因未严格执行"先开后关"原则。

设备与管理缺陷典型案例1981年某炼油厂清罐后忘关脱水阀，导致119吨汽油跑损12小时；1984年因交接班模糊，接班人员误开阀门造成167吨汽油跑损7小时；某罐区因呼吸阀冻失灵，冬季装车时罐体被抽瘪，凸显设备检查与交接管理的重要性。

综合预防措施体系构建预防储罐跑油需构建"操作规范-设备维护-管理监督"三位一体体系：严格执行十条规定操作流程，定期检查呼吸阀、阀门等关键设备，强化交接班记录与现场确认，建立风险分级管控与隐患排查治理双重机制。04储罐安全检查与维护保养储罐本体结构检查储罐日常检查内容与标准

定期检查储罐壁厚、焊缝质量、基础沉降情况，采用无损检测技术发现内部缺陷，确保储罐结构完整性，符合《石油库设计规范》要求。附件及安全设施检查

检查呼吸阀、安全阀、阻火器等附件是否完好，确保其功能正常。呼吸阀门需定期检查，防止因冻堵、锈蚀等原因失灵导致储罐抽瘪等事故。液位与压力监测系统检查

确保液位计、压力表等仪表指示准确，定期校准。按时检尺，定点检查，认真记录数据，防止因液位监测不准导致冒油、憋压等情况发生。防静电及接地装置检查

检查防静电接地线是否完好，接地电阻应小于10欧姆，所有金属设备应进行等电位连接，防止静电积聚引发火灾或爆炸事故。防腐及密封性能检查

检查储罐外防腐层有无破损、脱落，罐顶、罐壁密封是否良好，罐底有无渗漏迹象，及时处理腐蚀问题，避免因密封失效导致油品泄漏。

储罐定期检测与维护周期储罐壁厚检测储罐应每5年进行一次超声波壁厚检测，确保壁厚不低于设计厚度的90%，及时发现腐蚀等潜在风险。

焊缝质量检查每3年对储罐焊缝进行射线检测，重点排查裂纹、未熔合等缺陷，保障罐体结构完整性。

阀门密封性能检测阀门密封性能需每半年进行一次目视检查和压力测试，确保无可见泄漏，防止因阀门故障导致跑油。

呼吸阀定期检查呼吸阀应定期检查，尤其是入冬前需检查防冻防凝措施，防止阀片冻死或锈蚀失灵，避免储罐抽瘪等事故。储罐附件的检查与维护呼吸阀的定期检查与保养呼吸阀是储罐压力平衡的关键附件，需定期检查阀片灵活性、密封性及防冻措施。如某罐区因冬季呼吸阀片冻死，导致罐体抽瘪，造成罐顶及罐壁严重塌陷。应确保呼吸阀定期清洁、活动部件润滑，并根据季节变化采取防冻防凝措施。安全阀与液压安全阀的校验安全阀和液压安全阀是防止储罐超压的最后防线。安全阀应按规范定期校验整定压力，确保其在超压时能可靠起跳；液压安全阀需检查封油液位及质量，严禁随意加装盲板停用。历史案例显示，液压安全阀失效曾导致污油罐抽瘪事故。脱水阀与排污阀的日常管理脱水阀、排污阀应确保开关灵活、密封良好。清罐检修后必须检查阀门状态，防止忘关导致跑油。例如某炼油厂因清罐后脱水阀未关且未检查，导致跑损汽油119吨。日常操作中，脱水作业需专人监护，作业后及时关闭并确认。液位计与仪表的准确性保障液位计、压力表等仪表需定期校准，确保检尺数据准确。磁翻板液位计应检查浮子灵活性，雷达液位计需清洁探头，避免因指示偏差导致满罐冒油。结合“按时检尺，定时检查，认真记录”的规定，仪表数据与人工检尺应定期比对，确保计量可靠。储罐腐蚀防护与管理

储罐腐蚀的危害与类型储罐腐蚀可能导致油品泄漏，引发环境污染、火灾爆炸等严重事故，如某炼油厂因罐壁腐蚀穿孔导致跑油119吨。常见类型包括均匀腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀开裂等。

储罐腐蚀防护技术措施采用防腐涂层（如环氧富锌底漆）和阴极保护（牺牲阳极或外加电流）相结合的方法。对储罐内壁可使用耐腐蚀合金材料或衬里，外壁定期进行除锈涂漆维护。

储罐腐蚀监测与检测定期进行储罐壁厚检测，采用超声波检测技术，确保壁厚不低于设计厚度的90%。建立储罐腐蚀档案，记录检查结果和维修历史，评估储罐剩余寿命。

储罐腐蚀日常管理要求加强罐区环境管理，防止雨水、腐蚀性介质积聚。对保温层破损、防腐层脱落等问题及时修复。制定腐蚀防护专项维护计划，纳入设备完整性管理体系。05储罐安全操作与应急处置

储罐收发油作业安全操作规程01作业前准备与检查作业前需检查溢油报警装置和自动停泵装置是否良好，管线连接是否坚固严密；确认作业许可及消防设备、防爆工具等安全措施到位；对油罐装油高度进行精确测量，计算实际装油高度，确保不超过安全高度。

02作业过程控制与监控严格控制油品流速，防止高速流动产生静电；输油作业时巡查管线，看罐或监视油面人员密切关注罐内进油状况，现场值班员每隔10～15分钟了解各岗位作业情况；油面接近安全高度时，应减慢流速，及时换罐。

03作业结束后处理与检查作业完毕后，关闭全部阀门，仔细检查有无不安全因素；连续作业需组织好交接班，若中途停顿，应将输油管内油料向放空罐放出一些，防止温升涨裂管线；因故中途停泵，必须关闭阀门或拔高油管，防止虹吸造成冒油。储罐跑油事故应急处置流程

立即启动应急响应发现跑油事故，现场人员应立即停止相关作业，关闭泄漏源阀门或启动转罐操作，防止油品持续泄漏。同时，立即向应急指挥中心报告，启动应急预案。现场初期控制与警戒迅速切断泄漏区域周边明火源，疏散无关人员，设置安全警戒区，禁止无关车辆和人员进入。使用防爆工具和设备，对泄漏油品进行围堵，如利用沙袋、吸油毡等防止油品扩散。人员疏散与安全保障按照应急预案组织人员