箱涵施工专项施工方案

箱涵施工专项施工方案一、工程概况本箱涵工程位于XX市政道路二期工程K1+240~K1+380段，为下穿既有G321国道排水排涝箱涵，设计总长度140m，采用双孔钢筋混凝土闭合框架结构，单孔净空尺寸为净宽4.0m、净高3.5m，涵身结构壁厚0.4m、顶板厚度0.45m、底板厚度0.5m。箱涵设计纵坡为0.3%，进口底标高122.5m，出口底标高122.08m，进出口分别与现状排水明渠、新建调蓄池衔接。工程地质条件自上而下依次为：①素填土层，厚度1.8~3.2m，松散状，承载力特征值fak=120kPa；②粉质黏土层，厚度4.5~6.8m，可塑~硬塑状，fak=220kPa；③中风化石灰岩，埋深8.2~11.5m，fak=1200kPa。地下水为上层滞水，稳定水位埋深2.1~3.5m，无腐蚀性。箱涵基底位于粉质黏土层，地基承载力满足设计要求。本工程主体混凝土强度等级为C35，抗渗等级P8，钢筋采用HRB400E级，垫层采用C15素混凝土，厚度15cm。二、编制依据1.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-20083.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20154.《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-20185.本工程施工图设计文件、勘察报告、招投标文件6.现场实际踏勘测量数据三、施工部署（一）施工组织架构设置专项施工管理组，配置项目经理1人、项目技术负责人1人、施工员2人、质检员1人、安全员1人、测量员2人、材料员1人，作业班组分为土方班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、防水班组，总配置劳动力65人，高峰期可扩容至80人。（二）施工顺序施工准备→测量放线→基坑开挖→基底处理与垫层浇筑→底板钢筋绑扎→底板模板安装→底板混凝土浇筑→养护→侧墙及顶板钢筋绑扎→侧墙及顶板模板安装→对拉螺栓安装→侧墙及顶板混凝土浇筑→养护→模板拆除→涵身防水施工→基坑回填→进出口衔接施工→验收。（三）施工段划分沿箱涵纵向每20m划分为1个施工段，共分为7个施工段，每施工段设置1道沉降缝，沉降缝采用闭孔泡沫板填缝、外贴橡胶止水带密封，缝宽2cm。四、施工准备（一）技术准备1.组织技术人员对设计图纸进行会审，对施工班组进行三级技术交底，明确施工参数、质量标准、安全要求；2.测量人员根据业主提供的控制点，布设场区平面控制网和高程控制网，平面控制网闭合差≤±12√L（L为导线长度，单位km），高程控制网闭合差≤±4√L，完成控制点复核并报监理单位验收合格。（二）现场准备1.完成施工区域围挡搭设、临时道路铺设、施工水电接入，配置1台500kVA变压器、2台100m³/h潜水泵用于基坑排水，在基坑顶外侧设置30cm高挡水埂，内侧设置30×40cm排水沟，排水沟接入场区沉淀池，经沉淀后排放；2.提前对进场钢筋、模板、止水带、防水卷材等材料进行见证取样检测，全部指标合格后方可使用，其中钢筋屈服强度≥400MPa、抗拉强度≥540MPa，断后伸长率≥16%；橡胶止水带硬度为60±5邵尔A，拉伸强度≥15MPa，扯断伸长率≥380%；SBS改性沥青防水卷材厚度≥4mm，低温柔性≤-20℃无裂纹。（三）机械准备配置机械设备如下：PC220挖掘机1台、15t自卸汽车6台、25t汽车吊1台、钢筋切断机1台、钢筋弯曲机1台、钢筋调直机1台、电焊机4台、振捣棒6台（φ50型4台、φ30型2台）、汽车式混凝土泵车1台、压路机1台，所有机械均完成检修验收，状态良好。五、主要分项工程施工方法（一）基坑开挖与基底处理本工程基坑开挖深度为4.2~4.8m，按1:1.2放坡开挖，基坑顶面宽度比基底每侧加宽2.0m，满足施工操作要求。开挖前提前测量放线，撒出开挖边线，开挖过程中严格控制开挖深度，机械开挖至距离基底设计标高20~30cm处，改为人工清底，避免机械扰动基底原状土。开挖过程中随时监测边坡稳定性，每天早中晚三次巡查，雨天后增加巡查次数，发现边坡开裂、掉块立即停止施工，人员撤离至安全区域，待支护加固完成后方可继续施工。清底完成后及时进行基底钎探，钎探点按1.5m×1.5m梅花形布置，钎探深度2.0m，钎探完成后整理钎探记录，报监理单位组织验槽，验槽合格后立即浇筑C15素混凝土垫层，垫层比箱涵底板每侧宽出50cm，浇筑完成后养护24h，标高偏差控制在±10mm以内，平整度偏差≤10mm/2m。若开挖过程中发现局部软弱土层，及时报请设计单位处理，采用级配碎石换填，分层夯实，分层厚度≤20cm，压实度≥95%，验收合格后方可进行下道工序。（二）钢筋工程1.钢筋加工：全部钢筋在场区钢筋加工场集中下料加工，加工完成后运至坑内绑扎。钢筋调直采用机械调直，调直后钢筋表面无局部弯折、劈裂，调直延伸率控制在1%以内；钢筋切断按设计尺寸下料，长度偏差控制在±10mm以内，弯曲成型后尺寸偏差控制在±5mm以内。2.钢筋连接：直径≥16mm钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接，接头等级为Ⅰ级，连接前对套筒进行外观检查，无裂纹、无锈蚀，丝头加工完成后保护好丝头，连接后扭矩值符合要求，套筒两端外露丝扣不超过2扣；直径＜16mm钢筋采用绑扎搭接，搭接长度≥35d（d为钢筋直径），同一截面接头面积百分率不超过50%，相邻接头错开距离≥35d且不小于500mm。3.钢筋绑扎：底板钢筋绑扎顺序为先铺底层钢筋，再绑上层钢筋，底层钢筋弯钩朝上，上层钢筋弯钩朝下，设置φ16马凳筋支撑上层钢筋，马凳筋间距1.2m，保护层厚度采用与混凝土同强度的水泥砂浆垫块控制，垫块厚度40mm（底板保护层厚度40mm，侧墙、顶板保护层厚度35mm），垫块间距1.0m，呈梅花形布置；侧墙钢筋先立竖向钢筋，再绑水平钢筋，竖向钢筋接头错开布置，水平钢筋搭接长度满足要求；顶板钢筋绑扎同底板，绑扎完成后检查钢筋规格、数量、间距，偏差控制在允许范围内：钢筋网片长宽偏差±10mm，网格尺寸偏差±10mm，受力钢筋间距偏差±10mm。4.止水带处钢筋施工：沉降缝处中埋式橡胶止水带采用钢筋卡具固定，卡具间距50cm，保证止水带位置准确，中心线与沉降缝中心线偏差不超过5mm，止水带不得穿孔，不得在止水带上切割钢筋，保证止水带连续完整。（三）模板工程本工程模板采用15mm厚木胶板，次楞采用5×10cm方木，间距20cm，主楞采用双φ48×3.5钢管，间距60cm，对拉螺栓采用φ14止水对拉螺栓，间距60×60cm布置，侧墙模板外侧设置斜撑，斜撑间距1.2m，斜撑下端顶在预先浇筑的混凝土垫层预埋钢筋上，上端顶在主楞上，角度为45°~60°。顶板模板采用满堂钢管支架支撑，支架立杆间距80×80cm，立杆步距1.2m，扫地杆距离地面20cm，立杆底部设置5cm厚通长木垫板，支架顶部设置可调顶托，顶托伸出钢管长度不超过20cm，保证支架稳定性。模板安装前清理干净表面，涂刷脱模剂，安装完成后检查模板垂直度、平整度、几何尺寸，垂直度偏差≤3mm/m，总偏差≤15mm，平整度偏差≤5mm/2m，轴线位置偏差≤10mm，相邻模板高差≤2mm。模板拼缝采用双面胶带密封，拼缝宽度≤1mm，防止漏浆。混凝土浇筑过程中安排专人看模，发现模板变形、松动立即停止浇筑，加固处理完成后方可继续施工。混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除侧墙及顶板模板，拆除顺序为先拆非承重模板、后拆承重模板，从上向下拆除，严禁硬砸硬撬，拆除后的模板及时清理堆码整齐。（四）混凝土工程本工程混凝土采用商品混凝土，由搅拌站运至现场，汽车泵浇筑，每施工段混凝土连续浇筑，不得留设施工缝，若因特殊情况留设施工缝，留设在沉降缝位置，施工缝处理按照规范要求进行，浇筑前将施工缝表面凿毛，清理干净浮浆和杂物，洒水湿润，铺设10~15mm厚同配合比水泥砂浆，再浇筑新混凝土。底板混凝土浇筑从一端向另一端分层推进，分层厚度不超过50cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣间距不超过40cm，振捣时间控制在20~30s，至表面泛浆、不再冒出气泡为止，避免漏振、过振，振捣棒不得触碰钢筋、模板、止水带。底板浇筑完成后表面收浆抹平，拉毛处理。侧墙混凝土分层浇筑，分层厚度不超过40cm，两侧对称浇筑，高差不超过50cm，防止模板单侧受力偏移，振捣采用φ30振捣棒，保证边角位置振捣密实，避免止水带位置出现气泡，浇筑至顶板底部时，停止30~60min，待混凝土沉降稳定后再浇筑顶板混凝土。顶板混凝土浇筑完成后及时收光抹平，养护时间不少于14d，混凝土养护采用土工布覆盖洒水养护，每天洒水次数保持混凝土表面湿润，养护期间不得堆放荷载，不得上人作业。混凝土浇筑完成后按规范要求留置试块，每100m³留置一组标准养护试块，每工作班留置一组同条件养护试块，抗渗试块每500m³留置一组。（五）沉降缝与防水施工本箱涵共设置6道沉降缝，间距20m，沉降缝采用中埋式橡胶止水带+外贴SBS改性沥青防水卷材双重防水构造：沉降缝缝宽2cm，缝内填挤塑聚苯乙烯闭孔泡沫板，表面用聚硫密封膏嵌填，嵌填深度3cm。中埋式止水带安装：在钢筋绑扎时固定止水带，保证止水带平直，不得有扭曲，接头采用热硫化粘接，粘接宽度不小于10cm，不得采用直接对接粘接，止水带位置偏差控制在±5mm以内。外防水施工：箱涵侧墙外侧和底板底部铺设4mm厚SBS改性沥青防水卷材，卷材采用热熔法施工，搭接宽度长边≥10cm，短边≥15cm，搭接缝用喷灯热熔粘贴，挤出沥青，保证粘接严密，无空鼓、翘边。卷材铺设完成后在外侧浇筑5cm厚C20细石混凝土保护层，施工过程中不得破坏防水卷材，若发现破损立即修补。（六）基坑回填箱涵主体混凝土强度达到设计强度100%，防水工程验收合格后进行基坑回填，回填采用素粉质黏土，不得含有淤泥、腐殖土、有机物，不得含有粒径大于5cm的石块，回填前排除基坑内积水，清除基坑内杂物。回填从箱涵两侧对称分层回填，两侧回填高差不超过50cm，分层虚铺厚度不超过20cm，采用蛙式打夯机夯实，靠近箱涵位置采用人工夯实，不得使用压路机直接碾压箱涵，压实度满足设计要求：管顶以上50cm范围内压实度≥85%，管顶以上50~100cm范围内压实度≥90%，100cm以上压实度≥93%，回填至设计路基标高后压实度满足道路设计要求≥94%。回填过程中不得破坏侧墙防水保护层，若保护层破坏及时修补。五、质量控制措施1.建立三级质量检查体系，班组自检、项目部质检员复检、监理工程师验收，每道工序验收合格后方可进行下道工序，对关键工序如基底验槽、钢筋绑扎、止水带安装、混凝土浇筑实行全员旁站，做好施工记录。2.原材料质量控制：所有进场材料必须具备出厂合格证、检验报告，按规范要求进行见证取样检测，不合格材料清退出场，不得用于工程。钢筋进场按批次检验，每批重量不超过60t，同一规格、同一炉号为一批；止水带、防水卷材按每5000m²为一批，抽样检验性能指标。3.测量质量控制：定期复核控制点，每施工段放线后进行复核，轴线偏差不超过20mm，标高偏差不超过±10mm。4.混凝土质量控制：商品混凝土进场检查坍落度，坍落度偏差控制在±20mm以内，不合格混凝土退回搅拌站，不得使用，浇筑过程中做好振捣，保证密实性，养护时间满足规范要求，不得提前拆模。5.允许偏差控制：箱涵施工允许偏差符合下表要求：项目允许偏差（mm）检查频率轴线位置≤15每10m测1点涵底标高±20每10m测1点外形尺寸±30每10m测1点顶板厚度+10,-5每10m测1点墙面平整度≤5每20m测2点1.安全管理：建立安全生产责任制，落实到人，进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业超过2m必须系安全带，基坑周边设置1.2m高防护栏杆，防护栏杆刷红白警示漆，设置密目安全网，夜间设置红色警示灯，基坑开挖弃土堆放在基坑顶外侧2m以外，堆高不超过1.5m。2.施工用电：采用三级配电两级保护，配电箱上锁，接地接零保护可靠，做到一机一闸一漏一箱，电缆采用埋地敷设，不得拖地浸泡，电工每天巡查用电情况，发现隐患立即整改。3.机械安全：机械操作人员持证上岗，严格按照操作规程作业，汽车吊作业时支腿垫实，吊臂下方不得站人，挖掘机旋转范围内不得站人，每天开工前检查机械制动、安全装置，保证完好有效。4.文明施工：施工现场材料分类堆放整齐，设置标识牌，施工垃圾及时清理，集中堆放运出场区，进出车辆冲洗干净，不得带泥上路，施工区域出入口设置洗车槽，废水经沉淀后排放，减少扬尘污染，土方开挖时对裸土进行覆盖，出入口安排专人清扫。5.防汛应急：提前关注天气预报，雨天停止基坑作业，做好基坑排水，配备足够的潜水泵，若发生基坑积水，及时抽排，雨后检查边坡稳定性，确认安全后方可复工。七、雨季施工措施1.提前编制雨季施工预案，储备防汛物资，编织袋、潜水泵、雨衣、雨鞋等物资储备到位，场地内提前完善排水系统，保证排水通畅。2.混凝土浇筑尽量避开雨天，若必须雨天浇筑，提前准备防雨棚，浇筑完成后及时覆盖，避免雨水冲刷混凝土表面，若表面被冲刷，及时处理补平。3.雨天土方开挖随挖随封底，不得长时间暴露基底，雨天停止基坑开挖，对边坡进行覆盖加固，防止雨水冲刷边坡导致失稳。4.钢筋加工场做好防潮，钢筋堆放垫高30cm，覆盖防水布，避免钢筋锈蚀，焊接作业雨天停止，若必须作业搭设防雨棚，保证焊接质量。八、养护与成品保护1.混凝土养护：底板、侧墙、顶板混凝土养护时间不少于14d，养护期间保持混凝土表面湿润，不得提前拆模，不得在混凝土表面堆放重物。2.成品保护：钢筋绑扎完成后不得在钢筋上踩踏，不得随意切