棕化层压工艺规范标准教材

1、目的：规范层压工序制程能力的管控。

2、范翦：适用丁层压工序制程能力的管控。

3、职责：

3.1层压工序工艺工程师按规范要求管控该工序制程能力:

3.2技术中心负责该规范的编制与更新。

4、模块划分：

序号规范模块内容

1制程目标工序产品能力、设备能力、制程能力、产品类型及工艺流程

2工序资源工序设备物料资源

3基本原理工序药水反应机理、设备作用原理

4工艺原则工序参数设定原则、生产控制原则及特殊产品要求

5工艺维护工序维护保养内容方法和标准

6制程监控工序制程监控内容及制程测试方法和标准

7制程改善制程状态改善方法和途径

8偏差处理规范和生产实际偏差的处理方法和途径。

5、制程目标

5.1产品能力：详见附件三《层压工序产品能力参数表》

5.2设备能力：详见附件二《层压工序设备能力参数表》

5.3制程能力：详见附件四《层压工序制程能力参数表》

5.4产品类型和工艺流程

产品类型工艺制作流程

常规板来板一棕化一预叠一叠合一压合一X-Ray钻靶一■铳边一出板

内层底铜大于等于20Z板，盲孔板、高频板来板一棕化一烘板一预叠一叠合一压合fX-Ray钻靶一铳边一出板

来板一烘板一棕化一烘板一预叠一叠合一压合一X-Ray钻靶一铳边一出

内层过电镀的板

板

6、工序资源

6.1设备资源：详见附件六《层压工序设备列表》

6.2物料资源：详见附件五《层压工序物料列表》

7、基本原理

7.1棕化

内层芯板经过棕化处理后，在铜面形成一层均匀的棕色有机金属膜，可增强铜面与半固化片的结合力，同时在高

温压合过程中，阻止铜与半固化片的尔基发生反应。产品实现的基本原理有药水作用原理、设备作用原理等。

7.1.1棕化反应机理

7.1.1.1酸洗

酸洗的主要作用是去除铜表面氧化物，中和残余退膜液，粗化铜面，保证稳定的微蚀、成膜及着色。酸洗段的主

要成分为过硫酸钠（NaPS）、H2so4。其反应机理如下：

Cu+CuO+HzSdj+Na2sQ^fZCuSOq+NazSOs+HQ

影响酸洗效果的因素及影响趋势如下:

序号影响因素具体影响

NaPS浓度是影响酸洗段效果的主要影响囚索，随着NaPS浓度的增大，微蚀量增大，NaPS

1NaPS浓度

浓度过高会影响内层铜厚及线宽的控制。

2睦0」浓度浓度是影响酸洗效果的因素之一，H2soi浓度过低，酸洗效果不佳会导致棕化不良。

根据阿伦尼乌斯方程：lnk=lnA-Ea/RTo其中k为速率常数，Ea为实验活化能，A为指数

3温度因子。当温度越高，速率常数越大，反应速率越大。但温度过高，又不利于药水控制与

维护。

喷淋压力影响药水交换速率，喷淋压力过诋，酸洗效果不佳会导致棕化不良。喷淋压力

4喷淋压力

过高，易损伤板面。

5时间除氧化物、微蚀需要一定的作用时间，酸洗时间过短，酸洗效果不佳会导致棕化不良。

7.1.L2碱洗

碱洗的主要作用是去除铜表面的油污、手指印、轻微氧化物及抗蚀剂残渣。碱式除油剂主要成分为NaOH和

lU）o其反应过程是利用热碱溶液对油脂的皂化作用和乳化作用来进行除油。

影响碱洗效果的因素及趋势如下：

序号影响因素具钵影响

除油剂浓度是影响碱洗段效果的主要影响因素，除油剂浓度过低，碱洗效果不佳会导致

1除油剂浓度

棕化不良。

温度对于碱洗段除油效果影响较大，温度升高虽有助于除油剂皂化作用和乳化作用的发

2温度挥，但随温度升高除油剂本身在高温下挥发并且除油剂中的表面活性剂将出现浊点，导

致除油效果反而降低。

喷淋压力影响药水交换速率，喷淋压力过低，酸洗效果不佳会导致棕化不良。喷淋压力

3喷淋压力

过高，易损伤板面。

4时间除油需要一定的作用时间，碱洗时间过短，碱洗效果不佳会导致棕化不良。

7.1.1.3水洗

棕化线在酸洗、碱洗、棕化之后均有水洗段，主要目的是去除酸洗、碱洗、棕化缸在板面残留的药水，避免

污染下一道工序。

影响水洗效果的因素及趋势如下:

序号影响因素具为影响

水洗用水必须具备一定的纯净度，即对电导率有要求，当电导率超过一定范围，则会带

1DI水电导率

来离子污染。

水洗需要一定的时间去作用，水洗时间不够，则无法去除板面残留药水，从而引起缸与

2水洗时间

缸之间的药水污染。

采用喷淋水洗主要是为了全面去除板面各个位置的残留药水，若水洗压力不当，则会导

3喷淋压力

致局部区域水洗效果不佳，引发污染。

7.1.1.4预浸

预浸的主要作用是活化铜表面以利于棕化处理快速均匀，增强结合力。预浸段的主要成分为活化剂（成分为

苯并三哩，乙二醇单异丙基酸和水），

影响预浸效果的因素及趋势如F：

序号影响因素具体影响

活化剂浓度是影响预浸段的主要影响因素，浓度过低，活化效果不佳会影响后续棕化效

1活化剂浓度

果。

根据阿伦尼乌斯方程：lnk=lnA-Ea/RT。其中k为速率常数，Ea为实验活化能，A为指

2温度数因子。当温度越高，速率常数越大，反应速率越大。但温度过高，乂不利于药水控制

与维护。

3时间预浸活化需要一定的作用时间，预浸时间不够，活化效果不佳会影响后续棕化效果。

7.1.1.5株化

棕化的主要作用是粗化铜面并在铜表面形成一层均匀的棕色有机金属转化膜以增强多层板内层结合力。棕化的主

要成分为苯并三理、硫酸和水。其反应机埋如卜：

2Cu+H2SO4+H2O2+nA+nB-*CuSO4+2H2O+CulA+B|n

_OH

有机物A为：乙二醇单异丙基酸：

其作用机理：1、参与半固化片环氧树脂聚合；2、与含N的杂环化合物B和金属铜形成化学键，

Q：＞

杂环化合物B为：苯并三咪羊并三喽

其作用机理：I、与基体铜结合；2、通过有机物A的桥键与环氧树脂结合：3、化合物B分子之间通过CM■以配

位键形式连接，增加了棕化层的厚度和平整性。

影响棕化效果的因素及影响趋势如下：

序号影响因素具为影响

ILSOi浓度影响微蚀速率和棕化剥离强度，随着H2SO」浓度的增大，微蚀速率增大，H2SO.

1H2soi浓度浓度过低，微蚀速率低，微观粗糙度小，剥禽强度低，H2sol浓度过高，溶液PH值高，

不利于棕化膜在铜面沉积。

II。浓度是影响影响微蚀速率、棕化剥离强度的关键因素，随着比02浓度的增大，微蚀

2压。：浓度速率增大，七。2浓度过低，微蚀速率低，微观粗糙度小，剥离强度低，比。2浓度过高，蚀

铜量大，不利于内层铜厚和线宽控制，棕化膜发红，耐化学性下降。

棕化剂浓度影响棕化膜的质量、棕化剥离强度，随着棕化剂浓度的增大，剥离强度增大，

3棕化剂浓度棕化剂浓度过低，棕化膜在铜面覆盖率低.剥离强度低，棕化剂浓度过高，剥离强度不

再增大，药水成本增加。

序号影响因素具体影响

C/浓度影响影响棕化膜的质量、棕化剥离强度，cd浓度过低，不利于棕化膜在铜面沉

4浓度积，所以新开缸时需保留部分原液，保持一定的Cu‘浓度；Cu’浓度过过高，缸底或缸壁

析出黑色结晶，药水消耗量大，成本增加.且剥离强度下降。

温度影响微蚀速率，根据阿伦尼乌斯方程：lnk=lnA-Ea/RT。其中k为速率常数，Ea为

5温度实验活化能，A为指数因子。当温度越高，速率常数越大，微蚀速率越大。温度过低，

微蚀速率低，微观粗糙度小，剥离强度低：温度过高不利于药水控制与维护。

序号影响因素具体影响

钾钉长度决定饼合的开花质量，直接影响层间对位。当钾钉过短，钾合过紧，压合时容

1斜钉长度

易撑爆钾钉，从而滑板；当钾钉过长，钾合过松，压合时容易出现层间滑动。

2钟钉数量钾钉数量是影响预叠效果的主要因素。钾打数量少时，固定效果差，压合合时容易滑动。

7.3.1.2钢板

钢板的主要作用在于防止铜箔皱褶凹陷及拆板容易，影响该作用的因素及趋势如下:

序号影响因素具体影响

钢板平整度影响层压板厚度均匀性，当钢板平整度不达标时，层压板厚度不均，表面凹

1钢板平整度

凸不平。

2钢板洁净度钢板有残胶或污染物时会导致层压板出现压痕。

3钢板硬度钢板硬度影响钢板的耐磨性能，硬度低，打磨时易磨损变薄从而影响钢板平整度。

4钢板膨胀系数钢板X、Y方向的膨胀系数需要与铜箔的膨胀系数匹配，是引起铜箔起皱的重要因素。

7.3.1.3缓冲材料

缓冲材料的主要作用在于均热均压、防滑。一般的缓冲材料为牛皮纸。特殊的缓冲材料有如：硅胶片（主要

用于冷板压合，其可压缩性、均衡压力、温度的性能均优于牛皮纸）、pacopad（用于铝板厚度较大、形状较为复

杂的冷板压合，可防止局部溢胶过多，其导热性及可压缩性均优于硅胶片）。影响缓冲材料作用（主要为牛皮纸）

的因素及趋势如下：

序号影响因素具体影响

牛皮纸数量过少，均热、均压、防滑效果不佳：牛皮纸数量过多，热阻增大，传热

1牛皮纸数量

速率慢，会影响层压板的升温速率和固化温度。

高温下牛皮纸会逐渐失去透气特性，均热、均压效果不佳。新旧牛皮纸按一定比例

2牛皮纸使用次数

搭配使用，使用4次后应停止使用。

牛皮纸克重、厚度越大，热阻增大，传热速率慢，会影响层压板的升温速率和固化

3牛皮纸厚度/克重

温度。

7.3.1.4蜡布

蜡布的主要作用在于清洁铜箔和钢板，避免出现层压杂物和铜箔起皱缺陷。蜡布质量不佳，掉蜡在铜箔上,

引入新的杂物，多次使用后蜡布变脏会影响清洁效果，需及时更换。

7.3.2设备作用原理

设备名称作用原理影响因素

钾合压力是主要影响因素，当压刀过小，钾合过

利用压缩气体在一定的气压下将钾钉打开花，从

物钉机松，压合时容易滑板；当压力过大，钾合过紧，

而完成内层芯板与半固化片的钾合。

压合时容易撑爆钾钉，出现滑板。

利用压缩气体在一定的气压下将内层芯板与半

邦定能量影响半固化片和芯板的熔合情况，邦定

固化片压紧，再通过邦定发热头传输热量将半固

邦定机能量过低，粘结效果差压合时容易滑板，邦定能

化片熔融，使内层芯板与半固化片粘结，其对内

（P2）量过高，邦定位置半固化片固化过度易出现分层

层芯板与半固化片的固定作用强于钾钉钾合的

缺陷。

方式。

主要影响因素是磨板压力（电流控制）和水洗压

在一定的压力下研磨钢板，再通过高压水洗，保力，

磨钢板机

证钢板表面的平整清洁。压力过小打磨效果不佳，影响钢板的平整度、洁

净效果，从而影响到层压板的外观；磨板压力过

大，会导致钢板划伤及钢板的厚度变薄、平整度

变差。

红外线定保证叠合时每层板均处F相同的位置，保证压合

无影响因素。

位系统时压力、温度的均匀性，避免压合时滑板。

7.4压合

压合是在高温高压条件下利用树脂（半固化阶段）的流变行为，完成对内层线路空隙的填充，使各线路层粘

结在一起，获得多层印制电路板。产品的控制为层压板外观、厚度、内层对位精度、热性能、翘曲度，基本原理

有物料作用原理、设备作用原理、产品设计影响。

7.4.1物料作用原理

7.4.1.1半固化片

半固化片作用是粘结各层线路层，并起绝缘层的作用。其主要成分是树脂、填充物和玻璃纤维布。

（1）树脂是热固性材料，应用到PCB主要有酚醛树脂、环氧树脂、聚四氟乙烯等，目前常用的足环氧树脂。环

氧树脂是泛指分子中有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，其环氧基团可以位于分子链的末端、中间

或呈环状结构。由于活泼环氧基团的存在，环氧树脂与固化剂在一定的条件卜.发生固化反应，生成立体网状结构

的产物，从而显现出各种优良的性能。

最常用的环氧树脂是由澳化的丙二酚制成的耐燃性环氧树脂，称为FR4环氧树脂。其各组分的作用：

①单体：常见的有双酚A、环氧氯丙烷等，与固化剂发生交联反应，成为固体聚合物。如双酚A型单体结构

②固化剂：双凯胺、PN等固化剂，在有促进剂下和树脂发生固化反应。

常见的固化反应机理如下：

双轨胺作为固化剂时：

Die、，Curing

OH

CH2/ZHZ

R(—HCXIHN=C---------

NH—C=N1CM3

EpoxyResinCtiringAgentPolynierSegment

PK作为固化剂时：

PhenclNovclacCure

HO、

Rz-----OH-

EpoxyResinCuringAgentPolymerSegment

③促进剂：2-甲基咪哇等，加快单体与固化剂的交联反应

④溶剂：二甲基甲酰胺、丙酮等.

（2）填充物：碳酸钙、氢氧化铝等，其主要作用是增加阻燃效果、调整Tg和CTE值。

（3）玻璃纤维布：一种无机物经过高温融合后冷却成一种坚硬的非晶态物，然后由经纬纱纵横交织的补强材料。一般

采用的玻璃纤维布均是采用平纹布。相比其它布（如斜纱、锻纹等组织）具有断裂强度大，尺寸稳定性好，不易变形,

重量厚度均匀的优点。玻璃纤维布的基本性能有：经纬纱种类、织布密度、厚度、单位面积重量及断裂强度等。

半固化片在压合过程中，存在三个阶段：

整个压制升温过程，是B-stage树脂从难以流动的粘弹态逐渐变为胶凝状的变化过程。在这个过程中，树脂

「高温下进行熔融和流动，并同时完成对玻璃纤维空隙的进一步浸润且赶出气泡。树脂的流动性逐渐增加，随着

分子链的不断增长，随即发生交联作用，而随着交联程度的不断增加，它的流动性又成指数规律下降，最后达到

不再流动的固化态。

多层板生产中，半固化片必须满足填隙充分，排除空气及挥发物，保留一定的介质层厚度，主要的影响因素

及影响趋势如下：

序号影响因素具体影响

树脂含量直接决定填隙填胶效果的可实现性和压板后的介电层厚度，树脂含量低，容易导致缺

1树脂含量

胶、分层、白斑：树脂含量高，流动度大，填充性能好，但容易造成压合过程中层间滑移。

树脂流动度直接决定树脂能否流动到需要填胶的区域,树脂流动度低，容易导致板内留有气泡、

2树脂流动度

分层；树脂流动度高，容易造成压合过程滑板、白边白角、翘曲及铜箔起皱。

3凝胶时间凝胶时间反映树脂的固化速度，凝胶时间短，容易导致板内留有气泡、分层。

4挥发物含量挥发物含量偏高，容易导致板内留有气泡、空洞。

存储环境主要影响着半固化片的性能。温度低，湿度高容易使半固化片吸潮，从而引起分层：

5存储环境

较长时间高温放置，凝胶时间降低，导致板内留有，泡、分层。

加压时机一般参考树脂在热压中的熔融粘度，理想的加压点一般为熔融粘度的最低点，其作

用如下：

1、树脂与铜面之间充分接触与结合；

6加压时机2、提高树脂流动速度，尽快均匀地填充导线间的空隙：

3、将树脂反应产生的气泡挤到板边。

加压过早，将导致过多的低粘度树脂被挤出，板厚偏薄甚至缺胶，在后续工艺流程中产生分

层；加压过晚，将会出现空洞缺陷。

压力小，树脂不能填充满导线间隙，不利于层压板品质；压力大，流胶过多，板内应力大，

7加压大小

FI容易滑板，影响层压板板厚及品质。

真空层压机一般均使用多段加压。各段的作用机理如下：

初压：把板料压实，提高传热速率，驱赶层间夹杂空气。初压不可太大，树脂尚未流动，压

力太大，玻璃纤维布将承受大的剪切应力，变形严重；

8加压方式

中压：将熔融的流动树脂顺利填充并赶走胶内气体，防止一次压力过高带来的铜箔起皱、空

气通道封锁等：

高压：完成最后的填隙、赶气，使树脂与铜箔牢固结合。

升温速率影响树脂粘度变化和凝胶时间，进而影响层压板板厚均匀性、填充性能及排气效果。

升温速率慢，树脂黏度大，流动性差，易产生空洞、白斑缺陷，压合时间长导致生产效率降

9升温速率

低；升温速率快，流动窗口小，树脂来不及填充导线间隙，不易掌握加压时机，易出现滑板、

起泡、分层、空洞缺陷。

最高加热温度影响树脂体系固化效果。最高加热温度低，树脂体系固化不完全，层压板热性

10最高加热温度

能不良；最高加热温度高，树脂体系固化过度，层压板热性能变差、板材变脆。

固化时间影响树脂体系固化效果，固化时间短，树脂体系固化不完全，层压板热性能不良：

11固化时间

固化时间长，树脂体系固化过度，层压板热性能变差、板材变脆。

7.4.1.2铜箔

铜箔是生产多层印制线路板不可缺少的原材料，是外层图形制作的基础。按制造方法分为压延铜箔与电解铜

箔。由于电解铜箔对基材的附着力较强，故刚性板一般使用电解铜箔。

铜箔对压合作用的影响因素及趋势如下：

序号影响因素具体影响

铜箔品质指标主要包括铜箔的剥离强度、粗糙度、延展性、耐化学腐蚀性及抗氧化性。

铜箔品质指剥离强度低，线路易剥落，焊接过程焊盘易翘起甚至剥离；粗糙度太低，剥离强度难

1

标保证，粗糙度太高，信号传输损耗大；耐化学腐蚀性差，湿流程加工过程易受药水侵

蚀导致剥离强度下降；延展性低，热涨冷缩过程铜箔与基材易分离或铜箔易断裂。

铜箔表面清

2铜箔的表面清洁状况决定压合后板面有无压痕、有无起皱等外观问题。

洁

7.4.1.3离型膜

离型膜是具有不粘性能和高温蠕动形变性能的塑料薄膜，其在压合过程中的主要作川是防粘、阻胶。一般用

于盲孔板、局部混压板及一些散热冷板的压合。特殊离型膜如pacovia则用于局部混压，其阻胶性能优于一般的

离型膜。在此类板压合过程中，离型膜与铜箔对比的优峡点如下：

物料类型优点缺点

1、阻胶性能好、盲孔板后续板面处理更容易；

离型膜耐温性能较铜箔差，不适宜Tg>210℃的高Tg板。

2、成本低。

1、成本高；

铜箔耐温性好，可用于高Tg板。

2、阻胶性能差，盲孔板后续板面处理需过除胶。

离型膜对压合作用的影响因素及趋势如F：

序号影响因素具体影响

离型膜品质离型膜品质指标主要包括耐温性、阻胶效果，耐温性差，离型膜易熔化、破损导致流胶

1

指标至钢板上，阻胶效果差，板面流胶量过多则对后续板面除胶难度大。

离型膜表面

2离型膜的表面清洁状况决定压合后有无压痕等缺陷外观问题。

清洁

7.4.2设备作用原理

压机大多都采用液压系统提供各开口的闭合与加压。即压机顶部的热盘固定于压机的主体结构上，其它各开

口的热盘由液压系统推动闭合与加压。如下图所示：

压机系统可以分为以下5个系统，各系统的作用及影响趋势如下:

序号设备系统作用及影响

1机体系统机体系统是压合的场所，影响压机机体系统对压合作用的因素是热盘平整度，其直

接影响压合板的厚度均匀性及翘曲度。

加热系统主要提供压机压板时所需要的热能，要求其满足材料固化反应的温度条

件。热煤油加热工作原理是在热盘中加设油管，先将热煤油在机外的加热交换器内进行

2加热系统加热，然后将热油通入热盘内.电加热的原理是直接通过电加热管对热盘进行加热V

加热系统对压合作用的影响因素为热盘温度均匀性，温度均匀性差会导致传热不

均，从而影响局部树脂流动均匀性差异和固化效果。

序号设备系统作用及影响

热压后的板降温须均匀，各层同步驿温，以免造成局部冷却太快产生板翘。按冷

压设备，可以分为冷热同台和单独冷压机，具体工作原理如下：

冷热同台：热压成型菜单运行到降温段时，冷却塔提供的冷却水通过一热交换器

带走热煤油的热量,使各热板降温.其温度变化连续均匀,不会翘曲，尺寸稳定件好，

3冷却系统

但降温时间长，生产效率低；

单独冷压：单独冷压是由封闭循环的软水完成，由冷却塔提供的冷却水通过一热

交换器不断带走软水的热量，从而达到冷却产品的目的。单独冷压能遑高生产效率，

但从热压机中出炉后温度差异大，易板翘，内应力大，尺寸稳定性差。

采用真空方式，可降低层压压力，喊少内应力与尺寸变形。采用真空方式后，把

叠层间的空气、湿气、挥发物抽走，多层板内不易出现气泡、空洞、分层、白斑、白

边角等缺陷。抽真空系统对压合作用的影响因素及影响趋势如下：

4抽真空系统

1）真空度：真空度的设置偏低，易出现气泡、空洞、分层、白斑等缺陷：

2）抽真空时间：抽真空需要一定的时间完成，时间不够，真空度不够，易出现

气泡、空洞、分层、白斑等缺陷。

回流线是连接层压内围排板台、压机、层压外围卸板台的重要设备。回流线的运

5回流线

行速度、运行精度、运行平稳度等都会影响压合过程的生产效率。

7.4.3产品设计影响

工程设计是影响层压板质量的主要因素之一。以下为图形设计项目不同对层压板质量的影响列表:

项目影响

图形区域图形区域局部有大的无铜区，容易引起铜箔起皱，尤其是封闭的无铜区，容易引起分层起泡。

叠层设计叠层结构设计不对称的电路板层压后会形成翘曲。这里所说的不对称，主要是指板材类型、芯板厚度

和半固化片结构，这些因素共同影响着层间应力分布。

O—力

应力与翘曲的关系如图所示，受力分析时用等效切向力S来代替层间应力积分，S产生的力

矩为假设翘曲形状为圆弧，翘曲角为在压合过程中，等效力S破坏了芯板的力学平衡，

在力矩的作用下升始弯曲，芯板两侧形变产生了抵抗弯曲的内应力，形成“抵抗”力矩，两个

方向的力矩最终达到平衡,弯曲过程停止。根据几何关系可得：曲率K=12M/E*a*h\a、h、E分

别为芯板的宽度、厚度和弹性模量。

具体参考《翘曲度分析研究况

叠层设计半固化片选用多张料时，容易引起压合时滑移，从而影响对位精度。

板边设计不同图形时，对涨缩及板厚平整度均有一定的影响。

板边设计

具体参考《内层板边图形设计对涨缩的影响分析》。

项目影响

内层芯板选择较薄芯板时，容易导致预叠时芯板被打爆，引起压合过程的滑移，从而影响对位精度。

内层芯板采取厚铜芯板时，一般选取多张料的叠层设计，其容易引起压合滑移，影响对位精度。

内层芯板选取

内层芯板选取的厚芯板当不能采用PE冲孔时，当其和较薄芯板进行聊合时，由于压合前涨缩不一致，

有时会引起钾合不上或抑合不良，从而引起偏位。

7.5钻靶、铳边

钻靶、铳边的作用是利用基材和铜透光性能差异及X-Ray的穿透性原理（P3为CCD抓靶）进行钻靶，进而通过

机械加工获得标准尺寸的层压板。为了满足钻靶、诜边的不同要求和得到尺寸精度良好的层压板，必须选择合适的钻

靶、铳边设备。

设备名称作用原理影响因素

利用基材和铜透光性能差异及X-Ray的穿透性原1、钻靶精度，其影响定位孔精度。定位孔精度不好，

理（P3为CCD抓靶）进行钻靶，为铳边、钻孔后续钻孔精度无法保证。

钻靶机

提供定位孔。2、测量精度，其影响涨缩测试的准确性。涨缩测试不

光学靶标如图：回"1

准确，钻带准确性差，易致整板孔偏。

铳边转速、行速是影响铳边效果的主要因素。铳边转

利用钻靶机钻的三个定位孔通过机械加工得到速及行速控制不住时，铳边精度差，铳边时容易滑板，

铳边机

标准尺寸的层压板。导致铳边进图形，同时毛刺多，严重时引起沉铜孔内

铜瘤。

8、工艺原则

8.1.参数设定原则（具体参数见附件•《层压工序生产参数表》）

8.1.1棕化

参数类别项目设定原则

酸洗压力用棕化线最大制作尺寸的板，按正常参数过一遍，要求板面无氧化物v

设备参数碱洗压力用棕化线最大制作尺寸的板，按正常参数过一遍，要求板面无手指印等油迹。

水洗压力通过实验室时棕化线离子污染度测试结果设定，保证棕化后离子污染度合珞。

烘干段温度用棕化线最大制作尺寸的板，按正常参数过•遍，要求板面无水迹。

浓度

药水参数根据药水特性及反应速率来设定，保证实验室所测棕化线微蚀速率在标准范围之内。

温度

传送速率保证微蚀量在标准范围内。

操作参数

放板间距保证不叠板。

8.1.2烘板

参数类别项目设定原则

设备参数温度保证烘板后除水效果良好，且棕化膜不氧化。

时间保证烘板后除水效果良好，且棕化膜不氧化。

操作参数

叠板高度保证各层均能达到要求的烘板温度。

&L3叠合（含预叠）

参数类别项目设定原则

钾钉机压力保证抑钉抑合时开花均匀且紧固，层间无滑移。

邦定机能量保证半固化片和内层芯板熔融后紧固，无滑动。

设备参数

磨钢板机电流参数通过用磨钢板机最大生产尺寸的根铜板调整好磨痕标准范围，再放入同等厚度

磨钢板机水洗压力的钢板检验磨刚板效果。

钾钉长度保证钾钉锦合时开花高度合适，聊合结合力牢固，层间无滑移.

操作参数叠板层数通过对压合过程的升温速率测试和压合后的板面厚度均匀性测试，来设定合适

配板参数的叠板层数和配板参数。

8.1.4压合

参数类别项目设定原则

温度根据树脂配方特性、设备特性来设定，保证压合效果，固化完全且表面平整

设备参数根据树脂犯方特性、设备特性、排板尺寸来设定。压力大小二板压力*板面积*拼版数/压机

压力

活塞轴截面枳。

根据树脂配方特性、设备特性来设定，理想的加压时机是树脂熔融粘度的最低点附近，根

操作参数加压时机

据树脂黏度曲线和产品升温速率设定。

8.1.5钻靶、铳边

参数类别项目设定原则

设备参数铳边机转速、行速保证铳边精度，防止铳边毛刺.

铳边叠板层数保证铳边精度，防止铳边毛刺。

操作参数

退应力参数根据板材Tg、生产效率设定（一般为15O±1（TC烘2-4h,高Tg板取参数上限）

8.2生产控制原则

8.2.1棕化

①开线收线

序号阶段操作说明

1、对棕化线进行大保养（具体见工艺维护模块），对行辘、喷嘴、烘干段等作清洁保养（依照保养标

准）：

1开线

2、待DI水的电导率达到要求后开缸：

3、待药水分析正常后方可试做首板，首板合格后方可做板；

2收线棕化线收线时排尽所有药水及水洗缸的水，加DI水清洗喷淋后，加2/3缸清水。

②药水控制

序号类别控制要求

口］按照附件七《层压工序棕化线开缸原则》要求的药水添加顺序和量开缸，开缸量以药水

控制中点计算：

1开缸原则

［2］开缸时为避免药水超出液位，需先添加部分水，然后添加药水，最后补充水至液位；

［3］每次加完一种药水，必须清洁干净加药工具后才可以用来添加其它药水；

序号类别控制要求

［4］各缸药液配置后，开启温度控制，将温度控制在参数表要求范围内，开启循环泵：

1开缸原则［5］各缸药液搅拌均匀后，由化学实验室进行药液分析，据分析结果进行调整，待药水混合均匀

后复测，复测结果达到控制范围内方可生产。

［1］化验室按照经审核的《化学分析项目控制表》（工艺工程师制定、工艺及品质经理审核）频次进

行分析；

2药水监控

［2］棕化线操作员按照《药液分析报告单》要求添加药液；

［3］自动添加控制的药液，超出控制范围的需立即停止生产，检查校准自动添加系统。

③操作控制原则

操作类别控制要求

1、生产前检查设备参数、药水浓度是否在控制范围内

作业前准备2、确认《生产流程卡》及ERP指示，明确板材基本信息、板材流程等

3、必须进行来料检验，防止上工序缺陷板流入到本工序

首板控制1、每次开机运行生产时需注意首板控制，检查棕化质量，防止棕化不良

1、放板间距适当，防止叠板

过程控制2、大铜面朝上，朝前放置，防止卡板

3、接板人员需每块板检查棕化质量，防止棕化不良

1、棕化后每块板之间需用干净的珍珠棉隔开，需烘板的用白纸隔开，保护棕化面不损伤

作业后控制

2、棕化后到压板前停留时间要求小于24h,防止棕化腴结合力下降

1、对划伤板可以采用1000目以上砂纸打磨并重新过棕化线返工

返工处理2、对棕化不均匀或星点漏铜的板直接过棕化线返工

3、0.50Z的板件只允许返工一次，1OZ的允许2次，20Z以上允许返工3次

1、停机超过一定时间重新生产前，需开机循环一定时间以增加药水活性

异常处理

2、每种生产型号、保养、故障维修完成恢狂生产必须做首板

8.2.2烘板

①操作控制原则

操作类别控制要求

作业前准备1、生产前检查烘箱温度、时间设置是否在控制范围内

1、烘板时需注白纸隔开，防止棕化膜擦花

过程控制

2、烘板时登层高度需保持适当，保证各层均能达到规定的烘板温度

823叠合（含预叠）

①操作控制原则

序号操作类别控制要求

1＞生产前检查设备参数是否在控制范围内

作业前准备

2、确认《生产流程卡》及ERP指示，明确预叠时叠层要求

1、对于批量板及对位精度要求高的板必须进行首板检行，观察同心圆及内层图形对位情况，

首板控制

首板合格再批量生产

1、钾钉长度应合适选取，防止钾钉长度不合适而导致钾合不牢

预叠过程控制

2、钾钉开花须均匀，保证钾合紧固

1、钟合后不宜停留太长时间（保证棕化到压板在24h之内），防止棕化膜结合力下降

作业后控制

2、钾合后注意板面棕化膜损伤及钾钉屑残留

返工操作1、对于首板检查不合格的板必须进行返工操作

异常处理1、保养、故障维修完成恢复生产必须做首板

作业前准备1、生产前确认《生产流程卡》及ERP指示，E月确叠合时叠层要求

1、钢板打磨前需要进行磨痕测试，保证磨钢板的质量

2、叠板时应检查半固化片、铜箔、钢板质量，防止带来杂物影响层压板质量

3、叠板层数据生产参数规定进行，当超出规定层数时，料温偏低，易导致固化不足

4、钢板、铜箱、化片、光板、芯板/预排板需放置在托盘的中心，防止压合时滑板

段1215、同一钢板上的板厚必须一致；有配压其它校时应注意配板参数，防止因厚度不一致时导致

过程控制

局部压力、温度不均匀，影响层压板质量

6、对“芯板-PP+芯板”的叠层结构，叠板时需要用离型膜或者保护铜箔把板与钢板隔开，以

防树脂胶流到钢板上，难以清洁

7、内围环境包括半固化片存储环境及叠合环境，其温湿度需要控制在标准范围之内，保证半

固化片质量不受温湿度影响

8.2.4压合

①操作控制原则

噪作类别控制要求

1、确认《生产流程卡》及ERP指示，按照附件一《层压工序生产参数表》设置压合程序，

作业前准备

保证压合参数的准确性

首板控制1、对于批量板、有特殊要求的板，需要做首板压合，检查压合质量

1、压板过程中需随时查看温度、压力等参数是否正常，保证压合参数的准确性

过程控制

2、热压后将板转入冷压机中，并调节压力与时间，防止残余应力过多

1、有以下严重缺陷的可考虑返工处理：严重擦花、厚度偏薄、偏厚、滑板等。但阻抗板、

军品板、客户要求不能更改叠层的、使用N4000-13对应P片的不能返工

返工操作

2、返工流程：剥皮一高压冲洗烘干一棕化一烘板（只对返工棕化的）一测量厚度确定

叠层一重新压合

异常处理1、保养、故障维修完成恢复生产必须做首板，并送实验室进行Tg测试确认压合效果

8.2.5钻靶

①操作控制原则

序号操作类别控制要求

1、生产前检查设备参数是否在控制范围内

作业前准备2、确认《生产流程卡》及ERP指示，明确是否为盲孔板流程及生产尺寸

钻靶3、钻靶前应检查钻嘴质量并校正精度，首板应检查披锋、对准度，合格后才可生产

过程控制1、生产过程中随时检查钻靶质量，每钻一定数量孔后应校正钻靶机中心和像点

异常处理1、停机保养、故障维修完成恢复生产必须先进行精度校正，方可进行正式生产

8.3特殊产品原则

对于层压来说，特殊产品原则主要体现在压合参数的不同，其参数是根据特殊结构板制作方法及特殊结构基

本性能参数所设定的，具体如下表：

特殊券型控制参数点控制方法偏离控制要求

含三张PP片高压压力适当降低或加高压时机适当压力过大，则流胶过多，且容易滑板，

压合程序设定

叠层结构提前影响层压板板厚及品质

高压压力适当增加或加高压时机适当

厚铜板压合程序设定压力小、加压晚更容易导致层压空洞

提前

抽真空时间加长，各压合参数按照其特殊板材压合参数偏离要求容易导致固

特殊板材结构压合程序设定

板材本身的性能来控制化不良及其他层压缺陷

8.4前后工序关联

①上工序影响

编号前工序缺陷对本工序的影响解决/预放措施

1预叠孔冲孔不良对位精度不良及时进行冲孔精度测试并校正，保证冲孔精度

②对后续流程影响

编号主要问题原因分析解决措施对后工序的影响

1、露基材纤维

1划伤员工操作不规范加强员工操作的规范性2、严重时可引起开

路

1、前工序擦花、划伤1、加强前工序来板的检查

热应力及剥离强度

2棕化不良2、棕化药水浓度异常2、加强棕化药水的监测

不合格

3、棕化擦花3、加强操作规范性

1、铜皮或基材表面有污染、杂物、

1、内层压合前烘板（特别是盲埋孔

水汽等

板、厚铜板、高Tg板等）

2、半固化片挥发物含量高

2、改善存放环境

3、固化不足或固化过度热应力及剥离强度

3分层起泡3、优化压合程序

4、压力过小不合格

4、压合后进行烘板

5、板子受潮

5、优化工程设计，避免图形区域的

6、工程设计（图形区域有大封闭

大封闭区

IX）

1、加强操作的规范性

2、保证钢板质量；平整度、清洁度

及厚度在标准范围之内

1、铜箔未展平

3、优化工程设计（空白区铺铜处理，

2、钢板不平整1、外观不平整

减少空白区面积）

4铜箔起皱3、工程设计（局部无铜区过大）2、影响钻孔及线路

4、外层选用树脂含量较大的半固化

4、外层半固化片含胶不足