酿酒厂酒曲制作规范

酿酒厂酒曲制作规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国食品安全法》及行业标准GB/T19001质量管理体系要求，针对本厂酒曲制作过程中存在的原料把控不严、制作工艺不规范、环境卫生不达标、人员操作不熟练等问题，制定本规范。旨在规范酒曲制作流程，确保酒曲质量稳定，防控生产安全风险，提升生产效率，降低物料损耗，支撑企业酿酒主业发展。

1、明确酒曲制作各环节操作标准；

2、强化生产过程质量控制；

3、保障生产环境符合卫生要求；

4、提高员工操作技能与安全意识。

(二)适用范围：本规范适用于酒曲制作部全体员工，包括部门主管、配料员、搅拌工、蒸煮工、培养工、包装工等。原料采购环节由采购部主责，仓储部配合。质检环节由质量部主责，酒曲制作部配合。适用本规范所有酒曲制作活动，特殊情况需经部门主管批准。

1、酒曲原料验收；

2、酒曲配料投料；

3、酒曲发酵培养；

4、酒曲成品包装。

(三)核心原则：坚持原料优质、工艺科学、环境清洁、操作规范、持续改进原则。实施全员质量管理，预防为主，动态优化。

1、严格遵守工艺参数；

2、落实岗位安全责任；

3、定期分析改进点；

4、做好生产记录追溯。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业安全生产管理制度》《产品质量检验制度》等关联。制度解释权归酒曲制作部。执行中与相关部门职责有冲突时，以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、本制度由酒曲制作部负责解释；

2、与生产计划关联，按月度计划执行；

3、与绩效考核挂钩，按季度评估。

(五)相关概念说明：酒曲指用于酿酒的糖化发酵剂，包括麦曲、米曲等。发酵培养指利用微生物作用将原料转化为酒曲成分的过程。批次号指同一生产周期内酒曲的唯一标识码。

1、麦曲指以小麦为主要原料制作的酒曲；

2、培养周期指从接种到成熟的完整时间；

3、批次号格式为年份+序号，如2023-001。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂酒曲制作部实行主管负责制，下设配料组、发酵组、包装组，配备专职质量员。主管向总经理汇报。各部门职责清晰，避免交叉重叠。架构设置遵循精简高效原则，满足年产3000吨酒曲产能需求。

1、主管负责全面管理，统筹生产计划与资源调配；

2、配料组负责原料验收、储存与投料；

3、发酵组负责培养过程监控与调整；

4、包装组负责成品检验与包装。

(二)决策与职责：总经理负责批准年度酒曲生产计划、重大工艺变更。主管负责月度生产计划、人员调配、成本控制。质量员负责重大质量事故的初步处置。决策流程简化，重要事项需部门会议集体研究。

1、总经理决策范围包括产能调整、设备投资；

2、主管决策范围包括生产排程、工艺参数微调；

3、质量员决策范围包括异常品处置权限在500克以内；

4、所有决策需记录存档。

(三)执行与职责：配料组负责按配方称量原料，误差控制在±2%以内，每周校准一次衡器。发酵组负责温度、湿度、通气量控制在工艺标准内，每2小时记录一次数据。包装组负责按标准抽取样品，合格率必须达98%以上。

1、配料员职责：核对配方单、执行称量、记录投料量；

2、搅拌工职责：按顺序投料、控制搅拌时间与速度；

3、培养工职责：监控培养环境、调整工艺参数；

4、包装工职责：检验成品、填写批次号、装袋称重。

(四)监督与职责：质量员每日巡查生产现场，重点检查卫生状况、操作规范。每月组织一次工艺验证。对发现的问题签发整改通知，限期整改，整改情况纳入绩效考核。

1、质量员监督范围包括所有生产环节；

2、监督方式包括现场检查、记录审核；

3、监督结果直接反馈给责任岗位；

4、连续两次监督不合格者调岗或培训。

(五)协调联动：生产异常需立即通知主管，主管协调相关部门。每周五召开生产例会，通报上周问题与改进措施。仓储部提前一天提供原料需求计划，配料组提前2小时备料。

1、生产与质量部对接节点：每日生产结束后样品交接；

2、生产与设备部对接节点：设备故障需4小时内响应；

3、部门间争议由主管协调，重大问题报总经理。

三、工艺操作规范

(一)原料管理：麦曲以优质小麦为原料，水分含量控制在12%±1%，入库温度低于25℃。采购部每月检验一次供应商资质，仓储部每季度抽检原料品质，发现不合格立即隔离。配料组领料时需双人复核。

1、小麦原料验收标准：杂质≤2%、霉变率0、水分≤12%；

2、储存要求：离地离墙20厘米、防潮防虫；

3、领料流程：填写领料单、主管签字、双人核对。

(二)配料投料：麦曲制作采用三步配料法，先加水后加麦粉，搅拌时间20分钟。配料员必须佩戴手套与口罩，称量工具使用后立即清洁消毒。每次配料结束后核对配方单与实际投料量，误差超限必须重配。

1、配料顺序：水→麦粉→曲母→辅料；

2、搅拌要求：低速搅拌10分钟、高速搅拌10分钟；

3、异常处理：称量错误立即停止并报告，记录原因。

(三)发酵培养：麦曲培养分升温、恒温、降温三阶段，总周期28天。发酵组24小时值班，每2小时记录温度、湿度、pH值。发现异常立即调整通风量或降温措施，并通知质量员。培养室门窗必须关闭，防止杂菌污染。

1、升温阶段：12小时内升温至38℃；

2、恒温阶段：保持36℃±1℃7天；

3、降温阶段：自然降温至30℃以下；

4、记录要求：数据真实、字迹工整、无涂改。

(四)成品包装：包装前成品水分控制在14%±0.5%，包装袋需消毒。包装工按批次抽取500克样品送检，合格后才能包装。每袋标注批次号、生产日期、保质期，码放整齐，离墙10厘米。包装车间温度低于30℃，湿度低于60%。

1、包装流程：消毒→称重→封口→贴标→入库；

2、批次号要求：字迹清晰、无错漏；

3、入库要求：先入库后出库，按批号分区存放。

四、生产管理标准

(一)管理目标与核心指标：年度酒曲产量稳定在3000吨，成品合格率≥98%，原料利用率≥95%，生产安全事故零发生。核心KPI包括单位产品能耗、废弃物产生量、培养周期缩短率。统计口径以班组为单元，每日统计，每周汇总。

1、产量目标：按月度计划完成，偏差不超过±5%；

2、合格率目标：成品检验合格率≥98%，批次抽检合格率≥95%；

3、能耗目标：单位产品电耗≤0.8度/吨；

(二)专业标准与规范：麦曲制作执行企业Q/XXX001标准，水分含量±1%为合格，菌种纯度≥99%。高风险控制点包括：原料验收（霉变）、配料投料（称量误差）、发酵培养（温度失控）。防控措施：建立原料快速检测流程，使用自动称量设备，配备备用培养设备。

1、麦曲标准：水分14%±0.5%，糖化力≥300IU/g，液化力≥250IU/g；

2、防控措施：霉变原料直接报废，称量误差超限重配，温度失控立即隔离；

3、风险等级：原料验收-高，配料投料-中，发酵培养-高。

(三)管理方法与工具：采用5S现场管理法，运用生产看板实时显示进度。工具包括：衡器校验记录本、培养箱温度记录仪、批次生产日志。5S检查每日进行，看板更新每半天一次。

1、5S内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养；

2、看板信息：批次号、产量、合格率、异常点；

3、工具要求：衡器每月校验一次，记录仪每季度维护一次。

五、生产业务流程管理

(一)主流程设计：酒曲制作流程为“原料验收-配料投料-发酵培养-成品包装-入库检验”。各环节责任主体：配料组负责前两环节，发酵组负责第三环节，包装组负责第四环节，质量部负责第五环节。各环节操作标准：配料投料误差±2%，发酵温度波动±0.5℃，包装封口必须严密。所有环节需记录生产日志，时限：每日生产日志须当日完成。

1、验收环节：采购部主导，仓储部配合，3小时内完成；

2、投料环节：配料组负责，质量员抽查，1小时内完成；

3、培养环节：发酵组负责，质量员巡查，连续记录；

(二)子流程说明：发酵培养子流程包含接种、升温、恒温、降温四个阶段。接种阶段需在无菌环境下操作，升温阶段每2小时记录一次温度，恒温阶段需调整通风量，降温阶段需覆盖保温。与主流程衔接节点：接种后立即进入发酵培养，降温后进入成品包装。

1、接种流程：消毒环境、灭菌设备、无菌操作，30分钟内完成；

2、升温流程：12小时内升温至38℃，每小时记录一次；

3、恒温流程：保持36℃±1℃，每2小时调整通风；

(三)流程关键控制点：原料验收（霉变）、配料称量（误差）、培养温度（波动）、包装封口（严密）。核查方式：霉变原料送检，称量使用校准衡器，温度用记录仪监控，封口用密封性测试仪检查。高风险点增设双重校验：称量需两人复核，温度异常需主管确认。

1、霉变检查：快速检测，阳性样品隔离；

2、称量校验：每日校准，记录存档；

3、温度双重校验：操作工记录，主管复核；

(四)流程优化机制：每年11月组织流程复盘，由主管牵头，各部门参与。优化条件：连续三个月合格率低于98%，或成本超预算5%。审批权限：主管可直接批准优化方案，重大变更报总经理。简化要求：取消不必要环节，合并相似步骤。

1、复盘内容：各环节耗时、异常率、改进点；

2、优化方向：减少培养周期、降低能耗；

3、简化措施：合并晨会与周例会，取消纸质记录。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：配料组主管有权审批500克以下物料使用，主管有权审批10吨以下产量调整。操作权限包括：配料员称量、搅拌工搅拌、培养工调整参数。审批权限包括：主管审批月度计划，质量员审批工艺变更。特殊权限：总经理批准超过20吨产量调整。

1、操作权限：按岗位职责分配，无需审批；

2、审批权限：按金额分级，500克以下由主管审批；

3、特殊权限：总经理保留最终决定权；

(二)审批权限标准：500克以上物料使用需主管签字，5000元以上产量调整需总经理签字。审批时限：物料使用审批须当日完成，产量调整审批须3日内完成。越权审批视为无效，需重新履行审批程序。责任追溯通过审批记录实现。

1、审批路径：基层→主管→总经理，禁止越级；

2、记录要求：审批单需签字、日期、简要说由；

3、异常处理：越权审批立即纠正，责任人绩效考核扣分；

(三)授权与代理：授权仅限于临时离岗，期限不超过3天，需填写授权书。代理权限不得超出授权范围，交接时双方签字确认。无需备案，但需记录在案。代理期限超过1天需主管批准。

1、授权书内容：授权人、代理人、授权事项、期限；

2、交接要求：工作记录、工具清单、未完成事项；

3、期限管理：超过3天需重新授权；

(四)异常审批流程：紧急情况（如设备故障）可先执行后补批，须在2小时内完成补批。权限外申请需提供书面说明，主管审核后报总经理。加急通道仅限设备维修，审批时限1小时。所有异常审批需留痕。

1、紧急审批：立即执行，2小时内补单；

2、权限外申请：说明事由、潜在影响、解决方案；

3、加急条件：影响当月产量、存在安全隐患；

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：所有操作必须按《工艺操作规范》执行，生产日志需真实记录，字迹工整，无涂改。执行不到位判定标准：连续两次检查发现同类问题、成品合格率低于95%。发现情况立即隔离，分析原因，重新培训。

1、操作要求：佩戴劳防用品、遵守安全距离、按标准操作；

2、记录标准：数据准确、日期完整、无错别字；

3、不到位处理：停止操作、分析原因、绩效考核；

(二)监督机制设计：建立日检、周检、月检制度。日检由班组长负责，检查当班操作；周检由主管负责，覆盖所有环节；月检由质量部负责，抽查关键控制点。嵌入三个内控环节：原料验收、配料称量、培养温度。要求：检查表标准化，问题清单化。

1、日检内容：操作规范、卫生状况、记录完整；

2、周检内容：工艺参数、设备状态、异常处理；

3、内控环节：霉变原料、称量误差、温度波动；

(三)检查与审计：检查采用查阅记录、现场观察方式，每月至少一次。审计由质量部负责，每年两次，覆盖全流程。检查结果形成书面报告，明确整改项、责任人与时限。逾期未整改按绩效扣分，重大问题追究责任。

1、检查方法：记录本抽查、现场观察、仪器检测；

2、审计内容：流程合规性、数据准确性、风险控制有效性；

3、整改要求：明确事项、措施、时限、责任人；

(四)执行情况报告：每月5日前提交报告，由主管撰写，内容含当月产量、合格率、异常事件、改进建议。报告需含数据对比、风险分析、改进措施。作为绩效评估、决策调整依据。报告简化，重点突出。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：成品合格率权重40%，能耗降低率权重20%，安全生产权重20%，工艺执行率权重20%。评分标准：95%以上为优秀，90%-94%为良好，85%-89%为合格，低于85%为不合格。考核对象为各班组及个人。定量指标用数据统计，定性指标由主管评价。

1、成品合格率：按批次统计，每月评估；

2、能耗降低率：与去年同期对比，绝对值考核；

3、安全生产：事故发生次数为0；

(二)评估周期与方法：月度考核，每月最后一天统计数据，次月5日完成评价。主管主导评价，质量部复核。重点评估当月目标完成情况。

1、数据统计：班组每日上报，主管汇总；

2、评价流程：自评→主管评价→质量部复核；

3、重点内容：关键指标达成率、异常事件处理；

(三)问题整改机制：一般问题3日内整改，重大问题5日内整改。整改措施包括：培训、工艺调整、设备维修。责任人明确，主管跟踪，逾期未完成绩效扣分，重大问题追究责任。

1、整改流程：发现→通知→整改→复核→销号；

2、分类标准：一般问题指影响10%以下产量，重大问题指影响超过20%产量；

3、问责方式：绩效扣分、通报批评、调岗处理；

(四)持续改进流程：每月召开改进会，分析考核结果、检查问题、业务变化。建议提出后3日内评估，主管批准。每年11月修订制度，简化流程，删除无效条款。

1、改进会内容：数据对比、问题分析、改进建议；

2、评估流程：收集→评估（主管）→批准（总经理）→实施；

3、修订要求：聚焦核心流程、简化审批、明确责任。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：年度产量超额5%以上、重大质量事故零发生、工艺创新显著提升效率。奖励类型为奖金，金额按超额部分1%计。申报由班组提交，主管审核，总经理批准。公示3日，发放次月工资。违规行为按“一般/较重/严重”分类：一般违规指操作不规范，较重违规指造成小范围损失，严重违规指导致重大事故。

1、奖励标准：超额部分1%，总额不超过当月工资10%；

2、申报程序：班组→主管→总经理，附简单说明；

3、违规分类：一般违规→警告，较重违规→罚款，严重违规→解除合同；

(二)处罚标准与程序：一般违规罚款50元，较重违规罚款20