高速公路项目箱梁预制施工方案

箱梁预制工艺流程图箱梁预制施工工序流程图施工前准备工作1、各种施工工具、机具、设备须齐备，自身性能指标符合有关规范、规程要求；2、施工作业人员安全防护用品齐备（穿胶底鞋、正确佩戴安全帽等必要的安全防护用品）；3、现场施工负责人、施工班组长已完成班前讲话，项目经理部已完成安全技术交底工作；4、龙门吊吊索具经仔细检查后，确认无安全隐患缺陷存在，所使用吊索、卡环规格型号必须满足起重荷载要求，龙门吊操作人员和指挥信号工须持证上岗，龙门吊运行和起重性能须一切正常。钢筋加工及绑扎箱梁钢筋采用Ⅰ级、Ⅲ级（HPB300、HRB400）钢筋，其力学性能应符合现行国家相关标准及《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、《新疆维吾尔自治区公路施工标准化手册》的技术规范要求。为确保钢筋加工及安装质量，提高工作效率，加快施工进度，集中在钢筋加工厂对梁板预制所用钢筋、钢绞线及型钢等钢材进行加工，然后运输至预制场进行现场焊接、绑扎。1.原材料要求钢筋必须具备原制造厂的质量证明书，运到工地后必须做抽样检查。检查试验合格后方可使用。钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30cm，以防受潮锈蚀。各类进场钢筋均需设置产品标识牌，上面注明钢筋型号、数量、进货日期、试验结果。2.钢筋加工（钢筋除锈、调直、下料）1)钢筋加工及焊接与一般工程钢筋加工方法相同，必须严格按规范及施工图纸施工。2)钢筋主筋连接采用焊接，接头采用双面搭接焊，按以下相关要求进行：钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处（即跨中），设置在约三分之一跨应力较小的位置；(1)焊接时按要求将钢筋接头处折弯，保证钢筋焊接后在同一轴线上；(2)钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d(d为钢筋直径)；(3)钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。表钢筋加工允许偏差序号项目容许误差（mm）检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10按照受力筋总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸±20抽查30%3箍筋各部分尺寸±5每个构件检查5～10个间距3.钢筋骨架绑扎钢筋在钢筋加工场配料，然后将成品或半成品钢筋运往制梁台座上或胎具上进行绑扎成形。钢筋绑扎顺序如下：底板钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→腹板钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→顶板钢筋绑扎（含预埋筋、护栏预埋件及伸缩缝预埋筋）。在绑扎钢筋前将台座顶钢板打磨干净，涂抹脱模剂，并在其上覆盖塑料膜，防止杂物污染，直至钢筋绑扎时，将塑料膜去除。图台座顶设置塑料膜先将底板底层主筋放置在台座上，并将主筋下垫约10cm高，以方便箍筋的安装；然后将胎膜固定在台座上，进行腹板钢筋绑扎，绑扎完成后将保护层垫块安装。图腹板钢筋定位架图钢筋保护层垫块布置图图横隔板钢筋定位架图顶板钢筋绑扎1)腹板钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。2)横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与腹板钢筋垂直，高度正确，并采用稳妥的临时固定措施，钢筋的焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。3)横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管，在浇筑砼前穿好抽芯管，浇筑过程中注意前后拖动抽芯管，防止由于波纹管漏浆堵管。4)底板及腹板绑扎结束，安装内模，然后绑扎顶板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定翼板钢筋。桥面板上所有预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破坏）。张拉灌浆后封锚前绑扎梁端封锚钢筋。5)严格控制伸缩缝处钢筋布置及槽口外型尺寸，确保预埋筋、预留槽口正确。6)钢筋保护层通过垫块控制，垫块由专人制作，并且要和梁体同等强度，必须严格控制垫块厚度和质量。4.钢筋安装注意事项制梁钢筋安装应严格满足以下要求：1)箱梁施工中钢筋的连接方式严格按照设计图纸要求作业，如设计图纸中未说明，钢筋直径≥12mm时，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径＜12mm时，钢筋连接可采用绑扎。2)钢筋焊接前，焊工根据现场条件对钢筋进行试焊，合格后方可进行施焊。3)避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm；纵向受力钢筋接头应设置在内力较小处并相互错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不受限制，受拉区不得超过50%，并符合《公路桥涵施工技术规范》中的有关规定。4)焊接接头（包括绑扎）距钢筋弯曲处应不小于10d，也不应位于构件的最大弯距处。5)采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%。绑扎接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径d且不小于25mm。6)钢筋的交叉点用扎丝绑扎，并相互错开，扎丝方向指向梁内侧。7)箱梁预留钢筋和预埋件在梁运输到存梁区之后涂刷水泥浆以防锈蚀。表钢筋安装实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每片梁检查10个断面同排±102箍筋、横向水平筋间距（mm）0，-20尺量：每片梁检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数50%抽查宽、高±54保护层厚度（mm）±5尺量：每片梁沿模板周边检查8处波纹管安装在安装普通钢筋的同时进行预埋高强度塑料波纹管，其中心轴线必须严格与预应力钢绞线束轴线一致。波纹管安装严格按照设计图纸给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋与箱梁腹板箍筋点焊连接固定，不得松动，严防错位和管道下垂。图波纹管“#”形定位筋点焊示意图波纹管的安装，必须做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。预制箱梁定位钢筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组，在定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。顶板负弯矩波纹管预埋时其长度必须超出梁端模10～15cm，以便接长。管道接头处用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5cm。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。模板工程1.模板准备1)箱梁模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，为保证箱梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性，并依梁顶制作出1.5％的横向坡度。运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。2)箱梁模板采用定型整体钢模，端部根据角度不同做成定型组合钢模。两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。3)箱梁内模顶部要开口，设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼接式模板组成，中间用栓钉连接；在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加梁板自重。4)箱梁外侧模上每隔2m安装一台附着式振捣器，模板顶部及底部每1.0m左右设对拉杆一处。图20m箱梁外模支设标准断面图5)箱梁模板制作要求：面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度1mm，板面翘曲度不大于0.5mm，模板接缝高差不大于1mm。6)模板安装牢固、稳定、不变形，拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几何尺寸符合设计和规范要求。模板表面涂方便脱模的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁，不变色。2.模板安装模板安装前，再次检查钢筋保护层厚度和预应力管道坐标等，合格后进行模板安装。1)箱梁模板安装需要注意以下十个事项：在模板安装前，将面板打磨干净，涂抹脱模剂，并在其上覆盖塑料膜，防止杂物污染，直至安装时，将塑料膜去除。图箱梁模板面板设置塑料膜(1)底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均及时整修。及时清理底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷脱模剂。(2)底模支座位置应在每次模板安装前检查，检查内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，两个支座板相对高差。(3)侧模安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。(4)检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。(5)侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。同时在侧模上设置附着式高频振捣器，每片侧模上设置3台，每片箱梁两侧共计16台，确保砼振捣质量。图侧模上设置附着式高频振捣器(6)侧模安装完后，用螺栓联结紧固，并上好全部拉杆。调整其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。(7)钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。图模板下拉杆和支垫(8)在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按照设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。(9)内模安装根据模板结构确定。本工程内模采用拼装式结构，因而采用吊装方式安装内模。安装前要检查各部位尺寸，模板是否干净，是否涂刷了脱模剂，并且将所有接缝处用宽胶带黏贴防止漏浆；安装后，再次检查各部位尺寸是否正确。(10)端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。图模板顶口拉杆图安装成型后箱梁模板2)箱梁模板安装尺寸允许偏差应符合下表的规定。表钢模板安装尺寸允许偏差表项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1钢模全长±10测量2钢底模平整度≤2用100cm水平尺3钢模高度±5用尺量4底板厚度+5、0经纬仪定中线查5上缘（桥面板）内外偏离设计位置+10、-5挂线实测6模板垂直度（每米）3吊线附测量7腹板中心在平面上与设计位置偏差10中线测量8腹板、顶板厚度+5、0用尺量9端模预应力支承垫板中心偏差3用尺量混凝土浇筑1.原材料选择在选择混凝土材料时，必须对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。制梁时混凝土的碎石或卵石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。1)水泥：采用高品质的强度等级为52.5的硅酸盐水泥（同一座桥的预制梁采用同一种水泥），同时每批量进厂的水泥必须具备质保单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。2)水：采用施工用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。3)粗、细集料：一般以级配碎石（锤击式破碎生产）、天然中粗砂为原料，且碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。4)外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。5)由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～20mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，坍落度控制在170～200mm之间，并能保证正常气温下不少于7天且达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。6)每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依据通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，罐车运至后放料入料斗，龙门吊吊将料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，20m箱梁每片梁做三组150mm×150mm×150mm×试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。2.混凝土浇筑1)混凝土浇注前应严格检查和校正伸缩缝、护栏、泄水孔、支座钢板、端部锚固板、波纹管等附属设施的预埋件是否齐全，保证预埋件位置、数量及型号准确、无误后方可浇筑。2)浇筑方向：采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm。3)梁体砼浇注顺序：先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板及翼板砼。4)底板砼料由两侧腹板进入，振捣采用φ50插入式振捣棒振捣砼。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30cm。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。5)在腹板砼初凝前浇注顶板砼。在浇注顶板砼时铺设木板支撑在侧模上作为操作平台，防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形。且要特别注意顶板负弯矩张拉锚具位置砼的振捣，且必须保证张拉槽模板不位移，防止张拉槽上浮或槽内留有砼。6)砼采用搅拌站集中搅拌，砼运输车运送。砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，为保证箱梁腹板砼的振捣质量，在侧模上沿波纹管走向，每2.0米设一对附着式振捣器，其余部位采用插入式振动器振捣，振捣时注意振动器不能碰撞钢筋、波纹管和模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。7)砼浇筑时应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应不小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形等现象及时处理，然后决定施工是否向前推行，同时注意侧板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮，底板和侧板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好，并及时整平、收浆。3.混凝土养生1)箱梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板，拆模时小心谨慎进行，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷未经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。2)模板拆除后应及时在翼缘板下、横隔板下进行支垫，防止悬臂部分出现裂缝。3)砼初凝后，按要求及时养生，养生时间均保证在7天以上，且专人24小时负责养护。4)对于翼缘板顶面，采取覆盖土工布洒水保湿养生；对于腹板、横隔板及翼缘板底面，采取喷淋养生，洒水养生的时间间隔必须以保持混凝土表面湿润为标准，一般情况按照每半小时喷淋一次进行。箱梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件下养护，以后可作为预应力张拉的依据。图喷淋养生4.模板拆除1)箱梁模板拆除前要按照设计图纸有关规定并上报监理工程师，取得同意后方可拆除模板。2)承重的模板必须在混凝土强度达到能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时方可拆除。3)拆除侧模及端模前，应对随梁体在同条件下养护的砼试件进行强度试压，即可拆除箱梁侧模，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。4)箱梁模板拆除顺序：先拆端模的上下部分，端模拆除完毕后接着拆除箱梁内模，随后拆除箱梁两侧侧模。5)将端模与侧模、端模与内模、端模与锚垫板的联接螺栓全部拆除后，龙门吊就位，同时挂好钢丝绳，端模用撬棍拔离砼面，然后吊开，不得用吊车横拉。严禁在端模未离开梁体混凝土表面时用龙门吊硬拉模板，以免安全事故的发生。图箱梁模板拆除6)通过调节侧模的底托使侧模靠模板自重下落离开梁体混凝土表面。拆下模板后，通过龙门吊将模板侧移至指定位置。7)侧模移出后立即将灰碴清除干净，涂油保护。预应力筋下料及穿束1.孔道预留1)预应力管道采用内径50mm、55mm高强度塑料波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。2)波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管（衬管），砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。2.预应力束安装钢绞线经检查和试验确认合格后，计算每束的下料长度，用砂轮切割机分批下料、编号、吊运至梁上。采用在砼浇筑之后穿束，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置正确、孔道内畅通、无杂物。钢绞线下料长度=钢束设计长度+工作长度，工作长度按65cm控制。预应力束需要注意以下事项：1)预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。2)钢绞线下料后，按设计数目编束，每1.0m绑扎一道线，编束编号后用方木支垫分别堆放，上面用油布覆盖。钢绞线下料长度由箱梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度（切割后外露不应小于3cm，且不应小于1.5倍预应力筋直径）和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。3)按设计的坐标位置和设计的要求定位钢筋网片，曲线位置适当加密使线形平顺。并使波纹管准确就位。预应力管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。4)将钢束套入波纹管前，在波纹管内套入硬塑料管，穿束时从硬塑管的一端向另一端推进，波纹管连接处，用大一号的管道套接并用胶带包缠连接处，防止漏浆。5)钢束的端头预埋锚具，外箍螺旋筋。锚具与梁端面平正，其中心与波纹管中心一致，并垂直于钢绞线束。安装时使波纹管伸入锚具的窄口内，其间的空隙内用棉纱填塞，锚垫板固定必须严格按设计图的位置定位，锚垫板平面与钢束中心线严格垂直。6)穿束可采用人工整束穿入孔道中，应保持预应力筋的顺直，且仅应前后拖动，不得扭转，应保证其在孔道中不发生相互缠绕。预应力束智能张拉对钢绞线施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。张拉时，构件的砼强度不低于设计强度的90%且砼龄期不小于7天，按设计顺序在两端同时进行张拉。张拉设备采用智能数控张拉机。图数控张拉实例图有关规定：1.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉，后张预应力筋断丝、滑移限制如下表。表后张预应力筋断丝、滑移限制表类别检查项目控制数钢丝束、钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比1%2.数控张拉设备经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期。3.每跨张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录。4.千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携带转送。5.张拉顺序1)张拉采用双控一次两端同时、同步对称张拉。2)20m预制箱梁张拉顺序为：N1→N2→N3钢束，同一编号左右对称张拉。图20m箱梁断面图3)张拉钢绞线时，两端对称、均匀张拉。张拉程序为：0→初应力（10%σcon）→双倍初应力（20%σcon）→张拉控制应力（锚下控制应力：σcon=0.75fpk，持荷5min锚固）。4)钢绞线直径为15.2mm，抗拉强度fpk=1860Mpa，张拉控制应力0.75fpk，单股张拉力P=0.75fpk×Ag=0.75×1860×140N=195.3KN。5)张拉伸长值校核：张拉伸长值应用测量精度不大于±1mm的标尺测量。在初应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下，量测油缸外露长度，如果中间锚固，则第二级初荷载应为前一级终荷载，将多级伸长值叠加即为初应力至终应力的实测伸长值。实测伸长值△L=△L1+△L2-A-B。△L1―从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值，包括多级张拉、两端张拉的总伸长；△L2―初应力以下的推算伸长值；A―张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩，两端张拉时指工具锚内缩值；B―千斤顶内工作长度的预应力筋的张拉伸长值。预应力筋的锚固预应力筋在张拉控制应力达到稳定后锚固。预应力筋锚固后的外露长度为30mm，多余的钢绞线采用砂轮切割。预应力束孔道压浆1.压浆的准备1)压浆材料准备采用专用压浆材料，按照配合比进行拌合保证具有较高的抗压强度和有效的粘结强度，试块标准养护28天强度不低于50Mpa。2)在预应力张拉施工完成后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，防止钢绞线散开弹出焊渣伤人，钢绞线外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。3)压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁润湿。冲洗后用压机将孔道内积水吹出。确保孔道畅通、清洁、干爽；同时清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接。4)进行凿毛、封锚，封锚时要将外露钢绞线、锚垫板、夹片等全部包裹严密，使覆盖层厚度＞15mm，同时再次检查压浆孔。安装、引出压浆管和排气管，压浆应在封锚后24～48小时内进行。5)智能压浆(1)首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.06～-0.10MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到压浆泵中，当压浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，压浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。(2)压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的透明管中有浆体经过时，关闭透明管前端的阀门（阀3），稍后打开排气阀（阀5），当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。压浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，并保持不小于0.5MPa的一个稳压期，持压3～5分钟，然后关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆除外接管及各种附件，清洗阀门等。图真空辅助压浆装置布置图(3)工艺说明：①管2接管7，将透明软管管道残留水过滤后通过管8排进水桶；②管1、管8接水桶，管1为进水管，管8为出水管，为电机提供降温循环水；③管5接废液桶；④关闭阀5，打开阀1、阀2、阀3、阀4，开真空泵电源，则可开始抽真空；⑤当浆液通过出浆孔经透明软管排向管4时，马上关闭阀3，打开阀5，关掉真空泵电源，判断浆液稠度；⑥当判断管5排出为浓浆后，关闭阀6，补压后关闭压浆处阀门结束压浆过程。⑦浆体技术要求：采用压浆料，水胶比控制在0.28，拌和时间不少于2分钟，保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成，自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟。孔道压浆顺序为先下后上，将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇，应立即将孔道内的浆体冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通。压浆过程中及压浆48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。⑧压浆前，应清除梁体