机械工程材料-第8章

8.1铸铁的石墨化8.1.1Fe-Fe3C和Fe-G双重相图碳在铸铁中主要以化合状态的渗碳体(Fe3C)和游离状态的石墨(Graphite，常用G表示)两种形式存在。其中，石墨(w(C)=100%)具有特殊的简单六方晶格，如图8-1所示。石墨的同一层晶面上的碳原子间距较小(0.142nm)，而层面之间的间距较大(0.340nm)，结合力弱，故易形成片状结构，致使石墨的强度、塑性和韧性极低，接近于零。在铁碳合金的结晶过程中，通常从液体或奥氏体中析出的是渗碳体而不是石墨，这是因为渗碳体的含碳量(ω(C)=6.69%)比石墨的含碳量(ω(C)=100%)更接近液态合金的含碳量(ω(C)=2.5%~4.0%)，渗碳体的晶核易于形成。下一页返回8.1铸铁的石墨化但在极其缓慢冷却(即提供足够的扩散时间)的条件下，或合金中含有可促进石墨形成的元素(如硅等)时，便会直接从液体或奥氏体中析出稳定的石墨相。此外，Fe3C在一定条件下又可分解为铁素体和石墨，即Fe3C→3Fe+G。因此，对于铁碳合金的结晶过程来说，实际上存在两种相图，即Fe-Fe3C和Fe-G，如图8-2所示。为了便于比较和应用，常把两个相图画在一起，称为铁碳合金双重相图。图中实线部分表示Fe-Fe3C相图，虚线表示Fe-G相图，根据条件不同，铁碳合金可以全部或部分地按照其中某一种相图进行结晶。如果按照Fe-G相图结晶，铸铁的石墨化过程可分为如下三个阶段:第一阶段:铸铁液体结晶出一次石墨G1，在1154℃时通过共晶反应形成共晶石墨共晶反应式为:上一页下一页返回8.1铸铁的石墨化第二阶段:指在共晶和共析温度(1154℃~738℃)范围内冷却时，从奥氏体中析出二次石墨(GⅡ)。第三阶段:在738℃时，通过共析反应形成共析石墨，即8.1.2影响铸铁石墨化的因素实践证明，铸铁的化学成分和结晶时的冷却速度是影响铸铁石墨化的主要因素。1.化学成分碳、硅是强烈促进石墨化的元素，碳不仅促进石墨化，而且还影响石墨的数量、大小和分布。上一页下一页返回8.1铸铁的石墨化硅可削弱铁和碳原子间的结合，并可提高共晶温度使共晶点含碳量降低，从而有利于石墨的析出。通常把铸铁的成分控制为ω(C)=2.5%~4.0%和ω(Si)=1%~2.5%。铸铁中常见元素可分为促进石墨化元素和阻碍石墨化元素。以上元素中，锰是阻碍石墨化元素，但锰与硫形成MnS减弱了硫的作用，所以锰起着间接促进石墨化的作用，其允许的含量为0.5%~1.4%。因此，控制不同化学成分的含量，便可控制石墨化程度。2.冷却速度上一页下一页返回8.1铸铁的石墨化冷却速度越慢，越有利于碳的扩散，有利于按照Fe-G相图进行结晶，从而有利于铸铁石墨化的进行。在铸造时，冷却速度受铸件壁厚、铸造方法及造型材料等因素的影响。采用增大铸件壁厚、提高浇注温度、加热型腔和采用砂模而非金属模铸造等措施均可降低冷却速度，促进石墨化程度。图8-3综合了铸铁化学成分和冷却速度对铸铁组织的影响。可见，碳、硅含量增加，壁厚增加，石墨化过程易进行;反之，碳、硅含量减少，壁厚减小，石墨化过程则不易进行，若为薄壁铸件，则易得到渗碳体。上一页返回8.2铸铁的分类和牌号8.2.1根据碳的存在形式分类在铸铁结晶过程中，石墨化过程的三个阶段是否充分进行决定了碳以何种形式存在。根据碳的存在的形式，将铸铁分为灰口铸铁、白口铸铁和麻口铸铁三类，见表8-1。8.2.2根据灰口铸铁中石墨的形态分类灰口铸铁的组织是钢的基体组织和其上分布的石墨。灰口铸铁中的片状石墨相当于裂纹和孔洞，割裂了铸铁的基体组织，因此，其性能一般主要取决于石墨的结晶形态、大小、分布和数量。生产上可通过改善石墨的形态来提高铸铁的性能。因此，按照石墨形态的不同，可将灰口铸铁分为灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁四类。下一页返回8.2铸铁的分类和牌号灰口铸铁的分类与牌号表示方法见表8一2。铸铁的牌号分别以灰铁、可铁、球铁、蠕铁的汉语拼音首字母HT,KT,QT和RT标明，可锻铸铁又在KT后加Z,H,B,即KTZ,KTH,KTB表示珠光体、黑心和自心可锻铸铁。灰铸铁HT后面的三位数字表示该牌号铸铁的最低抗拉强度σb，如HT150，表示最低抗拉强度为150MPa的灰铸铁。可锻铸铁和球墨铸铁的拼音字母后面有两组数字，第一组数字表示最低抗拉强度σb，第二组数字表示最低延伸率δ，如KTH300-06，表示最低抗拉强度为300MPa，延伸率为6%的黑心可锻铸铁;QT600-3则表示最低抗拉强度为600MPa，延伸率为3%的球墨铸铁。蠕墨铸铁的拼音字母后面有一组数字，表示最低抗拉强度σb，如RuT260，表示最低抗拉强度为260MPa的蠕墨铸铁。上一页返回8.3灰铸铁8.3.1灰铸铁的成分和组织灰铸铁是指石墨呈片状分布的灰口铸铁，其化学成分为:ω(C)=2.5%~4.0%,ω(Si)=1.0%~3.0%，ω(Mn)=0.5%~1.4%，ω(P)=60.3%。灰铸铁组织可看成钢基体和片状石墨夹杂构成。灰铸铁的基体组织有铁素体(F)、珠光体(P)和铁素体加珠光体(F+P)三种。铸铁的显微组织如图8-4所示。8.3.2灰铸铁的性能与应用灰铸铁的抗拉强度、塑性、韧性和疲劳强度都比钢的低得多，这是因为石墨的强度、塑性几乎为零，且石墨本身也可看成是钢基体上的孔洞和裂纹。下一页返回8.3灰铸铁但石墨具有一定的消振性能且是良好的润滑剂，石墨脱落后的孔洞还能储存润滑油，因此，灰铸铁具有良好的切削加工性、耐磨性、减振性、抗压性能和低的缺日敏感性等。最为重要的是，灰铸铁具有优良的铸造性能，这是因为灰铸铁的成分接近于共晶成分，而且石墨的比容较大，因此，灰铸铁的流动性好，凝固收缩比钢小，适宜铸造几何形状复杂的零件。灰铸铁生产过程简单、成本低，故应用广泛，灰铸铁主要用于制造承受压力和振动的零部件，如机床床身、各种箱体、壳体、泵体、缸体和卜盘等。灰铸铁的牌号、机械性能及用途见表8-3.上一页下一页返回8.3灰铸铁8.3.3灰铸铁的孕育处理为了提高普通灰铸铁的强度，通常对其进行孕育处理，即在浇注前加入少量的孕育剂(硅铁或硅钙合金)，使铁水内同时生成大量均匀分布的非自发核心，以获得细小均匀的石墨片，并细化基体组织，提高铸铁强度。经孕育处理的灰铸铁称为孕育铸铁。孕育铸铁的抗拉强度、塑性和韧性等机械性能指标比普通灰铸铁的高，可用于制造高强度、高耐磨性和截面尺寸变化较大的重要铸件，如机床床身、凸轮、曲轴和汽缸等，其牌号及用途见表8-3。8.3.4灰铸铁的热处理灰铸铁的热处理不能改变石墨的形态和分布，对提高灰铸铁的整体机械性能作用不大。上一页下一页返回8.3灰铸铁因此，生产中主要采用热处理来消除铸件的内应力，改善切削加工性和提高表面耐磨性等。1.消除内应力退火(人工时效)对于一些形状复杂或尺寸稳定性较高的重要铸件，如机床床身、柴油机汽缸等，为了消除其铸造内应力，防止铸件变形或开裂，需采用消除内应力退火。退火工艺为:将铸件缓慢加热到500℃~600℃，保温4~8h后随炉冷至150℃~220℃时出炉空冷。经此退火处理后的铸件，其内应力可消除90%以上。2.改善切削加工性退火上一页下一页返回8.3灰铸铁铸造时铸件的表层和薄壁易产生白口组织，使硬度提高、加工困难，需进行退火以降低硬度，其工艺为:加热到850℃~900℃，保温2~5h后随炉冷至250℃~400℃时出炉空冷。3.表面淬火对于一些要求表面硬度和耐磨性高的铸件，如机床导轨、缸体内壁等，可进行表面淬火处理，淬火后表面硬度可达50~55HRC。表面淬火方法主要有高频感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火和激光加热表面淬火。上一页返回8.4可锻铸铁可锻铸铁是金属基体组织上分布着团絮状石墨的灰口铸铁。因石墨呈团絮状分布，对基体破坏作用小，所以，可锻铸铁具有较高的强度并具有一定的塑性和韧性，其机械性能优于灰铸铁。可锻铸铁实际上不能承受锻造加工，只是因其塑性较好而得名“可锻”而已。8.4.1可锻铸铁的成分和组织为了得到团絮状石墨，须严格控制碳和硅的含量，可锻铸铁的成分大致为:ω(C）=2.4%~2.7%，ω(Si)=1.4%~1.8%，ω(Mn)=0.5%~0.7%，ω(P)≤0.08%，ω(S)<0.25%，ω(Cr)<0.06%。可锻铸铁是从白口铸铁获得的一种高强度铸铁，若对白口铸铁进行石墨化退火，可获得心部为灰黑色的黑心可锻铸铁，黑心可锻铸铁按基体组织不同可分为铁素体可锻铸铁和珠光体可锻铸铁，如图8-5所示。下一页返回8.4可锻铸铁若对白口铸铁进行氧化脱碳退火，可获得心部为亮白色的白心可锻铸铁，但由于其退火周期长且性能不优越，我国已很少生产。8.4.2可锻铸铁的性能与应用可锻铸铁中的团絮状石墨对基体的割裂程度小，引起的应力集中小，因而其强度、塑性和韧性均比灰铸铁的高，接近于铸钢。可锻铸铁具有成本低、质量稳定、铁液处理容易、便于组织流水线生产等特点。铁素体可锻铸铁具有较高的塑性与韧性，主要用于铸造承受冲击和振动的铸件;珠光体可锻铸铁具有较高的强度和良好的耐磨性，主要用于铸造要求高强度和耐磨的铸件。上一页下一页返回8.4可锻铸铁可锻铸铁常用于制造形状复杂且承受冲击载荷的薄壁零件，如汽车、拖拉机的前后轮壳、管接头、低压阀门等，用其铸造的薄壁管件壁厚可达1.7mm。这些零件如用铸钢铸造，则铸造性能差，用灰铸铁铸造又存在性能不能满足要求的问题。可锻铸铁的牌号、机械性能及用途见表8-4。8.4.3可锻铸铁的生产可锻铸铁的生产过程分为两个步骤:第一步，全部浇注成白口铸铁，为满足这一要求，生产中应严格控制碳和硅的含量，不允许出现石墨，否则在随后的退火过程中，碳就有可能依附在原有的片状石墨上析出，得不到团絮状石墨;第二步，白口铸铁坯需经长时间的石墨化退火得到可锻铸铁。上一页下一页返回8.4可锻铸铁石墨化退火工艺如图8-6所示。将白口铸铁加热到900℃~980℃保温15~30h，使渗碳体分解成奥氏体和团絮状石墨。然后缓慢冷却，奥氏体不断分解为珠光体和团絮状石墨，得到珠光体可锻铸铁(图中曲线②);或是冷至共析转变温度范围720℃~750℃，再以极慢的速度冷却，奥氏体分解为铁素体和团絮状石墨(图中曲线①)，得到铁素体可锻铸铁;也可在略低于共析温度长时间保温，使通过共析转变得到的珠光体继续分解为铁素体和团絮状石墨，也可得到铁素体可锻铸铁(图中虚线)。为缩短石墨化退火周期，细化晶粒，提高其机械性能，可在铸造时进行孕育处理，常用孕育剂为硼、铝和秘。此外，可锻铸铁生产周期长，工艺复杂，成本高，所以目前不少可锻铸铁件渐渐被球墨铸铁件所代替。上一页返回8.5球墨铸铁球墨铸铁中的石墨呈球状，对基体的割裂作用小，因而具有高的强度、良好的塑性和韧性。球墨铸铁的综合机械性能接近于钢，且铸造性能良好，成本低廉，生产方便，因此，在工业中得到了越来越广泛的应用。

8.5.1球墨铸铁的成分和组织球墨铸铁的成分大致为:ω(C）=3.8%~4.0%，ω(Si)=2.0%~2.8%，ω(Mn)=0.6%~0.8%，ω(S)≤0.04%，ω(P)≤0.1%。球墨铸铁的组织由金属基体和球状石墨组成，如图8-7所示。常用的球墨铸铁基体有铁素体、铁素体+珠光体、珠光体三种。下一页返回8.5球墨铸铁经过合金化和热处理也可获得索氏体、屈氏体、贝氏体、马氏体和奥氏体等基体组织。其中，经热处理后以马氏体为基体的球墨铸铁具有高硬度和高强度;以等温淬火获得的下贝氏体为基体的球墨铸铁具有优良的综合机械性能;以铁素体为基体的球墨铸铁塑性最好;以珠光体为基体的球墨铸铁是应用最广泛的球墨铸铁。8.5.2球墨铸铁的性能和应用球墨铸铁与灰铸铁和可锻铸铁相比，石墨更为均匀、圆整，对基体的割裂和破坏作用更小，基体强度的利用率更高，因此，具有更高的机械性能。球墨铸铁还具有良好的铸造性、耐磨性、可切削加工性及低的缺口敏感性等。上一页下一页返回8.5球墨铸铁球墨铸铁还可通过合金化和热处理来进一步提高其性能，因此，球墨铸铁可部分替代中碳钢和某些合金钢用于制造载荷较大，受力复杂的重要零件。通常，珠光体球墨铸铁常用于制造拖拉机或柴油机的曲轴、连杆、凸轮轴、各种齿轮及大型水压机活塞等;铁素体球墨铸铁常用于制造受压阀门、机器底座及汽车后轮壳等。球墨铸铁的牌号、机械性能及用途见表8-5。8.5.3球化处理在浇注前，向灰口铸铁液中加入一定量的球化剂，促使石墨结晶为球状，这种工艺操作称为球化处理。只有当铁液中有石墨晶核产生时，球化处理才能促使石墨生长成球状。上一页下一页返回8.5球墨铸铁但是，常用的球化剂都是强烈阻碍石墨化的元素，经球化处理的铁液，白口倾向显著增大，难以产生石墨晶核。因此，在球化处理的同时，必须进行孕育处理(亦称石墨化处理)，以获得球径小、数量多、圆整度好、分布均匀的球状石墨晶核，从而改善球铁的机械性能。生产中常用的球化剂为镁、稀土和稀土镁，目前我国普遍使用稀土镁球化剂。常用孕育剂为硅铁和硅钙合金。8.5.4球墨铸铁的热处理球墨铸铁的球状石墨对基体的割裂作用小，基体可充分发挥作用，因此，可通过热处理改善组织，提高性能，故球墨铸铁可以像钢一样进行退火、正火、调质、等温淬火和表面热处理等。球墨铸铁的热处理主要有退火、正火、调质、等温淬火等。上一页下一页返回8.5球墨铸铁

1.退火根据不同的目的和要求，退火可分为消除应力退火、高温石墨化退火和低温石墨化退火三种。消除应力退火:球墨铸铁铸造后容易存在残余应力，需要进行消除应力退火。退火温度范围为550℃~650℃。高温石墨化退火:球化剂增大了铸件的白口化倾向，当铸件薄壁处出现渗碳体和珠光体时，为了改善性能，应对铸件进行高温石墨化退火。退火温度范围为900℃~950℃，随炉缓冷可获得铁素体球墨铸铁，出炉空冷易获得珠光体球墨铸铁。上一页下一页返回8.5球墨铸铁低温石墨化退火:球墨铸铁基体仅为珠光体与铁素体共存时，为提高其塑性和韧性，需要进行低温石墨化退火。退火温度范围为730℃~780℃。2.正火正火的目的是获得珠光体基体(珠光体量占基体75%以上)，并细化组织，进一步提高球墨铸铁的强度和耐磨性。正火温度范围为840℃~930℃。3.调质调质处理主要应用于要求综合机械性能好的球墨铸铁件，如连杆、曲轴等。上一页下一页返回8.5球墨铸铁其工艺为:加热到850℃~900℃，保温后在油中淬火得到马氏体，再经550℃~600℃回火，空冷后获得回火索氏体基体组织。4.等温淬火对于外形复杂，一般热处理后易变形、开裂的零件，如受力复杂的齿轮、曲轴、凸轮轴等，可进行等温淬火，获得优良的综合机械性能。等温淬火工艺为:加热到奥氏体区(840℃~900℃)，适当保温后，迅速移至250℃~300℃的盐浴中等温30~90min，然后取出空冷，得到下贝氏体基体组织。此外，为提高球墨铸铁件的表面硬度和耐磨性，还可采用表面淬火、氮化、渗硼等工艺。总之，碳钢的热处理工艺对于球墨铸铁基本上都适用。上一页返回8.6蠕墨铸铁蠕墨铸铁组织中的石墨呈蠕虫状，少量为团球状，是一种力学性能和导热性能较好，断面敏感性小的新型工程结构材料。它广泛用于汽车发动机缸体、缸盖、排气管、增压器壳体、活塞环以及工程机械等产品上。8.6.1蠕墨铸铁的成分和组织蠕墨铸铁的化学成分和球墨铸铁基本相同，一般为ω(C）=3.8%~4.0%，ω(Si)=2.0%~3.0%，ω(Mn)=0.4%~0.8%，ω(P)<0.08%，ω(S)<≤0.04%，

其成分特点也是高的碳和硅质量分数，低的锰、磷和硫质量分数。蠕墨铸铁的组织是钢的基体上分布着蠕虫状石墨。下一页返回8.6蠕墨铸铁石墨的形状介于片状和球状之间，在光学显微镜下观察，石墨短而厚，头部较圆，形似蠕虫，如图8-8所示。8.6.2蠕墨铸铁的性能和应用蠕墨铸铁的性能优良，具有灰铸铁和球墨铸铁的一系列优点:蠕墨铸铁的力学性能介于灰铸铁和球墨铸铁之间，强度、塑性、韧性优于灰铸铁，接近于铁素体球墨铸铁，壁厚敏感性比灰铸铁小得多，故厚大截面的力学性能均匀;蠕墨铸铁的切削加工性优于球墨铸铁，铸造性能接近灰铸铁，其缩孔、缩松倾向小于球墨铸铁，故铸造工艺比较简单;蠕墨铸铁的减振性、导热性和耐热疲劳性比球墨铸铁高;蠕墨铸铁的耐磨性优于孕育铸铁及高磷耐磨铸铁的，与磷铜钛耐磨铸铁的相近。上一页下一页返回8.6蠕墨铸铁蠕墨铸铁的牌号RuT为蠕铁的汉语拼音字母，后面的数字为最小抗拉强度值。列入JB/T4403-1999的蠕墨铸铁的牌号、力学性能和应用见表8-6。由于蠕墨铸铁性能优异，特别适合制造工作温度较高且要求强度高、耐磨性好、形状复杂的大型铸件，如大型柴油机缸体、缸盖、排气管、制动盘、钢锭模等。8.6.3蠕墨铸铁的生产和热处理蠕墨铸铁的生产过程和球墨铸铁的相似，是由含一定化学成分的铁水经蠕化处理和孕育处理后得到。通常采用的蠕化剂有镁钛合金、稀土镁钛合金、稀土镁钙合金等，其作用是促进石墨结晶为蠕虫状。上一页下一页返回8.6蠕墨铸铁由于蠕化剂的作用，蠕墨铸铁会出现白口倾向，仍需进行孕育处理。常用的孕育剂是ω(Si)=75%的硅铁，其作用是避免白口，促使石墨化。蠕墨铸铁在铸态时，其基体中具有大量的铁素体，通过正火可增加珠光体，以提高强度和耐磨性。为了消除自由渗碳体或提高塑性，可以通过退火获得铁素体基体含量在85%以上的蠕墨铸铁。上一页返回8.7特殊性能铸铁(合金铸铁)随着铸铁在现代工业中的广泛应用，不仅要求铸铁具有一定的机械性能，还要求其具有某些特殊的性能。因此，在生产中采用向灰铸铁和球墨铸铁中加入合金元素的办法，得到一些具有特殊性能的铸铁(合金铸铁)，如耐磨合金铸铁、耐热合金铸铁、耐蚀合金铸铁等。特殊性能铸铁与在相似条件下使用的合金钢相比，具有生产方便、工艺简单、成本低廉等特点，因此具有更广泛的应用前景。特殊性能铸铁的牌号表示方法为:铸铁代号+主要合金元素符号+主要合金元素平均含量。其中，铸铁代号由表示该铸铁特征的大写的汉语拼音首字母组成，如耐蚀铸铁的代号为ST;下一页返回8.7特殊性能铸铁(合金铸铁)若两种铸铁代号的前两位字母相同，则在某个代号后加一位字母以示区别，如耐蚀铸铁和耐蚀球墨铸铁的代号分别表示为ST和STQ;若所加合金元素为稀土元素，则需标明符号R，如STSi5R;当需要标注抗拉强度时，则将抗拉强度值(MPa)置于元素符号和含量之后，中间用短“-”隔开，如MTCu1Pti-15。8.7.1耐磨铸铁根据工作条件的不同，耐磨铸铁分为减磨铸铁和抗磨铸铁两类。1.减磨铸铁减磨铸铁是在有润滑、受粘着磨损的条件下工作的耐磨铸铁，其组织为软基体上嵌有硬的强化相。上一页下一页返回8.7特殊性能铸铁(合金铸铁)软基体在磨损后形成的沟槽能贮存润滑油，工作时可形成油膜，而硬的强化相可承受摩擦。一般，珠光体灰铸铁即可满足这一要求，铁素体为软基体，渗碳体为强化相，片状石墨具有润滑作用，脱落后凹坑也可贮油。为进一步提高珠光体灰铸铁的耐磨性，通常将磷的含量提高到0.4%~0.6%，得到高磷铸铁，其中的磷化铁(Fe3P)可与珠光体或铁素体形成高硬度的共晶组织，能显著提高铸铁的耐磨性。由于普通高磷铸铁的强度和韧性较差，故向其中加入Cr,Mo,W,Cu,Ti,V等合金元素，形成合金高磷铸铁，如磷铜钛铸铁、磷钒钛铸铁、铬锢铜铸铁、稀土磷铸铁等，这类铸铁具有良好的润滑性及抗咬合、抗擦伤的能力，典型牌号有MTCu1Pti-150等，可广泛用于制造要求具有高耐磨性的机床导轨、活塞环、汽缸套、滑动轴承和凸轮轴等材料。上一页下一页返回8.7特殊性能铸铁(合金铸铁)

2.抗磨铸铁抗磨铸铁是在无润滑的干摩擦及磨粒磨损条件下工作的耐磨铸铁。这类铸铁不仅受到严重的磨损，而且承受较大负荷，如何获得高而均匀的硬度是提高其耐磨性的关键。白口铸铁就属于这类耐磨铸铁。但白口铸铁脆性较大，不能承受冲击载荷，因此，向白口铸铁中加入Cr,B,Mo,Cu,V等合金元素，形成合金白口铸铁;加入Cr,Ni,B提高淬透性，形成马氏体合金白口铸铁;将铁液注入金属模，形成激冷铸铁，获得组织为马氏体、碳化物和球状石墨的中锰合金球墨铸铁，具有良好的抗磨性和一定的冲击韧性。典型牌号有KmT-BMn5Mo2Cu,KmTQMn6,LTCrMoR等，可广泛用于制造轧辊、车轮、磨球、拖拉机履带板等抗磨损部件。上一页下一页返回8.7特殊性能铸铁(合金铸铁)8.7.2耐热铸铁耐热铸铁具有良好的耐热性，可代替耐热钢来制作加热炉炉底板、换热器、增竭、热处理炉内的运输链条等。所谓铸铁的耐热性，是指长期在高温下工作的铸铁应具有抗氧化性、抗热生长性，具有保持高强度、高硬度及抗蠕变的能力。其中，热生长是指氧化性气体沿着石墨片的边界和裂纹渗入铸铁内部，造成内部氧化，渗碳体分解成石墨，铸铁体积发生不可逆的增大。提高铸铁的耐热性可采取以下措施:①向灰铸铁中加入Al,Si,Cr等合金元素，使铸铁表面形成致密的氧化膜，保护里层不被继续氧化;同时，加入合金元素还可提高铸铁的临界温度，使基体变为单相铁素体组织。上一页下一页返