塑料厂模具维护保养制度

塑料厂模具维护保养制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准GB/T15706-2012《机械产品可靠性设计》要求，结合本厂塑料模具使用频率高、损耗大、精度要求严等特点，针对模具维护保养中存在的责任不清、保养不规范、故障预警不及时等问题，制定本制度。通过规范模具维护保养流程，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低生产成本。

1、延长模具使用寿命，减少因磨损导致的报废率；

2、降低因模具故障造成的停机时间，提升生产效率；

3、提高产品成型精度，减少次品率。

(二)适用范围：本制度适用于所有模具的设计、制造、使用、维护、报废全生命周期管理，覆盖生产部、设备部、质检部、技术部等相关部门及模具管理员、操作工、维修工等岗位。正式员工及授权外包维修人员必须严格执行本制度，特殊情况需经设备部主管审批。

1、生产部负责模具日常点检与使用中异常反馈；

2、设备部负责模具定期保养与故障维修；

3、质检部负责模具保养前后的精度检验；

4、技术部负责模具保养标准的制定与更新。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、记录完整、持续改进原则，确保维护保养工作标准化、规范化。

1、预防为主：通过定期保养减少故障发生；

2、责任到人：明确各岗位维护保养职责；

3、记录完整：所有维护保养过程需留痕；

4、持续改进：根据使用情况优化保养方案。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《安全生产管理制度》《设备操作规程》《质量检验标准》等制度协同执行。若存在冲突，以本制度为准，重大事项由设备部提请总经理决策。

1、本制度由设备部负责解释与修订；

2、与《安全生产管理制度》衔接，确保维护保养符合安全要求；

3、与《质量检验标准》衔接，确保保养效果达标。

(五)相关概念说明：

1、模具日常点检：操作工每日对模具外观、运行状态进行检查；

2、定期保养：设备部按计划对模具进行清洁、润滑、调整；

3、故障维修：设备部对损坏模具进行修复或更换。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具维护保养管理采用“部门协同、责任到岗”模式，总经理统筹监督，设备部主管主导执行，生产部、质检部配合实施。层级关系如下：

1、总经理：审批重大维修方案，监督制度执行；

2、设备部：统筹维护保养计划，组织维修技术骨干；

3、生产部：提供使用反馈，配合保养操作；

4、质检部：检验保养前后精度，出具检测报告。

(二)决策与职责：总经理负责模具更新换代、重大维修费用等事项决策，设备部主管每月汇总保养数据提请审议。

1、总经理决策范围：模具报废标准、维修预算；

2、设备部简易议事规则：部门周会讨论保养方案，重大事项报总经理。

(三)执行与职责：

1、设备部职责：

(1)制定模具保养计划并派发至生产部；

(2)每月组织一次全面保养，记录保养数据；

(3)维修工需持证上岗，维修过程需拍照留档；

2、生产部职责：

(1)操作工每日检查模具冷却水路、导轨等关键部位；

(2)发现异常立即停止使用并上报；

(3)保养时全程配合设备部清洁、调整工作；

3、质检部职责：

(1)保养前抽检模具精度，不合格不得维修；

(2)保养后出具检测报告，存档备查；

4、技术部职责：

(1)根据模具使用情况优化保养周期；

(2)提供模具维修技术支持。

(四)监督与职责：设备部每周抽查模具使用与保养记录，发现未按规定执行者，对责任部门罚款200元/次，连续两次以上取消评优资格。

1、监督方式：现场检查、记录核对、视频追溯；

2、监督结果应用：整改通知需3日内完成，逾期罚款500元/日。

(五)协调联动：

1、生产部每月5日前向设备部提交模具使用情况表；

2、设备部每月10日前向质检部反馈保养报告；

3、跨部门争议由设备部主管协调，必要时请总经理裁决。

三、保养流程与标准

(一)日常点检：操作工每日班前、班后对模具进行清洁、润滑、检查，并填写点检表交班组长确认。

1、清洁范围：模面、型腔、导柱导套等接触部位；

2、润滑要求：使用厂部指定的润滑剂，涂抹均匀，避免污染产品；

3、检查重点：松动部件、异响、冷却水路堵塞等异常。

(二)定期保养：设备部按“季度保养-半年保养-年度保养”周期执行，保养内容逐级增加。

1、季度保养：

(1)清洁模具所有部件，去除积碳；

(2)检查并调整导柱导套间隙，标准0.02mm；

(3)检查冷却水路，确保出水温度≤45℃；

2、半年保养：

(1)对动模、定模配合面进行研磨，磨削量≤0.05mm；

(2)更换密封圈，确保无泄漏；

(3)检测液压系统压力，标准20MPa±2MPa；

3、年度保养：

(1)全面拆卸检查，更换磨损部件；

(2)专业机构检测硬度，硬度偏差≤HRC±2；

(3)重新校准测量工具，误差≤±0.01mm。

(三)故障维修：

1、故障分类：轻微维修（如松动紧固）、一般维修（如磨损修复）、重大维修（如更换核心部件）；

2、维修流程：操作工上报→设备部评估→技术部确认→维修实施→质检部验收；

3、维修时限：一般维修12小时内响应，重大维修需协调外部专家。

(四)保养记录：设备部建立“模具保养台账”，包含编号、使用部门、保养日期、内容、责任人、检测数据等，保存期限3年。

1、记录要求：字迹工整，数据准确，无涂改；

2、电子化存档：台账同步录入ERP系统，便于查询。

(五)过渡期安排：2024年1月1日起全面执行本制度，2024年3月31日前完成所有模具档案整理，2024年6月30日前完成老旧模具更新。设备部每月组织培训，确保全员掌握操作要点。

四、模具维护成本控制

(一)管理目标与核心指标：通过规范维护保养，降低模具故障率至3%以下，保养成本控制在年产值0.5%以内，建立模具使用寿命统计台账。

1、故障率目标：每月统计故障停机时间，平均停机时间≤2小时/月；

2、成本控制：按模具价值分级，高价值模具优先保养，核算每万元模具价值保养费用≤500元/年。

(二)专业标准与规范：制定模具保养风险清单，标注高风险点并配套防控措施。

1、高风险点及防控措施：

(1)冷却水路堵塞：高风险，防控措施为保养时彻底清洗，每月检查水路；

(2)导柱导套磨损：高风险，防控措施为半年更换润滑脂，定期测量间隙；

(3)型腔积碳：中风险，防控措施为每月清洁，使用专用除碳剂。

2、合规要求：保养过程需符合GB/T5226.1-2019安全标准，关键部件更换需技术部审核。

(三)管理方法与工具：采用“5S+PDCA”管理模式，结合简易电子台账。

1、5S应用：整理保养工具、分类存放备件，确保维护现场“定位、定量、整洁”；

2、PDCA循环：每月复盘保养效果，技术部提出改进方案，次月实施验证。

五、模具保养异常处理流程

(一)主流程设计：操作工发现异常→生产部记录并通知设备部→设备部评估→实施维修或保养→质检部验证→记录归档。

1、责任主体：操作工需在2小时内上报异常，设备部24小时内响应，质检部4小时到场验证；

2、时限要求：一般维修48小时内完成，特殊维修需总经理协调外部资源。

(二)子流程说明：针对模具严重损坏的应急处理。

1、衔接节点：操作工发现模具断裂立即停机，设备部主管到场确认，技术部远程指导，紧急调用备用模具；

2、操作细则：应急维修仅限更换易损件，事后由技术部重新校准。

(三)流程关键控制点：设置双重校验机制。

1、校验标准：维修后由维修工自检，质检部抽检关键部位，合格后方可继续使用；

2、交叉复核：重要部件更换需两名维修工同时操作，并拍照记录。

(四)流程优化机制：每年6月和12月组织流程复盘。

1、优化条件：故障率连续三个月超标，或保养成本超预算20%；

2、审批权限：技术部提出优化方案，设备部主管审批，总经理备案。

六、模具维修费用审批权限

(一)权限设计：按维修金额分级授权。

1、常规权限：维修费用≤500元，班组长审批；

2、特殊权限：500元<维修费用≤2000元，设备部主管审批；

3、最高权限：维修费用>2000元，需总经理审批，技术部提供方案论证报告。

(二)审批权限标准：明确审批路径。

1、审批层级：小额费用通过钉钉审批系统线上完成，大额需纸质单据签字；

2、越权处理：发现越权审批，责任部门罚款500元，审批无效。

(三)授权与代理：规范授权范围。

1、授权条件：维修工需持证上岗，授权有效期1年；

2、代理要求：临时代理需部门主管签字，代理时间≤72小时。

(四)异常审批流程：建立加急通道。

1、适用场景：模具故障导致生产线停机，经设备部主管签字可优先审批；

2、书面说明：异常审批需附《紧急维修说明》，列明停机损失。

七、模具维护保养监督检查

(一)执行要求与标准：明确痕迹留存规范。

1、操作规范：保养过程需填写《模具保养卡》，包含日期、操作人、项目、更换件明细；

2、痕迹要求：电子台账需实时同步，纸质记录需签字盖章，质检部每季度抽查。

(二)监督机制设计：建立“月度+季度”双重监督。

1、日常监督：设备部主管每日抽查保养现场，重点检查工具清洁、记录完整度；

2、专项监督：每季度由设备部牵头，联合质检部对全厂模具进行抽检，覆盖率≥30%。

(三)检查与审计：明确检查方法。

1、检查内容：保养记录、精度检测报告、备件管理台账；

2、整改要求：发现问题的模具需停用整改，责任部门罚款，连续两次同类问题取消评优资格。

(四)执行情况报告：规范报告格式。

1、报告主体：设备部每月5日前提交《模具维护月报》，含故障次数、维修费用、使用率等核心数据；

2、改进建议：需列出具体改进措施，如“调整XX模具保养周期为每月一次”。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定包含效率、质量、成本、安全四维考核指标。

1、效率指标：模具平均修复时间≤4小时，考核权重30%；

2、质量指标：保养后模具精度合格率≥98%，考核权重40%；

3、成本指标：单次保养费用≤预算标准，考核权重20%；

4、安全指标：无因保养导致设备损坏事故，考核权重10%。

2、评分标准：每项指标按“优/良/中/差”四级评分，对应100/80/60/40分。

(二)评估周期与方法：按月度考核，季度评估。

1、月度考核：设备部于次月3日前汇总数据，班组长签字确认；

2、季度评估：结合生产部反馈，设备部主管组织讨论，总经理审批。

(三)问题整改机制：按问题严重程度分类整改。

1、一般问题：整改时限7天，责任到人，逾期罚款200元/次；

2、重大问题：技术部制定专项方案，整改期不超过15天，逾期停用模具，责任部门罚款500元/天。

(四)持续改进流程：建立简易优化机制。

1、建议收集：每月设备部晨会收集一线反馈；

2、评估流程：技术部筛选建议，设备部主管审批，次年1月1日起实施。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：设立“专项奖励-综合奖励”双轨。

1、专项奖励：模具修复效率提升20%以上，奖励200元/次，由设备部主管审批；

2、综合奖励：年度考核前三名的班组，奖金1000元/组，总经理审批。

2、违规行为界定：按“一般/较重/严重”分类，如一般违规为保养记录未签字。

(二)处罚标准与程序：按违规等级设定处罚。

1、一般违规：罚款200元，口头警告；

2、较重违规：罚款500元，书面检查；

3、严重违规：罚款1000元，取消评优资格。

2、执行流程：设备部调查取证，当事人签字确认，财务部在当月工资扣除。

(三)申诉与复议：建立简易申诉渠道。

1、申请条件：员工对处罚不服可在3日内提出；

2、复议流程：设备部复核，总经理5日内作出复议决定，存档备案。

十、附则

(一)制