机械制造技术课程设计-拉杆轴加工工艺及铣18两端面夹具设计

四川轻化工大学机械制造课程设计拉杆轴制造工艺及尺寸18两端面加工专用夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导教师：摘要本次课程设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拉杆轴制造工艺及尺寸18两端面加工专用夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：摇臂轴座、夹具设计、工艺路线。AbstractThisdesigncoursecontentinvolvesthemechanicalmanufacturingtechnologyandmachinetoolfixturedesign,metalcuttingmachinetool,tolerancematchingandmeasurementofaspectsofknowledge.Rockerarmshaftpartsoftheprocessplanningandmillingundersideoffixturedesignisincludingpartsprocessingprocessdesign,processdesignandspecialfixturedesignthreeparts.Shouldfirstanalyzethepartsintheprocessdesign,understandpartsoftechnologytodesignthestructureofblank,andchoosethegoodpartsprocessingbenchmark,designprocessoftheparts;Thenthepartssizeofeachworkstepoftheprocess,thekeyistodeterminetheprocessequipmentforeachprocessandcuttingparameter;Forthedesignofspecialfixture,thenselectdesignoutofthecomponentpartsofthefixture,suchasthepositioningdevice,clampingdevice,ledcomponents,specificconnectionwithmachinepartsandotherparts;Calculatedattheexitoffixturelocatingpositionerror,analysistherationalityofthefixturestructureanddeficiency,andpayattentiontotheimprovementinthelaterdesign.Keywords:Rockerarmshaftseat,fixturedesign,processroute.目录摘要 2Abstract 3绪论 4第1章工艺规程设计 51.1零件的工艺分析 51.2定位基准的选择 51.3机械加工工序的安排 61.3.1遵循原则: 61.3.2热处理工序及表面处理工序的安排 61.3.3辅助工序的安排 71.4制订工艺路线 71.5机械加工余量、工序尺寸的确定 91.5.1毛坯种类的选择 91.5.2确定毛坯的加工余量 101.5.3工序尺寸 111.6选择加工设备及刀、量具 111.7确定切削用量及基本工时 111.选择刀具 112.决定铣削用量 113.计算工时 12第2章铣尺寸18两端面夹具设计 142.1机床夹具概论 142.1.1夹具简介 142.1.2机床夹具的概念 142.2机床夹具的功能 143.2.1机床夹具的主要功能 142.2.2机床夹具的特殊功能 142.3机床夹具在机械加工中的作用 152.4机床夹具的组成 152.5夹具设计的基本要求 152.6机床夹具的分类 162.7机床夹具的设计特点和设计要求 162.7.1机床夹具的设计特点 163.7.2机床夹具的设计要求 162.8夹具设计方法和步骤 172.8.1研究原始资料，明确设计任务 172.8.2夹具结构和方案的设计 172.9夹具的设计 172.9.1问题的提出 172.9.2定位方案及定位元件的选择 172.9.3切削力及夹紧力的计算 172.9.4误差分析与计算 192.9.5夹具设计及操作的简要说明 20结论 21参考文献 22致谢 23绪论制造业是国家或者地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区经济势力、科技水平、生活水平和国防势力。国际市场的竞争归根到底是各国制造生产能力的竞争。机械制造业是制造业的核心，是制造机械产品的工业部门，也是为国民经济各部门提供装备的部门。机械制造也的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度。而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度。装备制造业是国家国家综合制造能力的集中体现。重大装备研制能力是衡量一个国家工业化水平和综合国力的重要标准。作为新世纪的大学生，有义务为自己国家社会建设尽一份力，为制造业的发展贡献一份力量，我们要以高度的责任感和使命感，克服发展中存在的问题，推动东北老工业基地的振兴课程设计是对我们四年学习和知识的融汇、运用和贯通，是迅速提高我们实践经验的一条重要途径。在实践中教导我们发现问题，以及怎样分析问题并最终解决问题。让我们的综合能力有所提高，扎实巩固专业基础知识。课程设计是对学生进行工程师基本训练的重要环节。通过课程设计我们能巩固，熟悉并综合运用所学知识；培养理论联系实际的学风；掌握零件机械加工工艺规程编制，专用工艺装备及组合机床的基本技能；学会查阅，运用各种技术资料，手册。初步掌握对专业范围的生产技术问题进行分析综合研究的能力；使学生受到比较全面的训练就个人而言，我希望通过这次课程设计一方面能进一步培养我独立思考的能力，另一方面能提高我与同学们互助协作的能力，为以后工作打下良好基础，为伟大祖国建设贡献我的力量。由于本人能力有限，经验不足，设计过程中有不足之处，希望各位老师给予指教。第1章工艺规程设计1.1零件的工艺分析该拉杆轴零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高垂直度，各装配基面要求有一定的尺寸精度，否则会影响机器设备的性能和精度。由于零件的结构较规则，加工时不需要较复杂且专用夹具就能准确的定位，并保持适当的夹紧力。零件材料为45钢，考虑到轴在工作过程中常交变扭矩，这样就需要对毛坯进行锻造，在经过锻打后内部纤维组织分布均匀，抗压抗扭强度提高，保证零件工作可靠性；耐磨性,耐热性也大大提高。由拉杆轴零件图可知。拉杆轴是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外大的表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为四组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以φ22外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ22外圆面的加工；，其中表面粗糙度要求为Ra12.5。（2）以平面为主要加工面的加工面。这一组加工表面包括对称两面的平面及手柄平面。（3）移轴侧铣R6半圆口。（4）其他各个孔的加工，φ6孔。1.2定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出很多问题，进而导致生产无法正常进行。(1)粗基准的选择粗基准的作用主要是决定加工面与不加工面之间的位置关系,以及保证加工面的余量均匀,对于轴类零件选取外圆为粗基准。(2)精基准的选择在两端面加工出顶尖孔为精基准。由于顶尖孔为精基准除了使设计基准与定位基准重合外，还可以提高二次装夹精度，从而减少了多次装夹的装夹误差。在不能用顶尖孔定位时或为了提高零件的刚度，可采用外表面定位，外圆表面与一端顶尖孔定位。在加工键槽时为了保证与轴线对称并达到一定的深度，就用键槽所在的外圆株面定位。钻通孔用锥套心轴定位。1.3机械加工工序的安排1.3.1遵循原则:(1)先基准后其他即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。如果定位基准面不只一个，则应按照基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。(2)先粗后精各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。(3)先主后次先加工主要表面，再加工次要表面。(4)先面后孔先加工平面，后加工孔。因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。1.3.2热处理工序及表面处理工序的安排机械零件中常用的热处理工艺有退火、正火、调质、时效、渗氮等。热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理的方法、次数和在工艺过程中的位置，应根据材料和热处理的目的而定。1)为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的热处理工序，例如退火、正火、调质和时效处理等，通常安排在粗加工之前进行。2)为消除切削加工过程中工件的内应力而安排的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。对于一些刚性差的精密零件(如精密丝杠)，在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。3)为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。淬火和渗碳淬火后，工件表面层获得了高的硬度和耐磨性，心部仍保持一定的强度和较高的韧性与塑性。但淬火和渗碳淬火处理后工件有较大的变形产生。所以淬硬处理后需要安排精加工工序，以修正淬硬处理产生的变形。在淬火处理之前，应将铣槽、钻孔、攻螺纹、去毛刺等次要表面的加工进行完毕，以防工件淬硬后无法加工。4)为提高工件表面耐磨性、耐蚀性而采用的镀铬、镀锌、发兰等热处理工序，通常都安排在工艺过程的最后阶段进行。1.3.3辅助工序的安排辅助工序是指不直接加工，也不改变工件的尺寸和性能的工序，它对保证加工质量起着重要的作用，在工艺路线中也占有相当的比例。(1)检验工序为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序:1)粗加工全部结束之后;2)零件从一个车间送往另一个车间的前后;3)工时较长和重要工序的前后;4)全部加工完成后，即工艺过程最后;5)除了安排几何尺寸检验(包括形、位误差的检验)工序之外，有的零件还要安排特殊检验。例如，用于检验工件内部质量的超声波检验、X射线检查，一般都安排在机械加工开始阶段进行。用于检验工件表面质量的磁力探伤、荧光检验，一般都安排在精加工阶段进行。(2)去毛刺及清洗零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。零件在进入装配之前，一般都安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔容易存留切屑，研磨、巧磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，也要注意清洗，否则会加剧零件在使用中的磨损。(3)特殊需要的工序在用磁力夹紧工件的工序之后，例如，在平面磨床上用电磁吸盘夹紧工件，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进人装配线。平衡、渗漏等工序应安排在精加工之后进行。其他特殊要求，应根据设计图样上的规定，安排在相应的位置。拟订工艺路线时，应考虑几种方案进行比较。1.4制订工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定为大批量生产的条件下,可以考虑采用万能机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,除此以外,还应考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降.根据各表面加工要求和各种方法能达到的经济精度,确定各表面的加工方法如下:1：在加工外圆柱表面时，为避免降低工件刚度，应先加工大直径外圆后才加工小直径外圆。2：深孔加工安排在调质后进行。因为调质处理工件变形大，如果加工深孔安排在前由调质引起的变形无法修正；保证深孔与外圆同心和主轴壁厚均匀，应安排在外圆粗车或半进车后，就回有一个较精确的轴颈作伸孔加工的定位基准。3：主轴上的键槽，螺纹和断面上的螺纹孔安排在外圆粗精磨之前车削之后。这是因为在车削加工是继续切削会引起振动，影响质量。对于主轴螺纹，与主轴支撑轴颈有同轴度要求，它的加工安排在精加之后。零件表面加工方法选择：根据粗糙度Ra0.08,外圆选择粗车-半精车-粗磨-精磨；端面选择粗车-半精车；平面没有精度要求选择粗铣，圆槽Ra0.08,选择粗铣-精铣-粗磨-精磨；孔没有精度要求，选择钻加工。根据先面后孔,先主要表面后次要表面,先粗加工后精加工的原则初步拟订加工工艺路线如下:工艺路线方案一:工序1:备料。工序2:锻造工序3:正火热处理工序4:车端面钻顶尖孔工序5:粗车外圆工序6:车外圆、端面工序7:铣平面工序8:铣圆槽工序9:钻深孔（钻4个Φ6通孔）工序10：热处理（高频淬火大端锥孔及Φ6圆槽处）工序11：半精车外圆工序12：粗磨外圆工序13:精磨外圆工序14:倒角去毛刺工序15:检验工序16:入库工艺路线方案二:工序1:备料。工序2:锻造工序3:正火热处理工序4:车端面钻顶尖孔工序5:粗车外圆工序6:车外圆、端面工序7:铣平面工序8:铣圆槽工序9:钻深孔（钻4个Φ6通孔）工序10：半精车外圆工序11：热处理（高频淬火大端锥孔及Φ6圆槽处）工序12：粗磨外圆工序13:精磨外圆工序14:倒角去毛刺工序15:检验工序16:入库工艺方案的比较分析：以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术，方案二更好。在进行精车时应安排在淬火处理之前，因为淬火使零件的表面的更度增加，切削应力增加，同时淬火使零件微小变形，我精车时可以进行补赏。倒角和切槽安排在磨削之前，就方便磨削。在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。1.5机械加工余量、工序尺寸的确定1.5.1毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为45、生产类型为批量生产、结构形状不复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选锻件。1.5.2确定毛坯的加工余量加工余量有总余量和工序余量之分。总余量是指某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。工序余量是指每道工序切除的金属层厚度，即相邻两道工序尺寸之差。单边余量和双边余量。工序余量有单边余量与双边余量之分。对于非对称表面，工序余量是单边的，称单边余量。即指以一个表面为基准加工另一个表面时相邻两工序尺寸之差。对于外圆与内圆这样具有对称结构的对称表面，工序余量是双边的，称双边余量，即指相邻两工序的直径尺寸之差。最大余量和最小余量由于各工序尺寸都有公差，所以各工序实际切除的余量值是变化的，因此工序余量有公称余量、最大余量、最小余量之分。相邻两工序的基本尺寸之差即是公称余量。公称余量的变动范围称为余量公差。工序尺寸公差一般按“入体原则”标注。即对被包容尺寸(轴径)，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸;对包容尺寸(孔径、槽宽)，下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取表轴零件材料采用。材料为45，生产类型为大批量生产，采用自由锻，毛坯加工余量查表得7±2（1）轴外圆的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、半精车加工。各工步余量如下：粗车：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为5mm。半精车：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为1.0mm。（2）面的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为4mm。精铣：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为1.0mm，公差为0.3（3）槽的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为4mm。精铣：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为1.0mm，公差为0.2（4）孔的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：钻：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为5.8mm。（5）外圆磨削的余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精磨加工。各工步余量如下：粗磨：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为0.3mm。精磨：查表，其余量值规定轴外圆加工余量为0.1mm，公差为-0.051.5.3工序尺寸工序尺寸表工序名称工序余量工序尺寸工序公差粗车-半精车5220.3粗铣1180.2钻5.860.1粗磨-精磨0.322-0.051.6选择加工设备及刀、量具由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。平端面确定工件的总长度。可选用量具为三用游标卡尺（mm）,测量范围0～300mm（参考文献表3—39）。车床加工时，床选用卧式车床CA6140，三爪卡盘。铣床加工时，床选用卧式双面铣床和立式铣床X51，铣床专用夹具。钻床加工时，床选用立式钻床Z535,钻床专用夹具。1.7确定切削用量及基本工时工序：铣18尺寸两端面1.选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,铣刀直径，齿数2.决定铣削用量①决定铣削深度②决定每次进给量及切削速度根据卧双面卧式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，切削速度则按机床标准选取＝125③进给量当＝125r/min时按机床标准选取3.计算工时公式如下：=式中为铣削长度，由离合器踏板知，=48mm，=，取=2mm故=≈0.143min工序80钻Φ6孔选择的钻头直径为6mm进行钻削，查表得：当d=6-12mm时，f=0.10-0.20mm/r，V=18-25m/min则取f=0.1mm/r确定主轴转速：选择的刀具材料是高速刚短柄麻花钻，根据加工的材料为45钢,选v=20m/min,则n=1000vπd=1000×20π×6按手册选择主轴转速为n=1100.选用Z535的立式升降台钻床符合要求。其实际切削速度v=切削工时被切削层长度l：l=18mm刀具切入长度l1：刀具切出长度l2：加工基本时间tj：辅助时间tr:tr=tj×20%=0.20布置工作地时间tb:tb第2章铣尺寸18两端面夹具设计2.1机床夹具概论2.1.1夹具简介夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，故机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。2.1.2机床夹具的概念在机械制造厂的生产过程中用夹安装工件使之固定在正确的位置上，完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作，所使用的工艺装备称为夹具。2.2机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。然而，由于各类机床加工方式的不同，有些机床夹具还具有一些特殊的功能。3.2.1机床夹具的主要功能定位：确定工件在夹具中占有正确的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件的定位面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工面的尺寸和位置精度要求。夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2.2.2机床夹具的特殊功能对刀调整刀锯切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。导向如钻床夹具中的钻模板和钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具也具有导向功能。2.3机床夹具在机械加工中的作用在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面。然而，在不同的生产条件下，应该与不同的侧重点。夹具设计时应综合考虑加工的技术要求，以达到预期的效果。保证加工精度用夹具装夹工件时，能稳定地保证加工精度，并减少对其它生产条件的依赖性，故在精密加工中广泛地使用加紧厂，并且它还是全面质量管理的一个重要环节。夹具能保证加工精度的原因是由于工件在夹具中的位置和夹具对刀具、机床的切削成形运动的位置被确定，所以工件在加工中的正确位置得到保证，从而夹具能满足工件的加工精度要求。提高劳动生产率使用夹具后，能使工件迅速地定位和夹紧，并能够显著地缩短辅助时间和基本时间，提高劳动生产率。改善工人的劳动条件用夹具装夹工件方便、省力、安全。当采用气压、液压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度，保证安全生产。降低生产成本在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高和允许使用技术等级较低的工人操作，故可明显地降低生产成本。保证工艺纪律在生产过程中使用夹具，可确保生产周期、生产调度等工艺秩序。例如，夹具设计往往也是工程技术人员解决高难度零件加工的主要工艺手段之一。扩大机床工艺范围这是在生产条件有限的企业中常用的一种技术改造措施。如在车床上拉削、深孔加工等，也可用夹具装夹以加工较复杂的成形面。2.4机床夹具的组成机床夹具因被加工工件的加工表面不同或使用机床种类的不同而有各种不同的结构形式，但就机床夹具体结构而言，大致可分为以下几个部分：定位元件、夹紧装置、导向对刀元件、连接元件、装置和元件、夹具体。2.5夹具设计的基本要求稳定地保证工件的加工技术要求：提高机械加工的劳动条件；结构简单，便于制造和维修：作安全、方便。2.6机床夹具的分类按夹具的通用特征分类这是一种基本的分类方法，主要反映夹具在不同生产类型中的通用特性，故也是选择夹具的主要依据。目前，我国常用的分类有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动化生产用夹具等五大类。按夹具使用的机床分类这是专用夹具设计所用的分类方法。如车床、铣床、刨床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、拉床等夹具。设计专用夹具时，机床的类别、组别、型别和主要参数均已确定。它们不同点是机床的切削成形运动不同，故夹具与机床的连接方式不同。它们的加工精度要求也不相同。2.7机床夹具的设计特点和设计要求2.7.1机床夹具的设计特点机床夹具设计与其它装备设计比较，有较大的差别，主要表现在下列五个方面：（1）要有较短的设计和制造周期。一般没有条件对夹具进行原理性试验和复杂的计算工作。（2）夹具的精度一般比工件的精度高2～3倍。（3）夹具和操作工人的关系特别密切，要求夹具与生产条件和操作习惯密切结合。（4）夹具在一般情况下是单件制造的，没有重复制造的机会。通常要求夹具在投产时一次成功。（5）夹具的社会协作制造条件较差，特别是商品化的元件较少。设计者要熟悉夹具的制造方法，以满足设计的工艺性要求。显然，注意这些问题是很重要的。这将有利于保证夹具的设计、制造质量。3.7.2机床夹具的设计要求设计夹具时，应满足下列四项基本要求：保证工件的加工精度要求，即在机械加工工艺系统中，夹具要满足以下三项要求：工件在夹具中的正确定位；夹具在机床上的正确位置；刀具的正确位置。（2）保证工人的操作方便、安全。（3）达到加工的生产率要求。（4）满足夹具一定的使用寿命和经济性要求。2.8夹具设计方法和步骤2.8.1研究原始资料，明确设计任务本次是CA6140车床开合螺母Ф12孔及磨燕尾，根据任务说明书，采用摇臂钻床和平面磨床，所以，夹具是安装在工件台上的。2.8.2夹具结构和方案的设计对于摇臂钻床上使用的夹具采用偏心轮夹紧。利用本夹具主要是钻、扩铰两孔。这两孔粗糙度为1.6，精度微级。在本道工序加工时，考虑如何提高劳动的生产率降低生产强度，同时也要考虑精度问题。2.9夹具的设计2.9.1问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工拉杆轴零件零件时，需要设计专用夹具。2.9.2定位方案及定位元件的选择由零件直径22外圆面限制4个自由度，端面限制1个自由度。使工件完全定位在夹具上。夹紧机构用压板夹紧使用压板并用螺栓夹紧固定。2.9.3切削力及夹紧力的计算刀具的几何参数：由参考文献[5]查表可得：圆周切削分力公式：式中查[5]表得：查[5]表取由表可得参数：即：同理：径向切削分力公式：式中参数：即：轴向切削分力公式：式中参数：即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]表可得：所以有：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献[5]可查得：其中：螺旋夹紧力：由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺丝夹紧机构。2.9.4误差分析与计算该夹具以一个平面和一个V型块定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。由[5]和[6]可得：定位误差：当V型块以任意边接触时当V型块以固定边接触时式中为定位面与V型块