起重机安全检查项目培训课件

起重机安全检查项目培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机安全检查概述02作业前准备与环境检查03起重机本体结构检查04关键部件安全检查CONTENTS目录05安全保护装置检查06电气与液压系统检查07特殊类型起重机检查要点08检查记录与问题处置CONTENTS目录09案例分析与实操演练01起重机安全检查概述

安全检查的重要性与法规依据安全检查的核心价值安全检查是预防起重机事故的第一道防线，能及时发现并排除设备隐患、规范操作行为，据行业实践统计，超七成的起重机事故源于操作不规范或维护缺失，有效的安全检查可显著降低事故发生率。

国家强制法规要求依据《中华人民共和国特种设备安全法》及《起重机械安全规程》（GB/T6067.1-2010），起重机械使用单位必须建立健全安全检查制度，对设备进行经常性维护保养和定期自行检查，并作出记录。

检查标准与责任体系安全检查需严格遵循国家标准，如《起重机械定期检验规则》要求每年进行一次全面检验，日常检查由操作人员执行，定期检查由专业人员完成，形成“操作人员日检-专业人员周/月检-第三方年检”的三级责任体系。检查分类与周期要求日常检查（作业前/后）由操作人员执行，每日作业前及作业后进行。检查内容包括结构外观、钢丝绳、吊钩、制动器、安全装置及作业环境等，确保设备及环境无即时安全隐患。定期检查（周/月/季度）由专业人员执行，每周、每月或每季度进行。周检侧重紧固与润滑；月检包括电气系统绝缘、液压油质、关键部件磨损；季度检涉及金属结构探伤、安全装置校准等深层次检查。专项检查（故障/改造/年度）故障后检查针对故障部位及关联部件；改造后需验证性能；年度检验由第三方或专业机构依据《起重机械定期检验规则》进行全面检测，出具报告并限期整改不合格项。新机械验收与使用年限检查新机械进场需进行验收检查，确认资料齐全、性能达标；超过安全技术标准或制造厂家规定使用年限，或经检验达不到安全技术标准的起重机，不得出租、使用。检查人员资质要求检查人员资质与职责

检查人员必须经过专业培训并持证上岗，熟悉起重机的结构和性能，能够识别潜在的安全隐患。特种设备作业人员需持有效特种作业操作证。检查人员职责范围

负责按照规定的检查项目和标准，对起重机进行全面细致的检查，包括日常检查、定期检查等；及时发现并上报安全隐患，跟踪隐患整改情况。检查记录与报告义务

每次安全检查都要做好详细记录，包括检查时间、检查人员、检查内容、发现的问题以及处理措施等；对重大安全隐患，需立即上报并停机维修。02作业前准备与环境检查01人员资质与状态确认操作资质有效性核查起重机司机、信号司索工、安装拆卸工等关键岗位人员必须持有效特种作业操作证上岗，证书应在有效期内，且作业类别与设备类型相符，严禁无证或超资质作业。02身心状态评估作业前需确认操作人员精神状态良好，无疲劳、饮酒、药物影响等情况；高空作业人员需检查身体条件是否适宜，正确佩戴安全帽、防滑鞋等个人防护用品。03指挥信号标准化确认作业现场需设专职信号工，指挥人员应持证上岗，与操作人员提前沟通确认统一的指挥信号（如手势、旗语、对讲机指令），确保信号清晰、无歧义，必要时进行复述确认。04作业计划与风险告知操作人员应提前了解作业任务详情，包括吊运物体重量、形状、重心及吊装要求；针对复杂或高风险作业，需进行专项安全技术交底，明确安全注意事项和应急处置措施。地面条件评估作业环境评估要点确认作业场地地面平整坚实，承载力满足起重机及吊装物要求。松软地面需铺垫钢板或路基箱；履带式起重机作业地面纵向坡度≤3°、横向≤1°，轮胎式起重机需打好支腿并垫实。空间环境评估测量作业区域净空高度，避开架空线路、建筑物、树木等障碍物。与带电体安全距离需符合GB6067.1要求，如1kV以下线路≥1.5m，10kV线路≥2m。确保起重机行走、回转空间无干涉。气象条件评估关注天气变化，遇暴雨、大雪、大雾（能见度＜30m）或风力达6级（塔式起重机达4级）以上时，禁止露天起重作业。高温或严寒环境需评估设备性能衰减风险，必要时采取防护措施。周边协同与警示确认作业区域周边无无关人员停留，与其他施工机械、运输车辆保持安全距离。设置明显安全警示标志，划定警戒区，禁止非作业人员进入。多工种协同时，明确信号联络机制。场地与气象条件要求地面承载能力要求作业场地地面需平整坚实，承载力满足起重机及吊装物要求。履带式起重机地面坡度纵向≤3°、横向≤1°；轮胎式起重机需打好支腿并垫实方木，松软地面应铺垫钢板或路基箱增强稳定性。作业空间与障碍物规避清理作业半径内人员及障碍物，与架空线路保持安全距离：1kV以下线路≥1.5m，10kV线路≥2m，35kV及以上线路按规范核算。确保起重机行走、回转空间无干涉，净空高度满足吊装需求。气象条件限制标准遇暴雨、大雪、大雾（能见度＜30m）或风力达6级（塔式起重机达4级）以上时，禁止露天起重作业。特殊工况需作业时，必须采取加固、防滑、防风等专项安全措施。03起重机本体结构检查

金属结构完整性检查承载构件外观检查检查主梁、支腿、吊臂等主要金属结构有无整体或局部失稳、疲劳变形、裂纹、严重腐蚀等现象，重点关注主梁下翼缘、支腿油缸等关键部位。

连接部位紧固性检查检查金属结构的连接螺栓、销轴是否松动、缺失，高强度螺栓连接是否有足够的预紧力，焊缝有无明显的变形开裂。

关键参数测量与评估对主梁、臂架等进行变形测量，腹板波浪变形应≤h/200（h为腹板高度）；检查卷筒轮缘高度与钢丝绳缠绕层数能否相匹配，导绳器、排绳器工作情况是否符合要求。

连接部位与焊缝检查螺栓连接检查检查各传动部件连接螺栓、金属结构连接螺栓是否紧固，有无松动、脱落现象，螺纹有无滑丝、锈蚀。重点关注主梁与支腿、塔身标准节连接等关键部位螺栓，需用扭矩扳手按规定力矩复紧。

销轴与孔检查检查联轴器、臂架根部铰接点等部位的销轴、轴销孔磨损是否超标，缓冲橡胶圈是否老化破损，确保销轴无弯曲、裂纹，与轴销孔配合间隙符合要求，防止连接松脱。

焊缝外观检查目视检查金属结构主要受力焊缝（如主梁下翼缘、吊臂根部、支腿油缸连接耳板）有无裂纹、开焊、未焊透、夹渣、气孔等缺陷，特别注意应力集中部位及焊缝热影响区，发现裂纹等严重缺陷立即停机报修。

高强度螺栓连接副检查检查高强度螺栓连接副（含螺栓、螺母、垫圈）是否有明显塑性变形，螺母防松装置是否完好，同一节点螺栓规格、型号是否一致，严禁混用不同等级螺栓，安装方向应符合规范要求。行走与回转机构检查行走机构外观与连接检查检查车轮踏面有无疲劳裂纹、轮缘磨损是否超标（≤原厚度的50%），轨道接头间隙≤2mm，高低差≤1mm，运行中有无啃轨现象。连接螺栓、联轴器、销轴等部件无松动、缺损，缓冲橡胶圈磨损不超限。行走驱动与制动性能检查驱动电机运行无剧烈异响、振动，轴承润滑良好。制动器闸瓦磨损小于原厚度的50%，制动间隙两侧相等（液压制动器≤0.7mm，电磁制动器≤1.0mm），制动可靠，无卡滞。回转支承与传动系统检查回转支承固定螺栓无松动、断裂，滚道无裂纹、点蚀。齿轮啮合无异常噪音，齿面磨损不超标。回转减速器运行平稳，无渗漏油现象，连接牢固。行走与回转限位装置检查行程限位器灵敏可靠，能在设定位置准确发出报警信号并切断动力源。缓冲器完好，能有效吸收运行冲击能量，两端止挡能同时触碰。露天轨道起重机的夹轨器、铁鞋、锚固装置等防风设施部件无变形、缺损。04关键部件安全检查钢丝绳检查标准与方法外观缺陷检查检查钢丝绳有无断丝、断股、打结、扭曲、磨损、腐蚀等缺陷。一个捻距内断丝数不超过总丝数的10%（如6×19钢丝绳断丝数≤12根），直径磨损量≤原直径的7%。绳端固定检查检查钢丝绳绳端固定是否牢固，压板不少于2个，卡子数量不少于3个，契块连接完好，无松动。润滑与清洁检查检查钢丝绳润滑是否良好，有无生锈或卡死现象，需定期对钢丝绳涂油润滑，确保其处于良好工作状态。检查方法与工具采用感官检查法，通过看、摸、量进行检查，必要时使用放大镜查看断丝情况，使用卡尺测量直径磨损量。

吊钩与吊具安全检查

吊钩本体检查检查吊钩有无裂纹、变形，危险断面磨损量≤原尺寸的10%；吊钩螺母防松装置是否完好，开口度增大小于原尺寸的15%。

吊具连接与状态检查吊具（吊环、卸扣等）无损伤、变形，连接牢固；钢丝绳与吊具匹配，绳端固定（压板不少于2个，卡子不少于3个）符合要求。

吊索具磨损与缺陷检查钢丝绳磨损、腐蚀量小于钢丝直径的40%，一个捻距内断丝数小于总丝数的10%，无扭结、压扁、断股等缺陷；吊具销轴锁定可靠。

防脱装置与功能验证吊钩防脱钩装置完好有效，滑轮设有防脱绳槽装置；必要时进行空载试吊，检查吊具受力均匀性及连接可靠性。

制动器性能测试与调整制动效能测试方法空载制动测试：将吊钩升至1.5-2米高度，操作制动踏板，观察吊钩下滑量应不超过100mm；满载制动测试：按额定载荷的110%（不超过设计极限）进行制动，制动距离应符合设备说明书要求，且无明显滑移。

制动间隙检查标准液压制动器制动间隙应≤0.7mm，电磁制动器应≤1.0mm。使用塞尺测量制动片与制动轮之间的间隙，确保两侧间隙均匀，差异不超过0.1mm，避免偏磨导致制动失效。

制动片磨损极限要求制动片磨损量不得超过原厚度的50%，检查表面有无裂纹、油污或硬化现象。当摩擦片厚度小于5mm（或制造商规定值）时，必须立即更换，更换后需重新进行制动效能测试。

液压/气压系统压力校验液压制动系统工作压力应在12-16MPa（按设备型号标定），测试时观察压力表波动应≤±0.5MPa；气动系统压力应稳定在0.6-0.8MPa，保压试验5分钟压力下降不得超过0.05MPa，确保制动响应迅速可靠。

滑轮与卷筒检查要点滑轮结构与防护检查检查滑轮绳槽是否有裂纹、破边或磨损超标，轮缘是否完好；确认滑轮转动灵活，无卡滞现象；必须设有防脱绳槽装置，防止钢丝绳滑脱。

卷筒状态与固定检查卷筒筒身无裂纹，连接与固定无松动；筒壁磨损量不得超过原壁厚的20%；安全卷不少于2圈，卷筒与钢丝绳直径比例需符合设计要求；导绳器、排绳器工作情况正常。

滑轮与钢丝绳匹配性检查检查滑轮规格、型号与钢丝绳是否匹配，符合设计要求；确保钢丝绳在滑轮中的缠绕正常，无跳槽、挤压变形等情况。05安全保护装置检查

起重量限制器与力矩限制器校验01起重量限制器校验标准与方法起重量限制器报警值应设定为额定起重量的90%，超载时需能可靠切断起升动力。校验时可采用模拟超载测试，确保误差≤5%，每半年至少校准一次。

02力矩限制器校验标准与方法力矩限制器应在起重力矩达到额定值的90%时发出报警信号，达到100%-110%时自动切断动力源。校验需结合不同幅度对应的额定载荷进行测试，确保灵敏可靠，误差≤5%。

03校验工具与记录要求校验需使用经计量检定合格的标准载荷或拉力计，校验过程应详细记录，包括校验日期、操作人员、测试数据、偏差值及调整情况，并存入设备安全技术档案。

04常见故障处理与注意事项若限制器无报警或误报警，应检查传感器接线、控制电路及程序设定，必要时更换损坏部件。校验前需确保起重机处于水平状态，风速不大于3级，严禁在未校验合格情况下作业。

限位装置与缓冲器检查起升高度限位器检查检查限位器功能是否灵敏可靠，确保吊钩达到极限位置时能有效停止起升。可通过点动操作测试，误差应≤5%。

行程限位器检查核查大车、小车行程限位器，当运行机构达到设定位置距离时应能发生报警信号，并自动切断运行动力源。

幅度限位器检查对于动臂变幅起重机，检查幅度限位器是否能在臂架达到最大、最小幅度时及时报警并停止动作，确保安全。

缓冲器与止挡检查检查缓冲器是否与起重机运行速度、质量相匹配，运行到两端能否同时触碰止挡；缓冲器无裂纹、破损，固定牢固。防风装置与紧急停止装置检查

防风装置功能检查检查夹轨器、铁鞋、锚固装置等部件有无变形、缺损，确保在露天轨道上运行的起重机防风装置完好可靠，能有效抵御规定风速的风力。

风速仪校准与响应测试臂架根部铰接点高度大于50米的起重机，需检查风速仪是否能在达到风速设定点或工作极限风速时准确报警，确保其灵敏有效。

紧急停止按钮功能验证测试起重机各操作位置的紧急停止按钮是否易于操作且功能正常，按下后能立即切断总电源，使起重机所有机构停止运动。

防风装置定期维护要求定期对防风装置的零部件进行检查和润滑，确保其动作灵活，对于磨损或变形的部件及时更换，以保证防风性能符合安全标准。起重量限制器报警测试报警与信号装置功能验证通过模拟超载工况（加载至额定起重量的90%-110%），验证起重量限制器能否准确发出声光报警信号，并自动切断起升动力源，确保其误差在±5%以内。力矩限制器触发校验在不同幅度下逐步加载，检查力矩限制器在达到额定力矩的90%时是否报警，达到100%-105%时是否切断危险方向动作电源，响应时间应不超过0.5秒。行程限位器动作确认手动操作起重机向各限位方向运行，测试高度限位器、幅度限位器、行程限位器能否在设定位置准确触发报警并停止机构运行，确保限位距离符合设计要求。风速仪报警功能检查对于臂架根部铰接点高度大于50米的起重机，使用风速模拟装置测试风速仪，当达到工作极限风速（如6级风）时，确认其能否发出清晰的声光报警信号。紧急停止装置有效性验证分别触发操作室、地面控制站及便携式急停按钮，检查起重机各机构是否立即停止动作，动力电源是否可靠切断，且复位后需重新启动方可操作。06电气与液压系统检查

电气系统安全检查供电线路与电缆检查检查电缆有无破损、老化、裸露或绝缘层脱落现象，连接插头是否牢固接触良好。软电缆收放应合理，避免扭曲、碾压；集电器滑线全长不应有弯曲、卡阻。

控制装置与开关检查检查各控制按钮、操作手柄、开关是否动作灵活、可靠，有无卡滞或失灵。紧急停止按钮应易于识别和操作，按下后能可靠切断总电源。接触器、继电器触点无烧蚀，接线牢固。

电机与接地系统检查电机运行时应无剧烈金属摩擦声、异常振动或过热现象。用接地电阻测试仪测量电气系统接地电阻，应符合要求（一般不大于4Ω），接地线连接牢固、无锈蚀。

仪表与安全保护电路检查核查电流表、电压表、压力表等仪表显示是否正常、准确。检查电气互锁、连锁、自锁等保护装置是否齐全有效，短路、失压、过流等保护是否可靠。液压系统泄漏与压力检查液压管路与接头泄漏检查检查液压管路有无破损、老化，管接头（如法兰、卡套式接头）是否松动渗漏。重点关注高压软管连接处、油缸活塞杆密封部位，若发现液压油渗漏痕迹，需立即停机检修，防止系统压力下降或环境污染。液压元件密封件状态检查检查液压泵、液压马达、换向阀等元件的静密封（O型圈、组合垫）和动密封（活塞杆油封）是否老化、破损或变形。密封件失效会导致内漏或外漏，造成执行机构动作缓慢、无力，需定期更换符合规格的密封件。液压系统压力测试与调整使用压力表检测系统工作压力（如起升、变幅、回转机构的工作压力），确保压力值在设备说明书规定范围内（如主油路压力通常为16-25MPa）。若压力异常，需检查溢流阀、减压阀等压力控制元件是否堵塞或卡滞，并进行校准调整。液压油污染度与液位检查检查液压油箱油位是否在液位计上下刻度之间，油液是否清洁，有无乳化、泡沫或杂质。按规定周期（如每500小时）检测油液污染度（NAS8级以内），定期更换滤芯和液压油，防止污染物导致阀组卡滞或元件磨损加剧泄漏。仪表与控制系统功能检查

关键仪表显示准确性核验检查压力表、电流表、电压表等仪表读数是否在正常范围，指示应清晰准确，无卡滞或跳变现象。液压系统压力表应在设备启动后显示稳定压力，偏差不得超过额定值的±5%。控制按钮与操纵装置灵敏度测试测试各控制按钮、操纵杆（如起升、变幅、回转、行走）动作是否灵活、响应及时，无迟滞或失灵情况。急停按钮需确保在任何操作模式下均能一键切断总电源，且复位需人工操作。信号传输与通讯系统有效性检查验证操作台与地面指挥间的对讲机通讯是否清晰无干扰，信号工使用的标准手势、旗语与操作指令响应一致。对于配备摄像头监控的起重机，需检查画面传输流畅，无死角，夜间红外功能正常。电气联锁与保护功能验证检查零位保护、失压保护、过流保护等电气联锁装置是否可靠，当某一机构超限或故障时，应能自动切断该机构动力源并报警。例如，起升机构达到上限位置时，高度限位器应立即停止起升动作。07特殊类型起重机检查要点

塔式起重机专项检查01金属结构检查检查塔身、动臂、底座等金属结构有无裂纹、变形、锈蚀，连接螺栓是否紧固、无缺失，附着装置安装是否牢固，基础有无沉降、开裂。

02工作机构检查起升机构：检查钢丝绳磨损、断丝、变形情况，吊钩危险断面磨损量不超过原尺寸10%，防脱钩装置完好；变幅机构：检查油缸、齿轮齿条及限位开关；回转机构：检查回转支承有无松动、异响；行走机构（若有）：检查轮胎气压、磨损及行走限位器。

03电气系统检查检查电动机运转有无异响、过热，外壳接地良好；配电柜内电器元件完好、接线牢固；控制器操作灵活，信号及照明装置清晰有效，电缆无破损、老化。

04安全装置校验校验起重量限制器、力矩限制器（误差≤5%），确保超载时报警并切断动力；检查高度限位器、幅度限位器、回转限位器灵敏可靠；风速仪（臂架根部铰接点高度＞50米时）在设定风速能准确报警。

桥式与门式起重机检查金属结构检查要点检查主梁、端梁、支腿等金属结构有无裂纹、变形、腐蚀，连接螺栓是否松动、缺失。对桥式起重机主梁下翼缘等应力集中部位重点检测，门式起重机还需检查支腿垂直度及轨道安装精度，轨距偏差应≤±5mm。

运行机构与轨道检查检查车轮踏面、轮缘有无疲劳裂纹，轮轴磨损是否超标，运行中有无啃轨现象。轨道接头间隙≤4mm，高低差≤1mm，轨道固定螺栓需紧固。门式起重机还需检查大车行走限位器及缓冲器是否完好。

起升与安全装置检查钢丝绳在一个捻距内断丝数≤总丝数的10%，磨损、腐蚀量≤钢丝直径的40%，绳端固定压板不少于2个，卡子数量不少于3个。制动器制动带磨损≤原厚度的50%，制动间隙两侧相等。起重量限制器、行程限位器等安全装置需灵敏可靠，动作误差≤5%。

吊钩与滑轮组检查吊钩危险断面磨损≤原尺寸的10%，无裂纹、变形，防脱钩装置完好。滑轮绳槽、轮缘无裂纹、破边，磨损不超标，转动灵活。平衡轮固定牢固，卷筒无裂纹，筒壁磨损≤原壁厚的20%，安全卷不少于2圈。流动式起重机检查重点

支腿与接地稳定性检查检查支腿伸缩是否灵活，锁定装置是否可靠；确认作业地面坚实，必要时铺垫钢板或路基箱，履带式起重机纵向坡度≤3°、横向≤1°。

吊臂与变幅机构检查检查吊臂有无变形、裂纹，连接销轴紧固情况；变幅油缸无渗漏，限位器灵敏可靠，伸缩、变幅动作平稳无异响。

轮胎/履带系统检查轮胎式起重机检查轮胎气压、磨损及裂纹，轮毂螺栓紧固；履带式起重机检查履带张紧度、链轨节磨损及导向轮、支重轮状态。

上车操作与回转机构检查操作手柄、踏板动作灵活，回转机构制动可靠，回转支承无异响、松动；确认回转半径内无障碍物，操作室视野良好。08检查记录与问题处置检查记录表填写规范

记录基本信息完整性需准确填写检查日期（精确至年月日）、检查人员姓名及资质证书编号、被检起重机型号规格与设备编号，确保可追溯至具体设备与责任人。检查内容与结果对应记录逐项对应检查项目（如钢丝绳磨损量、制动器间隙等）填写实测数据，对合格项标注“正常”，不合格项需详细描述缺陷（如“吊钩危险断面磨损量达原尺寸12%”），并附现场照片编号。缺陷处理与复查记录要求对发现的隐患需明确整改措施（如“立即更换断丝超标钢丝绳”）、责任单位及完成时限；复查时需记录整改结果及验证人，未整改项需注明原因并上报安全管理部门。签署与归档管理规范检查人、复核人及设备负责人需亲笔签字确认，记录表应按月度整理归档，保存期限不少于3年，电子记录需备份防篡改，符合《起重机械定期检验规则》档案管理要求。

常见隐患识别与分级处理机械结构隐患识别检查金属结构（主梁、支腿、吊臂等）有无裂纹、变形、严重腐蚀；连接螺栓、销轴是否松动、缺失；焊缝有无开裂。如发现主梁下翼缘裂纹或支腿变形，需立即停机报修。

安全装置隐患识别核查起重量限制器、力矩限制器是否失效或误报，高度/行程限位器是否灵敏，防脱钩装置是否损坏。例如，超载时限制器未报警或限位器未切断动力源，均属严重隐患。

吊索具与电气系统隐患识别吊索具方面：检查钢丝绳断丝（一个捻距内断丝数超总丝数10%）、磨损（直径磨损量超原直径7%）、扭曲变形；吊钩危险断面磨损超原尺寸10%或有裂纹。电气系统方面：电缆破损、绝缘不良、接地电阻超标（大于4Ω）、控制开关失灵等。

隐患分级处理标准Ⅰ级（紧急）：如制动器失效、钢丝绳断裂、结构裂纹，立即停机，设置警示标志，严禁使用并上报；Ⅱ级（严重）：如安全装置故障、吊具轻微裂纹，暂停作业，安排维修；Ⅲ级（一般）：如螺栓松动、润滑不足，在确保安全前提下边使用边整改，记录并跟踪。

故障处置流程与维修验证故障应急响应启动作业中发现设备异响、制动失灵、安全装置报警等异常时，操作人员应立即按下紧急停止按钮，切断