煤矿绞车提升安全技术措施培训课件

煤矿绞车提升安全技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01煤矿绞车提升系统概述02矿井提升工伤事故风险分析03绞车提升安全技术核心措施04绞车司机安全操作规程CONTENTS目录05运输作业安全管理规定06设备维护与检修安全措施07应急处置与事故防范08安全培训与管理保障01煤矿绞车提升系统概述

绞车提升系统的功能与重要性核心运输功能承担全矿井材料、设备的下放和回收，井下矸石及其他物品运出地面，以及人员运输等关键任务，是矿井生产的“咽喉”。

系统组成与工作原理主要由绞车、钢丝绳、天轮、提升容器等组成，通过电动机驱动绞车转动，带动钢丝绳使提升容器沿轨道上升或下降，实现物料与人员的垂直或倾斜运输。

安全生产的关键环节其安全稳定运行直接关系到井下作业人员的生命安全和矿山生产秩序，一旦发生松绳、断绳、跑车、过卷、坠罐等事故，可能造成严重停产、设备损坏及人员伤亡。

矿井生产效率保障作为联系矿井井下和地面的重要生产设备，其运行效率直接影响矿井的生产进度，高效的提升系统是实现矿山高产高效的基础。

常见绞车类型及应用场景提升绞车：矿井核心提升设备主要用于竖井、斜井提升煤炭、人员及物料，如JK-2.52/31.5型提升机，卷筒直径2.5m，最大提升速度3.2m/s，广泛应用于大中型矿井主副井提升系统。

调度绞车：井下辅助运输工具如JD11.4调度绞车，常用于采煤工作面及巷道内调度矿车、搬运设备，具有体积小、灵活性高的特点，适用于短距离、小载荷运输场景。

回柱绞车：采煤工作面支护设备主要用于煤矿回采工作面回收支柱和顶梁，提供牵引力辅助拆卸作业，保障工作面支护材料的循环利用，提升生产效率。

无极绳绞车：长距离巷道连续运输适用于长距离、大倾角巷道的物料运输，通过钢丝绳循环牵引实现连续作业，如斜巷长度498米、倾角26°的副井绞车道可采用此类设备提升串车。绞车提升系统组成结构解析

驱动与传动装置主要由电动机、减速器、联轴器等组成，为绞车提供动力并实现速度调节。如副井绞车常配备355KW电机及速比31.5的减速器，确保提升动力与速度匹配。

制动系统包含工作制动和安全制动两套独立系统，采用盘式制动，制动力矩需为额定提升力矩的1.5倍以上，闸瓦与制动盘接触面积不小于70%，确保紧急情况下可靠停车。

卷筒与钢丝绳系统卷筒采用铸钢或钢板焊接结构，直径与钢丝绳直径比不小于80；钢丝绳安全系数不小于6.5，连接装置安全系数大于13，每日需检查断丝和磨损情况。

安全保护装置包括过卷保护、松绳保护、过载保护等，过卷保护应在距终端位置0.5米处触发制动，松绳保护在张力下降15%时报警并断电，确保提升过程安全可控。

信号与控制系统由声光信号装置、深度指示器、操作台组成，信号需清晰可靠，“一停、二提、三放”为标准信号，深度指示器误差应小于0.5米，保证操作指令准确传达。02矿井提升工伤事故风险分析松绳与断绳事故主要事故类型及危害

因钢丝绳强度不足、负荷超限或维护不当导致，可能引发提升容器坠落，造成设备损坏和人员伤亡。如某矿副井因松绳65.91米导致罐笼坠落，13人全部死亡。跑车与坠罐事故

连接装置断裂、制动失灵或防坠器失效引发，常发生于斜井提升。某矿主井箕斗提升因液压站故障跑车，造成箕斗摔毁，停产半年，直接经济损失上千万元。过卷与蹾罐事故

过卷保护装置失效或操作失误导致，立井提升中危害突出。某矿副立井过卷蹾罐事故因楔形罐道卡罐，造成13人死亡，救援难度极大。卡罐与振动冲击事故

罐道异常或提升系统振动冲击引发，影响提升稳定性。某矿副井因摇台未抬起卡住罐笼，导致罐笼坠落，7人死亡、1人重伤。

事故原因分类及案例分析机械事故原因主要包括产品质量缺陷、安装质量不达标、维护保养不到位以及司机操作不当等，这些因素可能导致绞车关键部件失效，引发安全事故。

操作事故原因多因司机操作技术不熟练、操作时注意力不集中、不遵守操作规程等。如司机未严格执行信号指令，或在运行中与他人交谈分散注意力。

典型过卷事故案例某矿副立井提升系统曾发生严重过卷蹾罐事故，因楔形罐道卡罐导致救援困难，造成13人死亡和设备严重损坏，原因为过卷保护装置失效及司机操作失误。

跑车事故案例某矿主井箕斗提升，电动机断电后液压站不回油引发跑车事故，造成箕斗摔毁，提升系统停运半年，直接经济损失上千万元，主要源于制动系统故障。

事故致因因素统计与分析机械事故主要致因造成绞车机械事故的原因主要是产品质量、安装质量和维护不当。

操作事故主要致因造成操作事故的原因主要是司机操作技术不熟练，操作时注意力不集中，不遵守操作规程等。

设备失效关键因素设备失效导致事故的关键因素包括：钢丝绳强度不够或因负荷超限而断裂、连接装置断裂、制动装置失灵、安全保护装置失效。03绞车提升安全技术核心措施绞车核心参数选型标准设备选型与质量保障措施依据《JB8515-1997矿用绞车安全要求》，绞车额定牵引力、提升速度、制动系统制动力矩等关键参数需严格计算设计，确保满足现场工况需求，如斜巷运输速度控制在1.5m/s以下，制动力矩不低于额定提升力矩1.5倍。钢丝绳与连接装置安全系数钢丝绳安全系数必须大于6.5，连接装置安全系数大于13，磨损量不得超过原直径10%，断丝数量每捻距内不超过5根，每日作业前需用10倍放大镜检查并记录。制动系统双重保护配置提升绞车必须设置工作制动和安全制动两套独立系统，盘式制动器闸瓦间隙保持1-2mm，制动空动时间不超过0.3秒，液压站油压稳定在5.5-6.0兆帕，确保紧急情况下可靠制动。防爆设备选型规范井下使用的液压防爆提升机，其防爆等级不低于ExdI，隔爆外壳接合面间隙不大于0.2mm，本质安全电路元件额定电压不超过24V，确保在瓦斯浓度＜1%的环境中安全运行。质量验收与第三方检测新设备安装前需经具备资质的第三方机构进行性能测试，如1.25倍额定载荷静载试验和1.1倍额定载荷动载试验，各项指标合格并出具检测报告后方可投入使用，验收资料需存档备查。01安装调试安全技术规范设备基础施工安全要求基础混凝土强度不低于C30，地基承载力不小于200kPa，预留孔位置偏差不超过±2mm，深度偏差±5mm，安装前需进行7天沉降观测，沉降量不超过0.5mm。02核心部件安装精度控制主轴安装水平度偏差≤0.2mm/m，两轴承座中心距偏差±0.1mm；卷筒端面与主轴轴线垂直度≤0.1mm/m，采用百分表和水平仪检测，关键部位安装后需二次校准。03调试阶段性能测试标准先进行4小时空载试运行，检查部件运转状态；再从50%额定载荷逐步升至110%负载调试，测试制动性能与速度稳定性，校准过卷、过负荷等保护装置参数并存档。04防爆性能专项调试要求液压防爆提升机需进行隔爆外壳水压试验（1.5倍额定压力，持续10min无渗漏），本质安全电路短路电流≤1.2A，防爆接合面间隙≤0.2mm，确保符合ExdI等级要求。

钢丝绳安全使用与维护

钢丝绳日常检查标准每日作业前需检查钢丝绳断丝情况，一个捻距内断丝面积与钢丝总断面积之比达到10%时必须更换；直径减少量达到标称直径的10%时必须更换；遭受突然猛烈拉力后，若长度伸长0.5%以上或产生严重扭曲变形时，必须更换全绳。

钢丝绳润滑与保养要求应根据井巷条件及锈蚀状况，至少每月涂油一次，确保润滑脂涂抹均匀，无干结现象。润滑脂类型需符合《煤矿安全规程》要求，保持钢丝绳良好润滑状态，减少磨损与锈蚀。

钢丝绳连接装置检查连接装置的安全系数必须大于13，销轴磨损量不超过原直径的5%。钩头必须采用专用连接器，连接销必须防脱，保险链必须固定连接牢固可靠，每次提升前需专人检查合格后方可使用。

钢丝绳运行状态监控运行中需实时监测钢丝绳张力，发现张力不均衡立即调整；严禁超载运行，下放重物时电动机必须带电，防止钢丝绳松绳冲击。发现钢丝绳异常跳动、抖动或有异响时，应立即停车检查。制动系统与安全保护装置制动系统核心要求制动系统需具备工作制动和安全制动两套独立系统，制动力矩应为额定提升力矩的1.5倍以上。闸瓦与制动盘接触面积不小于70%，制动空动时间不超过0.3秒，液压制动系统保压30分钟无泄漏。关键安全保护装置必须装设过卷保护（在距终端位置0.5米处触发制动）、松绳保护（张力下降15%时报警断电）、过载保护（1.1倍额定载荷时切断动力源）、限速保护（超速15%时自动减速）及防滑保护装置，确保灵敏可靠。日常检查与维护标准每日检查制动闸瓦间隙（保持1-2mm）、液压站油位（不低于油箱2/3）及油压（5.5-6.0MPa）；每周测试安全保护装置功能，闸瓦磨损量超过3mm或钢丝绳断丝达10%时必须立即更换。

连接装置与保险设施要求连接装置安全系数标准连接装置的安全系数必须大于13，销轴磨损量不超过原直径的5%，确保提升过程中连接可靠。

连接销与保险链固定要求绞车所提车辆的连接销和保险链必须固定连接牢固可靠，每次放车或提车前须有专人检查，不合格严禁作业。

防脱装置与插销使用规范所有大插销都必须安装防脱装置，使用好防跳销和插销，防止运输过程中连接部件脱落引发事故。

保险绳与挡车装置配备认真使用好保险绳、挡车门和阻车器，斜巷提升时保险绳必须处于拉紧状态，确保车辆运行安全。04绞车司机安全操作规程司机上岗资质与健康要求持证上岗制度提升绞车司机必须经过专业培训并取得有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符，严禁无证或证书过期人员操作。实习司机需在持证人员监护下进行不少于20学时实操培训，考核合格后方可独立操作。健康状态管理上岗前需确认司机无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，严禁酒后、服用影响神经药物或疲劳状态人员上岗。连续作业超过4小时需强制休息30分钟，确保精力充沛。安全技能考核每季度组织应急演练，模拟断电、过卷等突发场景，司机需在5分钟内完成紧急制动等处置动作。每年进行安全技能复审，不合格者需重新培训，确保操作技能符合《煤矿安全规程》要求。

操作前准备与检查流程01人员资质与状态确认操作人员必须持有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符。作业前确认无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，严禁酒后、疲劳或服用影响神经药物者上岗。

02绞车本体及制动系统检查检查卷筒无裂纹、变形，钢丝绳绳槽磨损量不超过原直径的10%。制动闸瓦间隙为1-2mm，液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒，确保制动可靠。

03钢丝绳及连接装置检查每日作业前用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。连接装置的安全系数必须大于13，销轴磨损量不超过原直径的5%，绳卡数量和间距符合GB/T5976标准。

04安全保护装置功能验证每日首次运行前模拟试验过卷、限速、松绳等保护装置。过卷保护应在距终端位置0.5米处触发制动；限速保护在达到额定速度115%时0.3秒内发出减速指令；松绳保护在张力下降15%时立即报警并断电。

05信号与作业环境确认声光信号装置在30米外清晰可辨，对讲机通话无杂音，信号响应时间≤2秒。作业区域5米内无障碍物，斜巷清理坡面浮石，夜间照明亮度≥50lux，井下作业瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm。启动前系统检查与确认启动运行与停车操作规范

启动前需检查操作手柄及各控制开关位置正确，仪表指示正常，液压站制动压力符合要求，盘形制动器、减速器、主轴无漏油且油路畅通，安全回路各保护装置及乘人猴车和绞车之间闭锁灵敏可靠。逐级启动与加速操作流程

接到开车信号后，确认提升方向，将工作制动闸松开，主令控制器推至第一步开始起动，根据电流情况均匀加速至规定速度；采用"低速-中速-高速"三级启动法，每级间隔不少于10秒，启动后检查电机电流、制动器温度等关键参数。运行过程监控与注意事项

运行中司机须精力集中，密切关注电流、电压、油压等仪表读数，深度指示器指针位置及移动速度，各运转部位声响及钢丝绳状态，发现电流过大、异响、信号不明等情况立即停车；严格按设计速度曲线运行，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下，遇坡度变化或弯道提前减速。正常减速与精准停车操作

根据深度指示器位置或警铃及时减速，将主令控制器推至"0"位，用工作闸点动施闸减速，根据终点信号准确停车；停车后将制动手柄拉至全制动位置，主令控制器置于中间"0"位，切断控制回路电源。紧急停车处置原则与步骤

运行中出现工作制动闸失灵、接到紧急停车信号等情况时，立即断电用安全闸制动停车；出现电流过大、运转部位异响等现象时，立即断电用工作闸制动中途停车，停车后上报并排查故障，未排除前严禁重新启动。紧急制动操作规范特殊工况操作注意事项发生突发情况需紧急制动时，立即将制动手柄推至紧急制动位并按下急停按钮，紧急制动减速度不得超过5米每二次方秒，制动后保持制动状态至少5分钟，查明原因排除故障后方可复位。每次紧急制动后，须对制动闸瓦、钢丝绳及连接装置进行专项检查并记录。故障分级处理策略一级故障（轻微异响、温度略高）可减速观察，维持运行至本班次结束；二级故障（制动闸瓦磨损超限、传感器信号漂移）必须立即停车，组织维修人员现场处理，处理时间超过2小时应启动备用提升机；三级故障（电机冒烟、钢丝绳异常跳动、安全保护装置失效）必须立即紧急制动，撤离人员，封锁现场并上报启动应急预案。停电与复电操作流程突然停电时，立即手动将制动手柄推至全制动位，记录提升容器位置。恢复供电后，严禁立即启动，须按“先通风、后检查、再试车”程序，确认系统正常后进行空载试运行，试运行不少于3次完整循环无异常方可恢复正常运行。特殊物件运输速度控制运输大型设备（物品）及长材料时，运行速度一般不应超过1米/秒；人工验绳速度不大于0.3米/秒；禁止运输炸药或雷管。井筒信号工必须将运输物件名称、尺寸和重量通知提升机值班司机。斜井提升脱轨处理禁令斜井提升矿车脱轨时，严禁用绞车牵引复轨。应先将车中重物卸下，在矿车下方打上牢固挡车柱，然后用人力抬车上道，抬车时对侧及下方严禁有人，绞车司机须坚守岗位紧握刹把。信号系统识别与响应要求信号装置可靠性标准提升绞车信号和警铃必须灵敏可靠，确保信号传递清晰准确，严禁使用喊话或晃灯等非标准方式代替信号装置。标准信号指令规范严格执行"一停、二提、三放"等标准信号指令，司机接到信号后需确认无误方可操作，信号不清或有疑问时必须重新联系。信号响应操作要求司机操作时必须精神集中，严格按照信号指令执行，做到"信号不清不开车，信号不明不操作"，确保信号与操作动作精准对应。信号系统检查与试验每班开车前，司机与信号工需共同检查信号装置，确保声光信号清晰可辨；每日首次运行前必须进行信号系统模拟试验，验证其灵敏性。05运输作业安全管理规定物料装载与捆绑安全标准装载基本要求材料装车时应码放整齐、受力匀称，严禁超高、超宽、超载。大型材料装车后整体高度不得超过1.8m，运水泥、沙子、砖头必须用1t矿车运输。捆绑材料与方式可用8#铁线及直径30mm麻绳捆绑，大体积小重量物件以不超矿车边缘轮廓和上沿为原则。捆绑必须结实可靠，确保物料途中不移动。装车前检查与清理装运前需清除车体原有铁线、杂物，检查车体完好性。装运笨重材料时不少于四人抬运上车码放，口号行动一致，防止砸伤手脚。检查验收制度装车捆绑情况必须由专职安全检查员检查验收。每次放车或提车前必须有专人检查连接销和保险链等，合格后方可进行提升运输。

行车不行人制度执行要求01制度核心原则矿井提升运输过程中，必须严格执行"行车不行人，行人不行车"的基本原则，严禁在绞车运行期间有人员在提升巷道内行走或逗留，以防止松绳、断绳、跑车等事故对人员造成伤害。

02通行联系确认需从斜井等提升区域上、下的人员，必须提前与绞车司机取得联系，待绞车司机确认绞车已停止运行且处于安全状态，并得到明确许可后，方可通行。

03信号警示要求绞车运行前，必须发出清晰、明确的声光信号，警示巷道内人员及时撤离至安全区域。提升运输设备必须配备灵敏可靠的信号装置，确保绞车司机与信号工、上下车场之间的信号联系准确无误。

04现场管理规定车场等提升作业区域必须由专人统一指挥，车辆运转时严禁其他无关人员在设备车辆旁行走或停留。斜巷处理跳道车等特殊情况时，必须先确保绞车已制动停稳，并在安全措施到位后进行作业，严禁在处理过程中绞车随意启动。轨道与矿车安全检查规范轨道铺设质量要求轨道铺设应符合设计要求，钢轨型号、轨距偏差、接头平整度需严格控制。道钉必须齐全、牢固，轨枕间距均匀，道床无浮矸、杂物，确保列车运行平稳。矿车完好标准矿车车体无变形、裂纹，轮对转动灵活，轮缘磨损不超限。连接装置（插销、链环）必须完好，防脱装置齐全有效，挡车门、阻车器动作灵活可靠。日常检查与维护每班作业前，当班值班道工、矿车维修工需对线路、矿车进行巡检，重点检查轨道接头、道岔、矿车连接部件及制动装置，发现问题及时处理并记录。特殊部位检查重点斜巷轨道必须设置合格的“一坡三档”（挡车栏、阻车器、自动防跑车装置），弯道、道岔处需加强检查，确保曲线半径、轨距加宽符合安全要求。

多岗位协同作业安全职责绞车司机安全职责必须持证上岗，严格执行操作规程，操作时精力集中，不得与他人交谈。开车前检查绞车各部件、制动系统、信号装置及钢丝绳状况，确保完好。运行中密切关注仪表、信号及设备运转，发现异常立即停车处理。

信号工安全职责负责提升信号的发送与接收，确保信号清晰、准确、可靠。开车前检查信号装置及相关设备，确认无误后方可发出信号。严格执行“行车不行人，行人不行车”规定，严禁在信号不清或有疑问时发送信号。

把钩工安全职责负责车辆的连接与摘钩，确保连接装置牢固可靠。检查矿车、连接销、保险链等是否完好，装车是否符合规定。严格执行“一坡三档”等安全设施的使用规定，防止跑车事故发生。

维修检修工安全职责定期对绞车、钢丝绳、制动系统等设备进行检查、维护和检修，确保设备处于良好运行状态。及时处理设备故障和安全隐患，严格遵守检修操作规程，确保检修质量和安全。

安全检查员安全职责对绞车提升作业全过程进行安全监督检查，制止违章作业和违章指挥。检查安全设施、设备及作业环境是否符合安全要求，发现问题及时督促整改，确保作业安全。06设备维护与检修安全措施

日常检查与定期维护制度日常检查项目与频次每班开车前，绞车司机需检查操作手柄、仪表指示、液压站制动压力、制动系统密封性及安全保护装置；信号工检查信号装置及连接装置；道工巡检线路及矿车。每日对钢丝绳磨损、断丝情况及制动闸瓦间隙进行检查。

定期维护周期与内容每周检查传动部件润滑情况、轴承温度及钢丝绳绳卡紧固状态；每月进行制动系统性能测试、安全保护装置联动试验及液压油质检测；每半年更换液压油及过滤器，每年对主轴、卷筒等关键部件进行无损探伤。

维护质量标准与记录制动闸瓦磨损量不超过原厚度30%，间隙保持1-2mm；钢丝绳断丝在一个捻距内不超过总丝数5%，直径磨损量≤7%；维护记录需详细记录检查项目、数据及处理结果，存档保存期限不少于设备报废后5年。

设备缺陷处理流程发现轻微缺陷（如螺栓松动）由当班司机或维修工立即处理；重大隐患（如制动失效、钢丝绳断丝超标）必须立即停机，上报技术部门制定维修方案，修复后经负载测试合格方可恢复运行，处理过程全程记录备案。

关键部件检修技术要求制动系统检修标准制动闸瓦磨损量不得超过原厚度的1/3，制动盘端面圆跳动不大于0.5mm，制动时闸瓦与制动盘接触面积不小于70%，制动力矩需为额定提升力矩的1.5倍以上。液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。

钢丝绳检查与维护每日作业前用10倍放大镜检查，一个捻距内断丝面积与钢丝总断面积之比不超过10%，直径减少量达到标称直径的10%时必须更换。钢丝绳润滑脂每月涂油一次，确保无干结现象，固定绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍。

卷筒与连接装置检修卷筒无裂纹、变形，绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动。连接装置安全系数必须大于13，销轴磨损量不超过原直径的5%，连接销必须防脱，保险链固定牢固可靠，每次提升前需专人检查。

安全保护装置校验过卷保护装置在距终端位置0.5米处应触发制动，响应时间≤0.3秒；超载保护在1.25倍额定载荷时应报警并切断动力源；松绳保护在张力下降15%时立即动作。每班需对过卷、松绳、紧急制动等保护装置进行试验，确保灵敏可靠。

检修作业安全防护措施作业前安全准备施工负责人需对参与人员进行安全交底，明确安全、质量及相关事项，并提前联系运料工具。施工人员必须穿戴整齐劳动保护用品，综合队运输回收材料前需贯彻学习措施并签字。

设备停机与隔离维修人员进入滚筒工作前，必须切断绞车电源，锁住绞车滚筒，并在操作台闸把上悬挂“滚筒内有人工作，禁止动车”警示牌。停车期间，司机离开操作位置时需将安全闸手把移至施闸位置，主令控制器置于“0”位，切断控制回路电源。

作业环境安全控制清理作业区域杂物，确保绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时清理坡面浮石，坡度超过30°加装防滑设施，设置警戒线禁止非作业人员进入。

检修过程安全规范斜巷处理跳道车时，须先卸下重物，在矿车下方打牢固挡车柱，人力抬车上道时，对侧及下方严禁有人。绞车司机处理跳道车时须坚守岗位，紧握刹把，严禁离开。

检修后验收与试车检修完毕摘除警示牌，清理现场工具杂物。必须进行空车试运转，连续运行4小时检查各部件状态，从50%额定载荷逐步升至110%测试制动性能和速度稳定性，确认无误后方可恢复运行。

设备故障诊断与排除方法机械故障诊断要点重点检查绞车滚筒有无裂纹、变形，制动闸瓦磨损量不超过3mm，轴承温升不超过环境温度20℃。发现异响或振动速度超过4.5mm/s时，立即停机检查。

电气故障排查流程遵循"先外后内、先简后繁"原则，检查控制回路绝缘电阻不低于0.5MΩ，各传感器信号反馈正常。高压开关柜电压需在额定值的95%-105%范围内，异常时先检查熔断器及接线端子。

液压系统故障处理液压站油压需保持在5.5-6.0MPa，发现渗漏时先检查密封件，保压30分钟压力下降超过5%需更换液压泵。油温控制在30℃-55℃，超标时检查冷却系统及油质。

钢丝绳系统异常处置出现断丝每捻距超过5根、直径磨损量超10%或突然松绳张力下降15%时，立即停车。处理跳道车需先卸重物、打挡车柱，抬车时对侧及下方严禁站人。07应急处置与事故防范常见故障应急处理流程

制动系统失效应急处理立即断电并启用安全闸制动，制动减速度不超过5米每二次方秒，制动距离在满载情况下不超过5米。制动后保持制动状态至少5分钟，检查闸瓦、液压系统，排除故障并经试运行合格后方可恢复运行。

钢丝绳异常应急处理运行中发现钢丝绳剧烈抖动、断丝或松绳时，立即停车并实施制动。检查钢丝绳断丝数量（每捻距内不超过5根）、磨损量（不超过原直径10%）及连接装置，损坏超标时立即更换，严禁强行运行。

过卷/松绳故障应急处理过卷时，安全保护装置应在设定位置前0.5米处触发制动；松绳时，张力下降15%触发报警并断电。停车后检查提升容器位置、钢丝绳状态及保护装置，排除故障后进行空车试运转，确认正常方可恢复提升。

突然停电应急处理电网停电时，立即将制动手柄推至全制动位，记录提升容器位置。恢复供电后，按“先通风、后检查、再试车”程序，进行不少于3次空载试运行，确认系统正常后方可恢复运行。事故应急救援预案与演练

应急救援指挥机构设置明确总指挥、现场指挥及各专业救